close
مجتمع فنی تهران
آراس نوین

جستجوگر پیشرفته






موضوع : دانلود , دانلود محصولات علمی ,

گزارش کارآموزی کارگاه آهنی

گزارش کارآموزی کارگاه آهنی در 53 صفحه ورد قابل ویرایش

دانلود گزارش کارآموزی کارگاه آهنی

گزارش کاراموزی کارگاه آهنی
کاراموزی کارگاه آهنی
کارورزی کارگاه آهنی
دانلود گزارش کارآموزی کارگاه آهنی
کارگاه آهنی
کارگاه
 آهن
دسته بندی سایر رشته ها
فرمت فایل doc
حجم فایل 48 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 53

گزارش کارآموزی کارگاه آهنی در 53 صفحه ورد قابل ویرایش


فهرست

عنوان                                 صفحه

مقدمه ......................................................................3

مواد قالبگیری و افزودنی ها ..........................................4

کوره ها و ذوب فلزات...................................................15

سیستم را گاهی ، تغذیه و مبرد...................................30

گزارش 1 ( مذاب ریزی وزنه )........................................46

گزارش2 ( مذاب ریزی مدل صفحه ای).................………. 50

گزارش 3 ( مذاب ریز ی بوش ).....................................53

گزارش 4 ( مذاب ریز ی قطعه صنعتی ).........................57

برسی عیوب ناشی از ماسه داغی...............................60

بررسی کامل حفره های گازی و انقباضی .....................61

 

 

مقدمه

چدن ها و فولادها از روی درصد کربن مشخص می شوند. بیشتر از 1/2 درصد کربن چدن نام دارد و کمتر از 1/2 درصد کربن فولاد نام دارد.

هر چه درصد کربن در چدنها بیشتر باشد پایدار کردن آن نیز بیشتر می شود. انواع چدن هایی که استفاده می شود عبارتند از : خاکستری ، نشکن ، مالی بل و سفید . ویژگیهای چدن نسبت به فولاد را می توان به این شکل بیان کرد: نقطه ذوب پایین نسبت به فولاد، خواص مکانیکی  مختلف ، سیالیت خوب به دلیل وجود گرافیت آزاد در چدن ها و عدم نیاز به تغذیه درمواردی که انقباض به دلیل انبساط گرافیت چدن کم است. چدن ها دارای اجزا یوتکتیک کمتر و گرافیت کمترو نتیجتا مقاومت بالا به دلیل اینکه در چدنهای هیپو یو تکتیک گرافیت ها درشتر به وجود می آید که چدن را نرم و ضعیف می کند. همان طور که می دانید آلیاژ های آهنی را می توان در یک سیستم آلیاژی دو تایی برای فولاد ها و نیز با اضافه شدن سیلیسیم بیشتر یک سیستم سه تایی برای چدن ها تعریف کرد.

 

 

 

(( مواد قالب و افزودنی ها ))

مواد قالبگیری را می توان به دو گروه زیر تقسیم بندی کرد :

1- مواد قالبگیری موقت یا مصرفی

2- مواد قالبگیری دائمی

ما در این گزارش به بررسی مواد قالبگیری موقت می پردازیم .

موارد مورد بحث در باره این مواد می توانند از نظر ترکیب شیمیایی

خواص فیزیکی و خواص فیزیکی – مکانیکی این مواد باشد.

ماسه

یکی از مهمترین مواد مورد مصرف  در قالبگیری موقت قطعات ماسه است. ما می توانیم با استفاده از ماسه قالبهایی با ظرفیت کمتر از یک کیلو تا چند تن را با نوجه به روش قالبگیری تولید کنیم. نصبت ماسه با فلز متفاوت است مانند: 10به 1 می تواند با توجه به قطعه و ر.ش قالبگیری مورد استفاده قرار گیرد . در نقاط مختاف دنیا محل هایی وجود دارد که ماسه با انواع مختلف  در آنجا تجمع پیدا کرده است که این محلها را معادن طبیعی ماسه گفته می شود که در نقاط مختلف ماسه با اشکال و اندازه های مختلف یافت می شود.ماسه می تواند به اشکالی مانند گرد، گوشه دار و مخلوطی از هر دو یافت شود.

اندازه یا مش ماسه نیز می تواند متفاوت باشد در ریخته گری آهنی اگر مش ماسه باید کم باشد به دلیل اینکه هرچه مش پایین تر باشد استحکام قالب نیز بالا می رود.

اشکال ماسه نیز اثرات متفاوتی بر روی قالب دارد. اگر ماسه گرد باشد استحکام کم  می شود و نفوز گاز  افزایش می یابد اما اگر ماسه گوشه دار وتیز باشد استحکام قالب بالا می رود اما نفوذ گاز کم می شود و موجب ایجاد مک در قطعه می شود.

ماسه های ریخته گری عمدتأ از اکسید سیلیسیم و میکاوفلداسپار تشکیل شده اند. ماسه با کیفیت بالا برای ماهیچه ها و قالب های با دقت بالا قرار دارند و در جایی که خواص بی نظیر اینگونه مواد مورد نیاز است

به کار می روند. ماسه های ویژه عبارتند از :

)ZrSiO21- زیرکن (

)FeCr2O42- کرومیت (

 

)Mg – Fe) 2SiO23- اولین

 

)FeAl5Si2O12.OH4- استائورولیت (

 

سیلیس بعد از اکسیژن فراوانترین عنصر در طبیعت است. سیلیس به دو  صورت   ) که سیلیس می نامند و تبلور بنیان اولیه سیلیکاتها SiO2 اکسید (

)  در تشکیل کانیها شرکت دارد.SiO4

 

خواص فیزیکی ماسه Green strenath

1-استحکام تر

پس از افزودن رطوبت به ماسه ماسه تر حاصل می شود.این مقدار رطوبتی که ما می افزاییم باید به طور دقیق افزئده شود تا به تواند انتظاراتی که از ماسه می رود را برابرده کند . ماسه تر باید علاوه بر دارا بودن استحکام کافی باید از شکل پذیری مناسبی برخوردارد باشد تا مابعد از خارج کردن مدل از درون قالب از خود استحکام بالا نشان دهد

همان طور که گفته شد رطوبت و مقدار چسبندگی باید به طور دقیق کنترل شودچون اگر رطوبت از یک درصد مشخص ( 6%) افزایش یابد می تواند باعث کاهش خواص مکانیکی  ماسه شود. استحکام تر یک قالب به عوامل مختلفی چون میزان رطوبت ، مقدار چسب،شکل و اندازه و عدد ریزی ماسه بستگی دارد. در نمودار زیر تا ثیر رطوبت را بر استحکام مکانیکی مشاهده کرد.

 

اجزاء مخلوط ماسه قالبگیری

از موادی که در مخلوط با ماسه در قالبگیری استفاده می شودکه به نام افزودنی ها معروف هستند  می توانیم به انواع چسب ها اشاره کرد که باعث چسبندگی و اتصال ذرات ماسه می شود. مواد دیگری نیز برای تکمیل کار و گاهی کسب خواص ویژه مانند صافی سطح، استحکام و ......

به مخلوط اضافه می شود.

)type of binder انواع چسب ها (

)organic چسب ها را می توان از نظر ماهیت به دو دسته چسبهای آلی(

)تقسیم بندی کرد.in organicو چسب های غیر آلی (

اگر چسب مورد استفاده در قالبگیری خصوصیات زیر را دارا باشد می توان گفت این یک چسب مناسب است.

1- در هر دو حالت ماسه ( تر و خشک ) باید استحکام کافی داشته باشد.

2- باید بتواند با بالا بردن شکل پذیری ماسه تمامی قسمت های مدل را به خود بگیرد.

3- چسب مورد استفاده در قالبگیری نباید کمترین چسبندگی به سطوح مدل و جعبه ماهیچه را داشته باشد.

4- حداقل تولید گاز به هنگام تماس با مذاب

5- دیرگدازی ماسه را پایین نیاورد تا با ماسه سوزی مواجه نشویم

6- از نظر تولید گازهای آلوده و مضر درپایین ترین در صد باشد.

7- اقتصادی بودن

چسب های آلی را می توان به سه گروه اصلی تقسیم کرد:

)Resin 1- صمغ ها(

)،غلات،نشاستهCerteal2- حبوبات (

 

)Oli3- روغن (

 

چسبهای غیر آلی به قرار زیر هستند:

الف) خاک رس:

خاک رس یکی از متداول ترین و مهمترین چسب مورد استفاده در قالبگیری است،خاک رس اساسا سیلیکات آلومینیم است.

ما در طبیعت عموما سه نوع از این خاک را می یابیم که عبارتند از:

)Al2O3.4SiO2.H2O1-مونت موری لونیت (

)Al2O3.2SiO3.H2O2- کائولینیت (

3- ایلیت

 

 

 

ب) سیمان:

سیمان نیز از جمله چسبهایی است که ما به دلیل سختی بالا و استحکام زیادی که بعد از مخلوط کردن با ماسه بدست می آید در قالبگیری قطعات مختلف مورد استفاده قرار می دهیم. سیمان پرتلند به میزان 12-8 درصد به همراه 6-4 درصد آب برای تهیه یک مخلوط ماسه قالبگیری به کار می رود. ما برای اینکه سیمان به خوبی خود گیر و سفت شود باید مخلوط را 72 ساعت نگه داشت تا بعد مورد استفاده قرار گیرد.

ج) سیلیکات:

سیلیکاتها نیز در فرایند قالبگیری مورد استفاده قرار می گیرد که به طور کلی به دو دسته سیلیکات سدیم و ترکیبات اتیل از که از مهمترین انواع اینگونه چسبها هستند.

د) گچ

 

ما در فرایند قالبگیری برای بدست آمدن برخی از خواص ویژه موردنظر خود از موادی استفاده می کنیم که افزودنی ها گفته می شوند که عبارتند از:

 

 

-  حبوبات ، غلات :

این دو مواد بیشتر برای بالا بردن استحکام تر و خشک و بالا بردن قابلیت فروپاشی مورد استفاده قرار می گیرد.

در مواردی هم جلوگیری از عیوب انبساطی و ایجاد ترکهای گرم مورد استفاده قرار می گیرد.

- خاک اره:

به منظور ایجاد حالت پلاستیکی  مواد قالب و قابلیت نفوذ گاز و همچنین قابلیت از هم پاشیدگی و موارد دیگر مورد استفاده قرار می گیرد.

- ملاس – دکسترین:

ملاس برای بالا بردن سختی لبه قالب و افزایش استحکام خشک ماسه مورد استفاده قرار می گیرد. دکسترین نیز برای کنترل انبساط و افزایش سختی سطح قالب به کار می رود.

- نفت سیاه ،قیر و مازوت:

این مواد یرای بهبود سطح تمام شده قطعات آهنی و خواص چسبندگی ذرات ماسه در فراین قالبگیری استفاده می شود.

 

- گرافیت :

به منظور اصلاح قابلیت قالبگیری ماسه و بهبود سطح تمام شده قطعات به کار گرفت.

- پودر سیلیس:

پودر سیلیس به دلیل بالا بردن چگالی توده ماسه باعث فشردگی بیشتر و مقاومت بیشتری در بابر نفوذ فلزات مذاب دارد.

- اکسید آهن :

اکسید آهن باجذب گازهای موجود در قالب از ایجاد عیوبی مانند مک و حفره جلوگیری می کند و استحکام گرم قالب را نیز افزایش می دهد.

مواد دیگر نیز مثل روغن سوخت، پرلیت ، سیکول، رسوب فورفورال،پودر سردا،اسید بوریک و ........مورد استفاده قرار می گیرد.

 

 

 

 

 

گزارش 1

تئوری : چدن یکی از اقسام فلزی است که در صنعت کاربرد دارد و همیشه به شکل ریخته گری شده مورد استفاده قرار می گیرد.

از آنجایی که چدن شکننده است نمی توان آنرا نورد کرد یا کشید و یا آهنگری نمود. در واقع چدن آهن آلیاژ داده شده با کربن است.

وجود 2/5 در صد کربن ،1 تا 3 درصد سیلیسیم و مقادیری قابل توجهی گوگرد و فسفر از مشخصه هی کلی چدن است. برای بهبود خواص مکانیکی و مقاومت به خوردگی  چدن را با عناصری نظیر کرم  و مس و مولیبدن و نیکل آلیاژ دار میکنند. این گونه چدن ها را چدن آلیاژی می گویند.

چدن خاکستری در صنعت از همه فلزهای ریخته گری تولید و مصرف زیاد دارد. موترد استعمال آن عبارتست از: قطعات موتوری ، ابزار کشاورزی ، قالبهای الکترویکی و نظایر آن ، استحکام زیاد،مقاومت فرسایشی خوب ،قابلیت ریخته گری ، حساسیت کم نسبت به ترک برداری و قدرت ضربه گیری زیاد همراه با اقتصادی بودن آن از مزایای عمده چدن خاکستری می باشد.

 

 

 

عملی:

در این جلسه ما باید قطعاتی به نام وزنه را قالبگیری می کردیم و باید بعد از مذاب ریزی هیچ گونه حفره انقباضی و یا کشیدگی در قطعه وجود نداشته باشد. برای تولید یک وزنه سالم مواردی است که با رعایت آن موارد باعث تولید قطعه سالم می شود.

از موارد  عمومی که برای تولید  هر قطعه رعایت کرد می توان به چند نکته زیر اشاره کرد. 1- خشک کردن کامل قالب : وقتی مه قالب مورد نظر آماده شد باید توسط شعله و حرارت کامل قالب را باید خشک کنیم و هیچ رطوبتی در قالب باقی نماند چون اگر مذاب با این رطوبت برخورد کند علاوه بر تولید  بخارات مضر در قالب باعث می شود که درجه به بالا پرتاب شود و ایجاد خطر کند و به همین دلیل باید و قالب خشک شود و هم شمشهایی روی درجه گذاشته شود تا اگر رطوبتی در قالب باشد از پرتاب درجه جلوگیری کند.

2- ایجاد را هی برای عبور گازها و یا بخارات تولید شده در قالب که می توان توسط سیخ هوا و یا را هکارهایی دیگر ایجاد کرد.

نیامد، سرد جوشی، طلبه، اخال، زیر شدن سطوح، ترک ‏خوردن پوشاندن قالب و ماهیچه، افزایش زمان بارریزی، ‏افزایش ضایعات، نیاز به تمیزکاری بیشتر و کاهش بهره وری ‏تولید مسائلی هستند که در اثر عدم توجه به هواکش گذاری ‏مناسب قالب با آن مواجه خواهیم بود. در حقیقت در تولید ‏قطعات ریختگی با کیفیت بالا، فرایند هواکش گذاری همانند ‏طراحی دقیق سیستم راهگاهی و تغذیه گذاری اهمیت فراوانی ‏دارد. قوانین مشخصی برای تعیین تعداد هواکش در قالب وجود ‏ندارد اما رعایت اصول ذیل کمک شایانی در این زمینه خواهد ‏کرد: ‏
‏? مجموع سطوح مقاطع هواکشها میبایست حداقل برابر سطح ‏تنگه باشد.‏
‏? هواکش گذاری به گونه ای انجام شود که تغییری در زمان ‏بارریزی ایجاد نکند.‏
‏? چنانچه خروج شعله از هواکشها شدید بود، تعداد هواکشها ‏افزایش یابد تا به شعله های گازی ملایم تبدیل شود.‏
‏? عوامل به وجود آورنده گاز در قالب را بررسی کنید (حجم ‏محفظه قالب، میزان رطوبت، نوع و مقدار چیب، پوشان و ‏سایر مواد فرار ماسه قالب، ماهیچه و پوشان)‏
‏? مجراهای خروجی گازها را کنترل کنید (قابلیت نفوذ پذیری ‏ماسه، خط جدایش، مجراهای روی درجه ها، صفحات زیر ‏درجه)‏
‏? در هنگام کاربرد پوشان، هواکشها مسدود نشوند.‏
‏? شکل قطعه ریختگی بر روی قابلیت نفوذپذیری قسمتهای ‏مختلف قالب تاثیر میگذارد.‏
‏? طراحی ماهیچه به صورت تو خالی، خروج گاز را تسهیل ‏مینماید.‏
‏? در هنگام مونتاژ ماهیچه دقت شود مجاری خروج گاز بسته ‏نشود.‏
‏? تعبیه یک هواکش در انتهای راهبار بسیار مفید خواهد بود.‏
‏?استفاده از هواکش برای خروج گاز تغذیه های بسته (کور)، ‏مناسب نیست و معمولا اثر منفی بر روی عملکرد تغذیه خواهد ‏گذاشت. بهتر است خروج گاز از طریق ماسه صورت گیرد. ‏
‏? با تعبیه هواکش بر روی مدل، خروج گاز با اطمینان بیشتری ‏انجام میشود.

این دو مورد که گفت موارد عمومی در تولید  قطعات مختلف است.

حال به عوامل تولید یک وزنه چدنی سالم می پردازیم.

- وزنه به دلیل شکل ضخیم احتمال خیلی زیاد دارد که مک ها و حفره های انقباضی در سطح قطعه بوجود بیا ید که باید یا با ایجاد راهباره های اصلی و فرعی ضخیم و بزرگ تااگر با کمبود مذاب دچار شدیم بتوانیم توسط این راهبارهای ضخیم جبران کنیم و یا با گذاشتن تغذیه در محل مناسب این کمبود مذاب را جبران کنیم. محل تغذیه خیلی مهم است ما در یک جلسه تغذیه را بر روی سطح قطعه قرار دادیم اما جواب نداد و در همان محل تغذیه با حفره های  انقباضی مواجه شدیم بعد در جلسه بعد تغذیه را در بین قطعه و راهباره اصلی گذاشتیم تا آخرین و گرم ترین مذاب درون تغذیه برود و بتواند کمیود مذاب را جبران کند که این راهکار جواب داد و قطعه سالم تولید شد.

محل راهگاه نیز اگر از بقل وزنه بخورد بهتر جواب می دهد تا از انتهای قطعه. یکی از راهکارهای دیگر نیز استفاده از مبرد است که در مورد تا ثیرات مبرد قبلا توضییح داده شده است.

دانلود گزارش کارآموزی کارگاه آهنی



امتیاز :

برچسب ها : گزارش کاراموزی کارگاه آهنی , کاراموزی کارگاه آهنی , کارورزی کارگاه آهنی , دانلود گزارش کارآموزی کارگاه آهنی , کارگاه آهنی , کارگاه , آهن , گزارش کارآموزی کارگاه آهنی ,
گزارش کارآموزی کارگاه آهنی نوشته شده در یکشنبه 26 دي 1395 ساعت 15:7
توسط : سعید

موضوع : دانلود , دانلود محصولات علمی ,

مبلمان شهری در یک نگاه

مبلمان شهری در یک نگاه

دانلود مبلمان شهری در یک نگاه

مبلمان شهری در یک نگاه
دسته بندی سایر رشته ها
فرمت فایل rar
حجم فایل 5 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 5
 

دانلود مبلمان شهری در یک نگاه



امتیاز :

برچسب ها : مبلمان شهری در یک نگاه , مبلمان شهری , در یک نگاه ,
مبلمان شهری در یک نگاه نوشته شده در یکشنبه 26 دي 1395 ساعت 15:7
توسط : سعید

موضوع : دانلود , دانلود محصولات علمی ,

گزارش کارآموزی كارخانه ایران بافت كار(قطب صنعتی خمین)

گزارش کارآموزی كارخانه ایران بافت كار(قطب صنعتی خمین)در 73 صفحه ورد قابل ویرایش

دانلود گزارش کارآموزی كارخانه ایران بافت كار(قطب صنعتی خمین)

گزارش کاراموزی كارخانه ایران بافت كار(قطب صنعتی خمین)
کاراموزی كارخانه ایران بافت كار(قطب صنعتی خمین)
کارورزی كارخانه ایران بافت كار(قطب صنعتی خمین)
دانلود گزارش کارآموزی كارخانه ایران بافت كار(قطب صنعتی خمین)
كارخانه ایران بافت كار(قطب صنعتی خمین)
كارخانه
 ایران بافت كار
قطب صنعتی خمین
دسته بندی سایر رشته ها
فرمت فایل doc
حجم فایل 149 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 73

گزارش کارآموزی كارخانه ایران بافت كار(قطب صنعتی خمین)در 73 صفحه ورد قابل ویرایش



فصل اول:آشنایی با کارخانه ریسندگی ایران بافتکار

ریسندگی و بافندگی یکی از نیازهای مهم جامعه محسوب می شود. به گونه ای که می توان گفت افراد بدون استفاده از آن حتی قادر به زندگی کردن نیستند.در کشور ما برای بر طرف کردن این نیاز تلاش های زیادی شده است و کارخانه های نساجی متعددی اعم از خصوصی،دولتی و تعاونی در مناطق مختلف کشورمان احداث شده و تعداد زیادی نیز در حال احداث می باشد.

در این گزارش کارآموزی ،کارهایی که برای احداث یک کارخانه،مراحل،ماشین آلات مختلف تولید، وظیفه هریک از ماشین آلات،ساختمان،ماشین آلات،اعمالی را که ماشین آلات انجام می دهند،کلیه مراحل تولید نخ، بسته بندی نخ و به طور کلی در مورد کلیه سالن های این کارخانه توضیح داده می شود.

در ابتدای امر تاریخچه مختصری از این صنعت را بیان کرده تا دانست که این صنعت چه ریشه ای

دارد و به گونه ایست که انسان از ابتدای خلقت سعی بر بر طرف کردن نیاز به پوشش را داشته سپس به بیان ارزیابی های صنعتی و اقتصادی پرداخته شده است.بعد از آن در مورد مواد اولیه برای تولید محصولات،در مورد سالن ها،کار هریک از ماشین آلات تولیدی و نحوه ی عملکرد آنها ،  وظایف هریک از کارگران و سیستم تهویه کارخانه صحبت خواهد شد.

1-1 مقدمه:

ریسندگی و بافندگی از سال های دور به صورت ابتدایی در بین انسان ها وجود داشته است.به طوری که ریسیدن و بافتن را بنی آدم،با دست تجربه کرده است و توانسته با دستگاه های کوچک دستی به آن تحول بخشد و بتواند آن را به صورت آسانتر انجام دهد.

او توانسته است در طول تاریخ و زندگی خود ا لیاف موجود در طبیعت را شناخته و با آن پارچه ببافد و سپس از شناخت ا لیاف مصنوعی توانسته به تحولی دست یابد و با تولید این ا لیاف (ا لیاف مصنوعی) بتواند پارچه هایی حتی بهتر از گذشته تولید بنماید.

صنعت ریسندگی و بافندگی از قرن یازدهم هجری وارد کشورمان شده است و از آغاز قرن چهاردهم اولین کارخانه های ریسندگی و بافندگی در ایران احداث شده اند و با آوردن دستگاه های نساجی از خارج از کشور توانستند نخ و پارچه را به صورت ماشین تولید نمایند.

انسان ها توانستند با استفاده از تفکرات و خلاقیت های خود صنعت نساجی را گسترش داده و بتوانند محصولات دیگری مانند فرش،موکت و پتو و ...... را تولید نمایند.

ریسندگی و بافندگی در ایران همانند بسیاری از صنایع دیگر به سرعت در حال رشد و ترقی میباشد و ایران توانسته است با احداث کارخانه های متعدد نساجی،ریسندگی و بافندگی را گسترش داده و حتی توانسته کالا های تولیدی خود را به کشور های دیگر نیز صادر نماید.

اکنون به جرأت می توان گفت که این صنعت بعد از صنعت نفت دومین صنعت بزرگ کشور محسوب می شود و با تلاش های بسیاری که در این زمینه شده است روز به روز در حال رشد و ترقی می باشد.

1-2        تاریخچه صنعت ریسندگی و بافندگی:

فطرت ذاتی پوشش انسان اندیشمند در گذر زمان تفکر درباره تأمین این نیاز داشته است. با گذشت زمان انسان دریافته است که با تاباندن شاخه های برخی از درختان می توا ند آن ها را به صورت طناب در بیاورد و به وسیله آن طناب ها توانستند بسیاری از مشکلات خود را بر طرف کنند و بعدها با کشت پنبه و تاباندن آن توانستند طناب ها را به صورت نازکتر تولید نمایند که همان نخ نامیده می شود.

مدتها بعد یافتند که با نخ های تولید شده می توانند آن ها را به صورت تار و پود در کنار یکدیگر قرار داده و پارچه ببافند.آن ها ریسیدن و بافتن را با دستگاه ها و ابزار آلات ساده تجربه کردند.

دستگاه هایی که آن ها را در ابتدا با چوب می ساختند و به وسیله آن نخ و پارچه را تولید می کردند.آن ها دستگاه های ساخته شده توسط خود را با دست می چرخاندند و به سختی کار ریسیدن و بافتن را انجام می دادند.

آن ها پارچه های بافته شده را توسط رنگ های طبیعی موجود در طبیعت رنگ می کردند که در ابتدا بعد از شستن ، رنگ آنها از بین می رفت؛اما با تلاش های زیادی که انجام دادند توانستند رنگها را طوری با نخ ها ترکیب کنند که رنگ خود را حفظ کند. با تولید نخ و بافتن پارچه تحولی در پوشش انسان به وجود آمد.آن ها توانستند ا لیاف کانی و نباتی را در طبیعت شناخته و ا لیاف  مصنوعی را نیز کشف نمایند.آن ها با شناخت ا لیاف مصنوعی توانستند بیش از گذشته صنعت ریسندگی و بافندگی را گسترش داده و پارچه ها و لباس های متنوع را تولید نمایند.صنعت ریسندگی و بافندگی تنها به بافت پارچه محدود نشد و توانستند با استفاده از آن کالاهای دیگری همچون گلیم،فرش و پتو نیز تولید نماید.

صنعت ریسندگی و بافندگی از قرن یازدهم تا کنون مدام در حال پیشرفت و توسعه بوده است و هر دفعه با اختراع یک دستگاه جدید کار این صنعت متنوع شده و به صورت جدید تر و آسانتر از پیش کار خود را ادامه می دهد و حتی پارچه ها نیز در طول زمان دوره به دوره متنوع تر می شود و الیافی که در بافت آن ها به کار برده می شود،در طول زمان تغییر پیدا می کند.

دلایل تحولات صنعت نساجی به غیر از مسائل اقتصادی و تکنیکی تولید،به عوامل زیر نیز بستگی داشته است:

الف)ازدیاد سریع جمعیت در قرن نوزده و بیست سبب شد تا نیاز به افزایش تولید کارخانجات نساجی و در نتیجه افزایش تولید ماشین آلات نساجی،بیشتر می شود.

ب)پیشرفت سریع سایر صنایع و در نتیجه کمبود کارگر و بالا رفتن دستمزد در این صنایع باعث شده که کارگران صنعت نساجی به صنایع دیگر روی آورند.در این مورد تنها راه حل عملی،اتوماتیک کردن ماشین ها برای کم کردن نیاز به کارگر و به موازات آن افزایش تولید ماشین آلات به منظور قادر ساختن کارخانجات تولیدی به پرداخت دستمزد بیشتر بود .

ج)بالا رفتن تبدیل ماشینی و تحول روز افزون در زندگی عامه مردم سبب شد تا میزان مصرف منسوجات سرانه افزایش یابد.

1-3   کارخانه ایران بافتکار(قطب صنعتی خمین):

این کارخانه،کارخانه ریسندگی می باشد و در قطب صنعتی خمین واقع شده که محصولات آن ، نخ های استری شده،کشباف،فردار،نخ های تکسچرایز شده،اسپانتکس،استرچ،نخ های فانتزی،نخ های پلی استر،پلی آمیدست،نیمه ست،نخهای ساده رنگی ، تابدار ،اینتر مینگل،کو مینگل، معمولی، میکروفیلامنت،نخ های پوشانده شده،حجیم،بالک،نخ های مخملی،نخ های تکس سپان،نخ های مغزی ریسیده شده،نخ های مرکب تکچره هواP.T.T  و کاتیونیک می باشد،که این محصولات بستگی به سفارشات داده شده از کارخانه های مختلف برای تولید محصولات بعدی دارد.

مثلاً کارخانه های تولید لباس های زمستانی،نخ شیلنگ،تریکو و جوراب از نخ های استری شده،کشباف و فردار استفاده می کنند و سفارش این گونه نخ ها را به این کارخانه می دهند.

این کارخانه جزء بخش خصوصی محسوب می شود و در سه شیفت کار می کند و 14 کارگر در این کارخانه مشغول به کار هستند.

1- 4   میزان تولیدات کارخانه:

میزان تولیدات روزانه سه تن و سیصد می باشد.

1-5          جواز تأسیس کارخانه و موقعیت جغرافیایی کارخانه-نوع محصولات تعداد کارکنان-ارزش ماشین آلات-مساحت زمین-آب و سوخت مصرفی سالیانه:

« ویژه تولیدی، طراحی و مونتاژ»

(جایگزینی)

به موجب ابن جواز به شرکت ایران بافتکار اجازه داده می شودتا در زمینه

تولید                                                      به شماره کد                             و ظرفیت

نخ ایر تکسچرایزینگ                                     1711356                               1583 تن

نخ تکسچرایزینگ یا استرچ                            1111355                                4322 تن

پارچه روکش صندلی لمینت شده                 17291215                      Kg  4000000

نخP.P                                                  17111352                               2500 تن

در استان مرکزی شهرستان خمین نسبت به احداث واحد صنعتی با مشخصات ذیل اقدام نماید.

کل سرمایه ثابت هفتاد و سه هزار میلیون ریال (در زمان بهره برداری کامل)

تعداد کارکنان:

واحد تولیدی                                           43 نفر

واحد پشتیبانی                                         10 نفر

ارزش ماشین آلات:

ارزش ماشین آلات داخلی                           10000 میلیون ریال

ارزش ماشین آلات خارجی                          7 میلیون دلار

مساحت زمین:                                       21400 متر مربع

سطح زیر بنا:                                        10000 متر مربع

توان برق:                                             1400 کیلو وات

آب مصرفی:                                           9000 متر مکعب در سال

سوخت مصرفی سالیانه:

گاز طبیعی                                            4000 متر مکعب

نفت گاز                                                1000 متر مکعب

نفت سیاه                                              1000 متر مکعب

ضمنا اعلامیه تأسیس شماره 10653/102 مورخ1/11/1381 و ابن جواز جایگزین می گردد.

کد محصولISIC  می باشد.

توضیح اینکه: به استناد شماره 5025763 مورخ 31/3/1382 معاونت برنامه ریزی،توسعه و فن آوری وزارت صنایع و معادن واژه اعلامیه تأسیس به جواز تأسیس تغییر یافته است.

تذکرات:

1)دارنده اعلامیه تأسیس موظف به رعایت ضوابط و مقررات زیست محیطی،حفاظت و بهداشت کار می باشد.

2)دارنده اعلامیه تأسیس در زمینه مواد غذایی و بهداشتی ملزم به رعایت حد اقل فاصله واحد تولیدی خود به مسافت یک کیلو متر از مراکز آلوده کننده نظیر گاو داری،مرغداری،کشتارگاه ها،کانال های رو باز فاضلآب،ریخته گری و ......... می باشد.

3)دارنده این اعلامیه تأسیس پس از ایجاد واحد و احراز شرایط بهره برداری باید نسبت به دریافت پروانه بهره برداری اقدام نماید.

4)به منظور شفاف سازی اطلاع رسانی چنانچه دارنده اعلامیه تأسیس ظرف مدت یک سال از تاریخ صدور از اقدامات اجرایی نظیر تأمین محل مناسب برای اجرای طرح،سازمان صادر کننده اعلامیه را مطلع ننماید این اعلامیه از درجه اعتبار ساقط خواهد بود.

5)وزارت صنایع و معادن در قبال این اعلامیه تأسیس هیچ گونه تعهدی در خصوص تأمین منابع اعم از ریالی و ارزی در موارد اولیه نخواهد داشت.

6)اینجانب شرکت ایرانبافتکار دارنده اعلامیه تأسیس با اطلاع از موارد فوق الذکر خود را ملزم به رعایت مفاد آن می دانم . دارنده جواز تأسیس موظف است هر شش ماه یکبار گزارش عملکرد خود مبنی بر پیشرفت طرح را بر اساس فرم های تنظیمی به اطلاع مراجع صادر کننده برساند . ضمنا بند 4 حذف و بعد 7 جایگزین گردد.

7)مدت اعتبار جواز تأسیس از تاریخ صدور یک سال بوده و تمدید آن توسط مرجع صادر کننده مربوط به احراز شرایط زیر می باشد.

الف:اجاره محل و امکانات مناسب برای اجرای طرح مورد نظر(حد اقل به مدت یک سال)

ب)تهیه زمین مناسب و اقدام به عملیات ساختمانی بخش های تولیدی طرح مورد نظر.

1-6     هدف های احداث کارخانه:

برای احداث این کارخانه هدف های بسیار وجود داشته است که از مهمترین این هدف ها می توان به رفع نیاز های جامعه اشاره کرد.زیرا همان طور که همه ما می دانیم یکی از کالا هایی که مردم هر جامعه به آن نیاز دارند و همیشه در جهت آن کوشش می کنند نیاز به کالا هایی است که از طریق ریسندگی و بافندگی بدست می آید.

یکی دیگر از اهداف کارخانه فوق الذکر،رفع بیکاری و ایجاد اشتغال برای جوانان است تا بتوان از این طریق تاحدی این معضل را برطرف کرد.

از جمله مهمترین و اساسی ترین هدف های ایجاد این کارخانه این بوده است که این صنعت را توسعه داده و بتوانیم با بهتر کردن کیفیت این کالا ها نظر مشتریان خارجی را جلب نموده و کالا را به خارج کشور صادر نموده تا از این طریق به اقتصاد جامعه نیز کمک شایانی شود.

البته یکی از هدف هایی که شاید بدون آن هیچ کارخانه ای احداث نشود،کسب سود نیز می باشد .    

1-7محدودیت ها و مشکلات احداث کارخانه:

برای احداث این کارخانه مشکلات زیادی وجود داشته است . یکی از مهمترین این مشکلات کمبود بودجه است،زیرا؛ماشین آلات این بخش از صنعت بسیار گران قیمت می باشد و زمین آن باید بسیار وسیع باشد.

زمینی که جهت نصب ماشین های ریسندگی آماده می شود،باید سفت و سخت باشد که بعد از نصب ورگلاژ ماشین در اثر ارتعاشات پی در پی ترک بر ندارد و یا نشت نکند و ماشین از رگلاژ نیفتد و بر همین اساس شرکت ممکن است با کسری بودجه مواجه باشد.

برای جبران این کمبود شرکت مجبور به گرفتن وام و یا شریک شدن با افراد دیگر و فروش سهام می شود. از مشکلات دیگر احداث کارخانه انتخاب افراد شایسته و ماهر برای سرپرستی کارخانه میباشد.

1-8 بررسی اقتصادی طرح صنعتی :

جامعه به کارهای بسیار زیادی نیاز دارد که اگر هر یک از آنها با کمبود عرضه مواجه شود ، جامعه دچار مشکلات شده و مجبور به وارد کردن آن کالا از خارج کشور است. از آن جا که نخ تولیدی کارخانه های ریسندگی برای بسیاری از کارخانه هایی که مواد اولیه آن ها نخ است بسیار مورد تقاضا است.پس دولت احتیاج به کارخانه های ریسندگی فراوانی داردکه نخ را تولید نماید.

با تلاش هایی که دولت در تحقق بخشیدن به این امر انجام داده است، توانسته تا حد امکان این تقاضا را بر طرف نماید. اما به دلیل اینکه این صنعت به گونه ای است که در خارج از کشوز نیز متقاضی دارد، هنوز جا برای توسعه آن وجود دارد و نیز می توان در این صنعت بیش از پیش سرمایه گذاری کرد.

1-9 مواداولیه:

الیاف ماده اولیه صنعت نساجی است. خصوصیات اصلی یک لیف عبارتست از نسبت فوق ا لعاده زیادطول به قطر آن، استحکام، لطافت، کشسانی(الاستیسیته)، جذب رنگ و قابلیت ریسندگی که باعث سهولت تاب دادن الیاف و در نتیجه باعث افزایش قدرت نخ می شود.

الیاف نساجی به دو دسته متمایز وبه نام های ا لیاف کوتاه و فیلا منت طولانی معروفند. ا لیاف پشمی و پنبه ای از گروه اولند، این گونه ا لیاف در عملیات ریسندگی تبدیل به نخ می شود.

ا لیاف مصنوعی از گروه دوم اند و طول آنها ممکن است به صدها یا هزاران متر برسد. این گونه   الیاف را در بعضی موارد به اندازه های معینی می برند و به صورت ا لیاف کوتاه در می آورند.

نخ هایی که از فیلامنت طولانی تهیه می شوند، معمولا از 100- 15تک رشته بسیار نازک تاب داده شده بدست می آیند. در بعضی موارد ممکن است در تریکو بافی ازتک فیلامنت و چند فیلامنت استفاده شود. انواع جوراب های زنانه و مردانه از این گونه مواداست. از تک فیلامنت های ضخیم در موارد غیر از نساجی نیز استفاده می شود.

خصوصیات پارچه، بستگی به عوامل مختلف از جمله روش بافتن (بافندگی و یا تریکو بافی ) ، درجه تاب ، ضخامت و نازکی نخ دارد.

طبقه بندی ا لیاف که شامل کلیه ا لیاف طبیعی و مصنوعی است کار بسیار مشکل و شاید هم غیر عملی است. با توجه به انواع زیاد ا لیاف طبیعی چه ا لیا فی که مصرف نساجی دارند و چه بسیاری از ا لیاف طبیعی به ویژه گیاهی که مصرف نساجی ندارند ، می توان نتیجه گرفت که نمی توان تمام الیاف را در یک طبقه بندی کلی قرار داد .

الیافی را که در صنایع جدید نساجی مورد استفاده قرار می گیرند به دو طبقه اصلی ا لیاف طبیعی و الیاف مصنوعی تقسیم می شوند که هر یک از این دو طبقه شامل گروه های فرعی دیگری می شوند . الیاف طبیعی مانند پشم و پنبه، ا لیافی هستند که به طور طبیعی فراهم می آیند .ا لیاف مصنوعی به الیافی گفته می شود که به خودی خود وجود ندارند و با استفاده از مواد خام اولیه و یا سایر مواد شیمیایی و یا به کار بردن روش های صنعتی تهیه می شوند.

مواد اولیه این کار خانه poy می باشد که جزء دسته مصنوعی به حساب می آید. Poy مورد نظر را با استفاده از مواد شیمیایی و به کار بردن روش های صنعتی تهیه می کنند.

poy از مجموع رشته های کوچکتری که آن را اصطلاحا فایبریل می نامند،به وجود می آید وهر فایبریل نیز مرکب از مولکول های زنجیری (ماکرو مولکول)است که کم و بیش به موازات همدیگر در محور طولی فایبریل قرار دارند وبه وسیله زنجیرهای عرضی در بعضی نقاط به همدیگر متصل می شوند. از این رو بین قرار گرفتن مجموع فایبریل در یک لیف با مجموعه ی ماکرو مولکول در یک فایبریل،شباهت زیادی است.

اگرچه به طور کلی،ماکرو مولکول در محور طولی الیاف قرار دارند ولی الزاما به موازات همدیگر قرار نمی گیرند.بلکه در بعضی از قسمت ها به صورت آرایش یافته،منظم و بلورین قرار دارند و در قسمت های دیگر ممکن است بی نظم باشند.

زنجیرهای طولی ماکرو مولکول به وسیله پیوند کوالانس نگه داری می شوند به طوری که شکستن آن ها احتیاج به عوامل قوی دارد .ولی نیرو هایی که به وسیله ی پیوند های عرضی،زنجیرهای مجاور طولی را به هم متصل می کنند. الیاف مصنوعی نسبت به ا لیاف طبیعی معمولا دارای آرایش مولکولی بیشتری هستند.


-1  وظایف کارگران:

هریک از کارگرانی که در کنار دستگاه ها کار می کنند ، باید با کارهای زیر آشنا باشند.

1. شناسایی ابزار کار

2.شناختن انواع روغن ها ،گریس ها،زمان های روغنکاری و گریسکاری از قسمت های مختلف دستگاه

3.کم و زیاد کردن سرعت دستگاه ها.

4.طریقه سفارش دادن و تهیه قطعات و لوازم مورد نیاز از داخل و خارجاز کشور.

5.عیب یابی و طریقه رفع عیب

6.سرویس و نگهداری دستگاه ها.

7.راه های جلوگیری از حادثه هنگام تعمیر و راه اندازی دستگاه ها.

در طول سال که از دستگاه استفاده می شود،نظافت ماشین باید در هر شیفت ککار یک مرتبه به طور سطحی و در هر هفته یک بار کامل انجام شود.

باید روغنکاری و گریسکاری به طور مداوم انجام شود؛چون دستگاه های این کارخانه جهت روغن کاری به سیستم لوله کشی و پمپ روغن مجهز است باید توسط کارگر کنترل شود که شیلنگ ها قطع یا از مدار خارج نشده باشد.

هدایت poy ها (مواد اولیه) از قفسه ها به دستگاه های مورد نظر نیز بر عهده کارگران است .

همچنین کارگران باید به چراغ های چشمک زن هر پزیشن توجه داشته باشند و اینکه نخ اگر بریده شود،آن را اصلاح نمایند.

بیشتر اشکالاتی که برای ماشین ها به وجود می آید،به علت پیچیده شدن نخ به دور یا تان و یا ممکن است ،به علت بی توجهی کارگران نسبت به خارج کردن آن ها باشد. بنابراین اگر کارگران در هنگام کار کردن با ماسین ها،این نکات را مورد توجه قرار دهند و این نکات به آن ها آموزش داده شود،کمتر دجار مشکل خواهند شد.

در بعضی مواقع قطعات معیوب و آسیب دیده در کارگاه ها ساخته می شود و گاهی قطعات،بایستی سفارش داده و از سایر شرکت ها خریداری و وارد شوند.

6-2  مسایل ایمنی مربوط به کارگران:

ایمنی کارگران در محیط کارخانه بسیار قابل اهمیت است. کارخانه از جمله مکان هایی است که در آن احتمال وقوع سانحه برای افراد بالا می باشد. تنها با رعایت نکات ایمنی است که می توان محیط امنی برای کار ایجاد نمود.

1. بنابراین باید به هر فرد در ارتباط کاری که به عهده او گذاشته شده ،آموزش لازم داده شود.

2.وسایل حفاظت فردی هرچند وقت یک بار باید بازرسی و در صورت لزوم تعویض شوند.

3.اافرادی که با دستگاه ها کار می کنند،باید با طرز کار آن به طور کامل آشنا شوند.

4.کارگران باید حتماً بیمه شوند.

6-3  بررسی میزان ضایعات هر قسمت کارخانه:

هر قسمت از کارخانه کارگران ضایعات را که می تواند به صورت نخ کشیده شده یا نکشیده شده باشد در مکان های مخصوصی جمع آوری می کنند. میزان ضایعات هر قسمت به صورت روزانه گزارش می شود. میزان ضایعات ،در هر قسمت نشان دهنده دقت و کنترل دستگاه ها توسط کارگران آن قسمت است. در صورتی که میزان ضایعات در یک قسمت از حد معین بیشتر شود، این موضوع به مسئول آن قسمت گزارش می شود تا نحوه عملکرد کارگران و دستگاه ها مورد بررسی و کنترل قرار گیرد.

6-4  ویژگی های انباری که مواد اولیه در آن نگهداری می شوند:

انبار از مکان هایی است، که وجود گرد و غبار در آن باعث به خطر افتادن سلامتی کارگران می گردد.

متناسب با وضعیت انبار و میزان گرد و خاک موجود در آن به تعداد لازم هواکش نصب شده است. نصب هواکش به گونه ای صورت گرفته است که گرد و غبار را از یک منطقه به منطقه دیگر انتقال نمی دهد.

دمای محیط نیز از عوامل مؤثر در سلامتی انسان و بازدهی کار او می باشد. بنابراین از وسایل حرارتی برای گرم کردن محیط انبار در زمستان و از وسایل برودتی در تابستان در این کارخانه استفاده می شود.

 

 

پیشنهادات:

در هر قسمت در درجه اول باید به حفظ سلامتی کارگران توجه شود. در سالنی که دستگاه جت (air jet) قرار دارد،سرو صدای زیادی وجود دارد. بنابراین پیشنهاد می شود برای اینکه سر و صدا  کارگران را آزار ندهد، از گوشه هایی که مخصوص این کار است،استفاده کنند.

میزان نور در سالنی که دستگاه تکسچرایزینگ قرار دارد،به نظر کافی نمی رسسد که این موضوع در هنگام وارد شدن از محیط خارج سالن قابل تشخیص است . بنابراین پیشنهاد می شود از وسایل روشنایی بیشتری در این سالن استفاده شود. ولی سا لن هایی که دور تا دور سا لن در یا پنجره وجود دارد از نظر روشنایی مشکل چندانی وجود ندارد.

سالن هایی که در آن دستگاه air jet و covering قرار دارند،به دلیل وجود هیتر های با حرارت زیاد که در ساختمان دستگاه ها قرار دارند،دمای بسیار بالایی دارند و هوای این سالن ها بسیارگرم است؛ با وجود اینکه وسایل خنک کننده نیز در این سالن ها وجود دارد. بنابراین پیشنهاد می شود که تعداد این وسایل خنک کننده بیشتر شود تا هوای مطبوعتری ایجاد شود.

دانلود گزارش کارآموزی كارخانه ایران بافت كار(قطب صنعتی خمین)



امتیاز :

برچسب ها : گزارش کاراموزی كارخانه ایران بافت كار(قطب صنعتی خمین) , کاراموزی كارخانه ایران بافت كار(قطب صنعتی خمین) , کارورزی كارخانه ایران بافت كار(قطب صنعتی خمین) , دانلود گزارش کارآموزی كارخانه ایران بافت كار(قطب صنعتی خمین) , كارخانه ایران بافت كار(قطب صنعتی خمین) , كارخانه , ایران بافت كار , قطب صنعتی خمین ,
گزارش کارآموزی كارخانه ایران بافت كار(قطب صنعتی خمین) نوشته شده در یکشنبه 26 دي 1395 ساعت 15:6
توسط : سعید

موضوع : دانلود , دانلود محصولات علمی ,

معابر تبریز

معابر تبریز

دانلود معابر تبریز

معابر تبریز
دسته بندی سایر رشته ها
فرمت فایل rar
حجم فایل 562 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 5
 

دانلود معابر تبریز



امتیاز :

برچسب ها : معابر تبریز , معابر , تبریز ,
معابر تبریز نوشته شده در یکشنبه 26 دي 1395 ساعت 14:47
توسط : سعید

موضوع : دانلود , دانلود محصولات علمی ,

گزارش کارآموزی کارخانجات نساجی بروجرد

گزارش کارآموزی کارخانجات نساجی بروجرد در 50 صفحه ورد قابل ویرایش

دانلود گزارش کارآموزی کارخانجات نساجی بروجرد

گزارش کاراموزی کارخانجات نساجی بروجرد
کاراموزی کارخانجات نساجی بروجرد
کارورزی کارخانجات نساجی بروجرد
دانلود گزارش کارآموزی کارخانجات نساجی بروجرد
کارخانه
 نساجی
 بروجرد
دسته بندی سایر رشته ها
فرمت فایل doc
حجم فایل 172 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 50

گزارش کارآموزی کارخانجات نساجی بروجرد در 50 صفحه ورد قابل ویرایش



فهرست مطالب

عنوان                                                                                صفحه

موقعیت جغرافیایی کارخانه                                                                                            الف

        طرز قرار گیری قسمت های مختلف کارخانه                                                                    ب

       چارت سازمانی                                                                                                                  ج                                     

       نمودار مسیر تولید محصولات کارخانه                                                                                د         

      مقدمات وتکمیل پارچه بافته شده                                                                                        1

       رنگرزی                                                                                                                            14

      آزمایشگاه کنترل کیفیت و رنگ                                                                                         21

      چاپ                                                                                                                                        37           

      کنترل کیفیت پارچه                                                                                                                 50           

       گرمایش                                                                                                                                   52          

        تهویه                                                                                                                                        55         

 

 

 

 

 

 

 

 

موقعیت جغرافیایی کارخانه:

 کارخانه نساجی بروجرد درشمال شرقی شهرستان بروجرد واقع شده است واین شرکت درسال 1364تاسیس گردیده است ودرسال 1368به بهره برداری رسیده است.

 

ابتدا به سالن مقدمات تکمیل می رویم در اینجا برای پارچه های پنبه ای و پنبه– پلی استر و پنبه ویسکوز و ویسکوز پلی استر است که برای همه یکسان است.

1- پرز سوزی که با استفاده از حرارت انجام می گیرد . می دانیم پارچه خاصی که از انبار گرفته می شود به علت وجود آهار و پرز پارچه مطلوبی نیست و کیفیتی ندارد.

ابتدا این پارچه در قسمت اول ماشین برس زده می شود چون پرز پارچه خوابیده است و وقتی برس می خورد پرز بالا می آید آماده می شود برالی پرز سوزی . اکنون پارچه به قسمت پرز سوزی می رود پشت و روی پارچه پرزسوزی می شود و دوباره پارچه برس می خورد تا پرز های سوخته شده از بین رود.

2- آهار گیری : بعد از اینکه پرزسوزی پارچه وارد قسمتی می شود که wash box نامیده می شود و دارای آنزیم + صابون است . وقتی مواد به پارچه نفوذ می کند انتهای ماشین روی big bach جمع می شود و سپس به دستگاه bach منتقل می شود وبعد از 12 الی 24 ساعت برای عملیات بعدی به ماشین شستشو انتقال داده می شود. در مرحله آهار گیری ، آهار پارچه توسط آنزیم جدا می شودو بعد از آن pad bach می شود.

3-  شستشوی مقدماتی :

     تذکر :

    الف: اگر پارچه پلی استر تنها باشد فقط در ماشین شستشوی مقدماتی فقط شستشوی خالی می شود.

ب: اگر پارچه پنبه ای بود ابتدا قلیایی می شود سپس سفید گری و بعد مرسریزه و در مرحله بعدی شستشو می شود.

ج: ویسکوز – پلی استر : فقط یک مرحله سفید گری می شود.

پارچه پنبه ای بعد از آنزیم زنی (آهار گیری ) برای سفید گری آماده می شود.

الف : پارچه باید قلیایی شود:

 پارچه وارد ماشین شستشوی مقدماتی می شود. ابتدا داخل دو wash box می شود و شسته می شود . سپس داخل قسمتی می رود که حاوی مواد قلیا است . می دانیم دو wash box اول حاوی آب 90 درجه هستند. حال وارد دو wash box بعدی که شده اند در آنجا مواد می خورند. این مواد توسط پمپ از مخزن کنار ماشین (قلیا) وارد ماشین می شود و پشت و روی پارچه مواد می خورد.

 بعد از خوردن مواد وارد استیمر می شود. در استیمر 10 دقیقه می ماند.

در واقع مواد استیموروی پارچه عمل می کنند. مواد شامل قلیا و صابون است . که سود 50 درجه بوده است . سپس وارد سه wash box می شود که دوتای اول آب 90 درجه و آخری آب 60 درجه است. که در این سه wash box پارچه شستشو می شود. پارچه ای که خیس است روی سیلندر خشک می شود.

این سیلندرها 10 جفت هستند که 18 تای اول گرم است و 2 تای آخری سرد است. پارچه پس از عبور از سیلندر ها توسط vender روی big bach جمع می شود.

اکنون پارچه پنبه ای که باید سفید گری شود در همین ماشین شستشو اعمال زیروروی آن انجام می شود :

پارچه که  در مرحله قبل قلیایی شده است را در wash box ابتدایی می شود که حاوی آب 90 درجه است. پس از آن وارد wash box بعدی می شود که این wash box حاوی مواد زیر است:

آب اکسیژنه 35% - صابون و سود وپایدار کننده.

WBEN,,SFSC26./DS26/ : پایدار  کننده

EWSZ,,Lee Weet : صابون

(می دانیم پارچه های پلی استر- پنبه را قلیایی نمی کنیم چون پلی استر قلیا حساس است ) سپس پارچه وارد استیمر می شود و 10 دقیقه می ماند تا مواد اثر کنند سپس واردwash box بعدی شده که دو تای اول حاوی آب 90 درجه و آخری حاوی آب 60 درجه است.شستشو می شود. بعد پارچه روی big bach بسته می شود .

نکته : اگر پارچه ضخیم باشد سیلندر خنک تر است و اگر پارچه نازک تر باشد دمای سطح سیلندر بالاتر است.

 

5- مرسریزاسون:

در این دستگاه مدسریزه پارچه های سفید گری شده و اکثریت پنبه ای در معرض سود سوز آور تحت کشش غلتک ها وارد دستگاه می شود. اگر پارچه چروک داشته باشد در بین غلتک ها در قسمت مرسه ریزه با همان چروک از ماشین بیرون می آید و باعث شکستگی می شود . این ماشین دارای 16 اتاقک است که در اتاقک 02 پارچه وارد شده و در همان اتاقک سود هم وارد می شود. تا اتاقک 05 هم این عمل ادامه یابد .

 می دانیم سود 28 درجه بومه استفاده می شود.و داخل این اتاقک ها بخار 100درجه وجود دارد و غلتک هایی که پارچه روی آن پیچیده می شود و حرکت می کند. بعد ازشستشو و خنثی سازی وارد حمامک های شستشو یا wash box حاوی آب 90 درجه می شود و شستشو می شود.

اتاقک 13 و 15 حاوی آب سرد است که پارچه در آن شستشو می شود.

در اتاقک 16 دو غلتک فشارنده وجود دارد که آب پارچه از آن خارج می شود.

می دانیم پارچه نم دارد و مجبوریم دوباره شستشو داده شود که با سیلندرهای داغ خشک شود. لازم به ذکر است پارچه هایی که در مرحله مرسریزه قلیایی شده اند چون قلیا از روی پارچه به خوبی شسته نشده است دوباره ماشین شستشوی مقدماتی تحویل داده می شود و شستشو با آب خالی انجام می شود.

 ابتدا 4 - wash box حاوی آب 90 درجه و wash box دیگر حاوی آب 60 درجه و استیند حاوی آب 80 درجه است و استحکام پارچه تغییر آن چنانی نکرده است.

در ماشین مرسریزه قسمت تخلیه آب پشت دستگاه قرار دارد واز یک فیلتر استفاده می شود تا نا خالصی ها را جدا کند بعد مبدل حرارتی کمک دستگاه می کندتا آب wash box را گرم نگه دارد.

اگر همراه با سود ناخالصی داشته باشیم توسط دستگاه فیلتر سود گرفته می شود.

هر 5 دقیقه یکبار آب شروع به کار می کند صافی را شستشو می دهیم تا پرز ها داخل آب می ریزد.

دو نوع مرسریزه داریم :

    مرسریزه گرم
    مرسریزه سرد.

فرق آنها دردمای سود است .در مرسریزه گرم دما به 62 درجه می رسد.

در مرسریزه سرد توسط دستگاه خنک کننده سود را خنک می کنیم . 18 درجه مرسریزه سرد برای پارچه های سبک بکار می بریم چون نفوذ کمتر است و سرعت بیشتراست . پارچه های ضخیم از مرسریزه گرم استفاده می شود.

دربالای ماشین مرسریزه دو تانک ذخیره داریم یکی را سود غلیظ می ریزیم اگر بومه بالا یا پایین باشد دستگاه دستورمی دهد تا بومه پایین نیاید و سود وارد مخزن ماشین می شود. و تانک دیگر مخزن ذخیره سود 28درجه بومه است توسط تانکر پایینی سود را درست می کنیم. سود غلیظ 48 بومه است سرعت دستگاه مرسریزه 30m/min است . ولی بسته به نوع پارچه هم سرعت های مختلف دارد. کشش را هم دستگاه نشان می دهد که متغیر است .فشار غلتک ها بر حسب bar است. که برای قسمت های (1) و(5) و (7) و (9) و( 14) و (16) نشان داده شده است.

از سالن مقدمات و شستشو وارد خط تکمیل می شویم.

1-             استنتر:

یک سری پارچه هایی جهت چاپ باید از قبل از چاپ تنظیم عرض شوند. چون حاشیه پارچه ناهماهنگ است پس باید عرض ثابت شود.

پارچه بعد از چاپ شدن و رنگ باید مواد نرم کننده – ضد چروک – ضد آب به آن زده شودو بستگی به نوع پارچه و نوع مصرف نهایی این اعمال بر روی پارچه انجام می شود. در کل کار استنتر تنظیم عرض است . مثلاً در پارچه ای ما عرض 150 می خواهیم پس در استنتر پارچه کشیده شده در (جهت پود) تا عرض آن 157cm شود که در دستگاه شرنیک عرض آن همان 150cm شود. زیرا در دستگاه شرنیک پارچه جمع می گردد.(در جهت تار)

یک سری از پارچه ها هستند که غیر از عمل سفید گری باید اعمال تکمیلی دیگری روی پارچه انجام داد تا سفیدی قابل ملاحظه ای پیدا کنند این پارچه ها سفید برفی نامیده می شود که مواد تکمیلی آن شامل

Uvitex  BAM

Dianix  violet  B

 رنگ آبی ---- جزء سفید کننده نوری هستند و سولفات سدیم

طرزکار دستگاه استنتر:

 پارچه از روی big bach باز می شود و توسط غلتک و سپس توسط قیچی یا   guiden هدایت می شود. و به قسمت فولارد وارد می شودو پس از آن وارد مخزن محتوی مواد وارد می شود که نام که traf نام دارد. بعد از اینکه پارچه از این مخزن عبور کرد از بین غلتک های pad می گردد ووارد غلتک های ماهلو می شودکه کار غلتک های ماهلو این است که سنسورهای ماهلو تارو پود پارچه را تنظیم می کنند.

 بعد از عبور از این منطقه وارد سوزنها یا کلیپس ها استنتر می شود و پارچه توسط این کلیپس ها کشیده می شود وبرای تثبیت کشیدگی وارد اتاقک های روغن داغ می شود که 6 تا اتاقک دارد. هر دو تا یک اتاقک محسوب می شود.بعد از عبور از این منطقه از بین دوتا خنک کننده عبور می کند بعد از روی غلتک travelsin عبور می کند که پارچه را 100متر - 100مترجدا می کندو پس از آن توسط غلتک vender بر روی bach پیچیده می شود.

2-  شرینک :

دومین ماشین تکمیل جهت آبرفتگی پارچه در تار پارچه مورد استفاده قرار می گیرد.

آب رفت پارچه در این ماشین به عوامل زیر بستگی دارد:

1-  دور موتورها

2-  میزان tension(کشش) پارچه

3-  فشارهای وارد بر لاستیکی به نام rubber belt

کار دستگاه :

پارچه از روی big bach وارد دو غلتک tension می شود و از آنجا توسط guiden (راهنما) هدایت می شود. کار guiden صاف کردن پارچه و هدایت آن از بین 3 غلتک دیگر عبور کرده و پارچه توسط یک قسمت که آبپاش نامیده می شود خیس شده و سپس روی غلتک مشبک پیچیده می شود وداخل غلتک مشبک بخار است که پارچه در آنجا بخار زنی می شود. و دوباره از بین دو غلتک رد شده و وارد قسمت دوم shrink که استنتر نامیده می شود. فرق با استنتر قبلی این است که توسط کلیپس ها پارچه صاف می شود و هیچ گونه کششی همانند استنتر در عرض پارچه ایجاد نمی کند. به دلیل اینکه طول بازوهای استنتر shrink کم باشد و سرعت هم نسبتاً بالا می باشد .

 حدوداً 45- 50  m/min است . از این قسمت به بعد پارچه وارد مهم ترین قسمت shrine می شود که ruberbelt نام دارد . عمده کار آبرفت پارچه در این قسمت انجام می گیرد. این قسمت از یک لاستیک به نام rubber belt  ویک سیلندر  داغ که در وسط rubber belt   قرار می گیرد تشکیل شده است .

 

آزمایشگاه رنگ وکنترل کیفیت:

الف: کنترل کیفیت:

1-  ثبات شستشویی: ثبات شستشویی پارچه در دستگاهی بنام poly met اندازه گرفته می شود. به این صورت که پارچه رنگ شده را بین دو تا پارچه (پلی استر و پنبه ) گذاشته سپس در دستگاه poly met گذاشته و میزان مهاجرت رنگ در مجاورت واثر جنثیت را بررسی می کنیم سپس grayscalel مقایسه می کنیم . به این صورت که نمونه 10*4  سانتی متر بریده شده که در دو فاز رنگرزی شده یکی با Reachive و دیگری با Disperse را داخل کپسول حاوی پربورات – کربنات می گذاریم . و همانطور که می دانیم میزان مهاجرت رنگزا بررسی می شود. پس این دو فاز پارچه که لکه گذاری روی آن مشخص شده را با gray scale مقایسه می کنیم . اگر نتیجه 2 بود خیلی بد است و اگر 3 بود نیاز به تجدید نظر داردواگر 4 بود عالی است.

اگر خیلی بد باشد باید آنقدر در ماشین شستشوی خط رنگ پداستیم شستشو شود تا دیگر رنگ مهاجرت نکند.

2-       ثبات سایش : دستگاهی داریم که در آن نمونه سفید را چسبانده و نوک دستگاه را روی پارچه مورد نظر حرکت می دهیم تا ببینیم در سایش با هم لکه گذاری می شود یا خیر واین آزمایش بیشتر برای پارچه های چاپ شده و تیره کاربرد دارد.

3-  درصد اختلاط: فیتیله الیاف 67% پلی استر و 33% ویسکوز را به آزمایشگاه تحویل داده و در آزمایشگاه جهت تعیین درصد اختلاط ویسکوز و پلی استر اعمال زیر را انجام می دهیم : مقداری از فیتیله را وزن می کنیم سپس داخل اسید سولفوریک 75% (رقیق شده ) می اندازیم بعد لز 10 دقیقه شستشو می شود و خنک می کنند و مجدداً وزن می کنندو میزان درصد اختلاط الیاف از حیث مقدار ترکیبی پلی استر و ویسکوز مشخص می شود و جواب را به ریسندگی تحویل می دهند.

4-  اصلاحیه: پارچه ای که در خط رنگ ، رنگ شده با نمونه orser مورد نظر اختلاف دارد. به دلایل مختلف : اشتباه اپراتور اختلاف دستگاههای آزمایشگاه با ماشین تولید و عیوب غیر قابل پیش بینی ماشین های تولیدی.

برای رسیدن به شید order

نسخه رنگی :

1-   رنگهای Disperse

2-   مواد تعاونی ( ضد مهاجرت در آب 100mli

3-   اااسید استیک

4-   نفوذ کننده

همه اینها را به حجم 500 میلی لیتر می رسانیم سپس با ماشین فولارد در آزمایشگاه رنگ می کنیم. وpad کردهو بعد به ترموزول آزمایشگاهی داده تا رنگ تثبیت شود:

1-   مرحله خشک.

2-   Fix کند.

و سپس مرحله شستشوی با آب جوش و صابون برای بردن رنگ های سطحی و مقایسه با نمونه order و سپس نسخه اصلاحیه را تحویل خط تولید می دهند.

نکته : غلتک های ماشین فولارد برای هر ماشین فرق می کند که میزان فشار آن برای هر pick up فرق می کند.

طرز کار دستگاه فولارد:

 ابتدا پارچه مورد نظر را به صورت خشک توزین نموده و فشار فولارد را بر روی عددی بنا به تجربه اپراتور در محدوده وزن پارچه تنظیم کرده و سپس از حوضچه محلول رنگ عبور دهید. دستگاه فولارد را روشن نموده پارچه آنچه به محلول رنگ را از لابلای دو غلتک فولارد عبور دهید بلافاصله پارچه را در ظرف در بسته ای با وزن مشخص قرار داده و توزین نمایید با کم کردن وزن ظرف در بسته وزن پارچه آغشته به محلول رنگ را مشخص نموده و از فرمول زیر pu را مشخص کنید .

با تغییر فشار فولارد تا به دست آمدن 70% p.u محلول پنبه ای و 69% p.u محلول پارچه ای مخلوط P.E با پنبه یا ویسکوز برای رنگرزی فاز 1 مراحل قبل را تکرار کنید:

وزن پارچه خشک/    وزن پارچه آغشته به رنگ –وزن پارچه خشک Pickup=

5-  آبرفت پارچه: این پارچه ها از قسمت shrink گرفته می شودو در آزمایشگاه کنترل در ماشین شستشو داده می شود. علامت هایی در دو طرف پارچه گذاشته می شود که یکی در جهت تار و دیگری در جهت پود که سپس از شستشوی پارچه این علامت ها تغییر می کنند. که میزان تغییر آن را به قسمت shrink گزارش می دهیم.

6-   ثبات در برابر عرق بدن: L-Histidin

موادمورد استفاده برای انجام این آزمایش:

محلول قلیایی:

الف: 5/. گرم در لیتر L-Histidin منوهیدرو کلراید. مونوهیدرات (CUHAO2N3,HCL- HZO)

ب: 5 گرم در لیتر کلرید سدیم Nacli خنثی

ج: 5 گرم در لیتر دی سدیم هیدروژن اورتوفسفات دودکا هیدرات (Na2Hpo4.12H20)

د: ویا به جای آب 5/2 گرم دی سدیم هیدروژن اورتوفسفات دی هیدرات (Na2Hpo4.12H20)

PH  را باید توسط محلول اره نرمال هیدروکسید سدیم به 8 برسانید.

محلول اسیدی :

الف: 5/. گرم در لیتر L-Histidin مونوهیدروکلراید مونوهیدرات   C6H902n3, Hcl.H20))

ب: 5 گرم در لیتر کلرید سدیم Nacl

ج: 2/2 گرم در لیتر سدیم دی هیدروژن اوتو فسفات دی هیدرات (Na2Hpo4.12H20)

D پوشش دوم:  

نمونه های مورد آزمون را طبق شکل 1 روی مقوا نصب کنید و با یک مقوای تیره آنها را در وسط بپوشانید. نمونه ها را در همین حال  طبق بند 3 -2 تحت نور روز قرار دهید.

اثر نور را با برداشتن پوشش و بازرسی دقیق نمونه مشاهده کنید اگر تغییری مشاهده شد شماره استانداردی که تغییر مشابه را نشان می دهد یادداشت کنید: تابش را ادامه دهید تا اینکه تضاد بین قسمت نور دیده و قسمت پوشیده شده معادل تضاد گردد که بین دو تکه خاکستری رنگ که درجه 4 را روی فضای خاکستری نشان می دهند (استاندارد شماره 160 بشود.)

سپس نمونه دوم از آزمونه ونمونه های استاندارد با پوشش تیره اضافی (CD در یک شکل) بپو شانید. تابش را ادامه دهید تا تضاد بین قسمت نوردیده و قطعه نور دیده معادل درجه 3 معیار خاکستری بشود.اگر قبل از اینکه نمونه شروع به کم رنگ شدن نماید استاندارد شماره 7 شروع به کم رنگ شدن کرده ودارای تضادی معادل با درجه 4 معیار خاکستری بشود.

آزمون در این مرحله قابل نتیجه گیری می باشد . اگر نمونه دارای ثباتی برابر 7 یا بالاتر باشد باید زمان زیادتری در معرض تابش قرار گیرد. تا دارای تضادی معادل درجه 3 شود واین تضاد در مورد درجه 8 تقریباً غیر ممکن است.

ارزیابی در درجات7 و8 انجام می شود که تضاد حاصله در درجه 7 معادل درجه 4 خاکستری شود و زمان لازم برای ایجاد چنین تضادی باید به اندازه کافی باشد که از بروز هر گونه خطائی جلوگیری شود.

ارزیابی ثبات در مقابل نور:

1-  نمونه در این مرحله سه سطح جدا گانه را نشان می دهد.  یک قسمت نور ندیده دو قسمت که نورهای متفاوت دیده انداین تغییراترا در مقایسه با تغییراتی که در استانداردهای حاصل گردیده طبق بند 5-3 و5- 4 و 5-5 ارزیابی کنید.

2- این روش هنگامی به کار می رود که مقدار زیادی نمونه مورد آزمون قرار گیرد ودر چنین مواردی می توان نمونه ها را همراه با یک ردیف استاندارد مورد آزمون قرار داده .

نمونه های مورد آزمون و نمونه های استاندارد را طبق شکل 2 روی مقوا نصب کرده و 4/1 سطح نمونه 4 را با مقوا ی تیره رنگ AB بپوشانید.

نمونه ها درعرض نور تحت شرایط ذکر شده در بند 3-2 قرار دهید و اثر تابش را بوسیله بلند کردن مقوا از روی نمونه ها ارزیابی کنید .

اگر تغییری در استاندارد 3 مشاهده شده نمونه های مورد آزمون را ارزیابی کرده و عدد بدست آمده را در مقایسه با تغییرات بدست آمده در استاندارد های 1 و2 و3 ارزیابی کنید.

مقوای AB را مجدداً قرار داده و تابش را ادامه دهید تا اینکه استانداردهای 4 تغییر کند. در این زمان یک مقوای اضافی CD طبق شکل 2 روی قسمت اول قرار دهید .

 تابش را ادامه دهید تا اینکه استاندارد 6 تغییر رنگ دهد سپس مقوای EF را طبق شکل روی قسمت دیگر قرار دهید تابش را ادامه دهید.

الف: تضاد ایجاد شده روی استاندارد7 برابر با تضاد قابل دید در درجه 4 معیار خاکستری شود.

ب: تضاد معادل و تضاد ایجاد شده روی استاندارد درجه 3 معیار خاکستری روی مقاوم ترین قسمت نمونه را در اولین روئیت ایجاد شود سپس مقدارهای پوشاننده را در بر دارید.

تغییرات نمونه آزمونه را با تغییرات داده شده در استاندارد و مقدار ثبات رنگ را طبق بند 5 – 3 حساب کنید.

دانلود گزارش کارآموزی کارخانجات نساجی بروجرد



امتیاز :

برچسب ها : گزارش کاراموزی کارخانجات نساجی بروجرد , کاراموزی کارخانجات نساجی بروجرد , کارورزی کارخانجات نساجی بروجرد , دانلود گزارش کارآموزی کارخانجات نساجی بروجرد , کارخانه , نساجی , بروجرد ,
گزارش کارآموزی کارخانجات نساجی بروجرد نوشته شده در یکشنبه 26 دي 1395 ساعت 14:45
توسط : سعید

موضوع : دانلود , دانلود محصولات علمی ,

گزارش کارآموزی کارخانجات ایران مرینوس قم

گزارش کارآموزی کارخانجات ایران مرینوس قم در 96 صفحه ورد قابل ویرایش

دانلود گزارش کارآموزی کارخانجات ایران مرینوس قم

گزارش کاراموزی کارخانجات ایران مرینوس قم 
کاراموزی کارخانجات ایران مرینوس قم 
کارورزی کارخانجات ایران مرینوس قم 
دانلود گزارش کارآموزی کارخانجات ایران مرینوس قم 
کارخانجات ایران مرینوس قم
کارخانجات 
ایران مرینوس
 قم
دسته بندی سایر رشته ها
فرمت فایل doc
حجم فایل 116 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 96

گزارش کارآموزی کارخانجات ایران مرینوس قم در 96 صفحه ورد قابل ویرایش


فهرست مطالب
 
صفحه                                                                                                                                                                                                عنوان
 

مقدمه ..........................................................................................................      1

 

 قسمت ریسندگی.........................................................................................       4       

 

قسمت مقدمات بافندگی ...........................................................................      14            

 

قسمت بافندگی............................................................................................     25

 

قسمت تکمیل ..........................................................................................      32

 

قسمت رنگرزی ...........................................................................................      58

 

قسمت کنترل کیفیت .................................................................................       90

 

تاسیسات .....................................................................................................     112

 


اطلاعاتی دربار? کارخانجات ایران مرینوس

کارخانجات ایران مرینوس (سهامی عام) در سال 1346 با مساحت صد و بیست هزارمترمربع و زیربنای در حدود بیست هزارمترمربع تأسیس و در سال 1348 با سرمایه‌گذاری بخش خصوصی و با هدف تولید پارچه فاستونی در قم به بهر‌ه‌برداری رسید.

ظرفیت اسمی تولید پارچه در زمان تأسیس شرکت هفتصدهزار مترطولی در سال بوده است که با چندین مرحله نوسازی و توسعه کارخانه و مدرنیزه کردن ماشین‌آلات و بهینه سازی روند تولید به دو میلیون و هفتصدهزار مترطولی در سال رسیده است.

تعداد پرسنل در حال حاضر 426 نفر مرد و 55 نفر زن می‌باشد.

سهامداران شرکت 60 درصد مربوط به بخش خصوصی و 40 درصد متعلق به بخش دولتی است. محصول کارخانه پارچه فاستونی و البسه می‌باشد و از تولیدات دیگر کارخانه می‌توان به پتو اشاره کرد.

مواد اولیه شامل تاپس پشم که از کشور استرالیا تهیه می‌شود و تاپس پلی‌استر و مواد شیمیایی که از کشورهای آلمان و سویس و فرانسه تهیه می‌شود. در قسمت تولید کارخانه در 2 شیفت A و B یعنی 16 ساعته کار می‌کند.

کمیته‌های فعال درک ارخانه شامل وام، حفاظت فنی، انضباط کار، بهره‌وری، طبقه‌بندی مشاغل می‌باشد. ضمن اینکه شورای اسلامی کار، انجمن اسلامی و پایگاه مقاومت بسیج هم به فعالیت مشغولند.

در کمیته بهره‌وری دونفر نماینده مدیریت کارخانه، یک نفر نماینده سرپرستان و دونفر نماینده شورای کار عضویت دارند وظیفه این کمیته تعیین مبلغ اضافه تولید کارخانه می‌باشد که این مبلغ به عنوان بهره‌وری به کارکنان شاغل پرداخت می‌شود.

کمیته طبقه‌بندی مشاغل ازیابی حقوق کارکنان و انضباط کار را برعهده دارد. حفاظت فنی کارخانه و بهداشت و درمان کارکنان نیز برعهده این کمیته می‌باشد.

امکانات رفاهی که به کارکنان تعلق می‌گیرد عبارت است از :

1- کمک نقدی شامل وام قرض‌الحسنه- اهداء جوائز به فرزندان ممتاز پرسنل، پرداخت هزینه کفن و دفن به ورّاث شاغلینی که به هر دلیل فوت می‌کنند به صورت بلاعوض.

2- کمک غیرنقدی شامل برنج- روغن- مرغ- شکر- پارچه کت و شلواری.

3- سایر امکانات شامل تعاونیهای مسکن و مصرف- سالن غذاخوری- چایخانه- مهدکودک- خانه بهداشت- نمازخانه- سالن ورزش- پارکینگ- حمام- آب شیرین- سرویس ایاب و ذهاب- بیمه درمانی و بیمارستانی شاغل و سه نفر تحت تکفل وی و باضافه بیمه عمر و حوادث شاغل نزد بیمه آسیا.

دوره‌‌های آموزشی برای کارگران در هنرستانهای فنی و حرفه‌ای به صورت آموزش کار با دستگاه‌ها تشکیل می‌شود.

کارخانجات ایران مرینوس دارای طرح توسعه در شهرک صنعتی شکوهیه می‌باشد که ضمن این طرح کارخانه جدیدی که بیش از 90 درصد عملیات ساختمانی و سالنهای تولید آن انجام شده تأسیس خواهد شد. ماشین‌آلات موردنیاز آن در محل موردنظر پیاده شده و آماده نصب می‌باشد. هدف از تأسیس کارخانه رنگرزی و تکمیل انواع پارچه می‌باشد.

کارخانجات ایران مرینوس دارای استاندارد ایران و ISO 9001 می‌باشد. دارای طرح طبقه‌بندی مشاغل که در سال 1378 بازنگری شده است نیز می‌باشد. همچنین دااری دفاتر تحقیق و توسعه و کنترل کیفیت می‌باشد که مجهز به پیشرفته‌ترین تجهیزات موردنیاز می‌باشد.

 

 

 

 

 

 

قسمت ریسندگی

ماشین ملانژ :

تغذیه : تاپس پشم و پلی استر.

میزان تغذیه : محدودیتی ندارد اما با توجه به نمره تاپس باید به اندازه‌ای باشد که نسبت 45% پشم و 55% پلی‌استر رعایت شود. به عنوان مثال اگر گرم بر متر تاپس پلی استر 39/20 و گرم بر متر تاپس پشم 61/22 باشد برای اینکه این نسبت رعایت شود باید 7 تاپس پلی‌استر و 6 تاپس پشم به ماشین تغذیه شود.

کار ماشین ملانژ :

1- تقلیل وزن خطی تاپس مخلوط پلی‌استر و پشم.

2- صاف و مستقیم و موازی کردن الیاف و یکنواخت کردن.

3- مخلوط کردن.

تاپسی که وارد کارخانه می‌شود قبل از ورود به خط تولید به آزمایشگاه کنترل کیفیت می‌رود. تا از نظر خار و خاشاک موجود در آن و گرم بر متر آزمایش شود اگر تأیید شد وارد خط تولید می‌شود.

تاپسها در هنگام تغذیه به ملانژ، تقسیم می‌شوند، به عنوان مثال اگر 7 تاپس پلی‌استر و 6 تاپس پشم داشته باشیم 4 تاپس پلی‌استر و 3 تاپس پشم از یک طرف و 3 تاپس پلی‌استر و 3 تاپس پشم از طرف دیگر تغذیه می‌کنیم. این الیاف پس از عبور از یک جفت غلتک به نام غلتک تغذیه، گیل می‌شود. گیل دارای سوزنهایی است که ضمن موازی کردن و مستقیم کردن الیاف آنها را به جلو هدایت می‌کند.

سپس الیاف شانه شده از بین یک جفت غلتک تولید عبور می‌کند. آنچه که باعث کشش و در نهایت تقلیل وزن خطی تاپس محصول می‌شود اختلاف سرعت غلتک تولید و غلتک تغذیه می‌باشد.

در یک مخزن آب و روغن و آنتی استاتیک و در بعضی مواقع تینت موجود است. الیاف در حالت عادی خشک و شکننده است برای جلوگیری از شکستگی الیاف و ایجاد پرز در مراحل بعدی، از روغن استفاده می‌کنیم. الیافی که در حال حرکتند با همدیگر درگیرند و با یکسری فلزاتی مثل غلتک و سوزن در تماس هستند که باعث ایجاد الکتریسته ساکن در الیاف می‌شود برای جلوگیری از این امر از آنتی استاتیک استفاده می‌شود.

تینت یک مایع رنگی می‌باشد که کاربرد آن برای شناسایی است یعنی با روغن ریسندگی مخلوط می‌شود و به الیاف موجود در تاپس یک ته رنگی می‌دهد به رنگهای مختلف مثلاً زردآبی یا سبز در هنگام تغذیه به ماشینهای بعدی دچار مشکل نشویم. محصول ماشین ملانژ : تاپس مخلوط پلی‌استر و پشم یکنواخت و مستقیم.

نمره سوزن در ماشین ملانژ 4 می‌باشد یعنی 4 سوزن در یک سانتی‌متر از شانه. که سوزنها سطح مقطع گرد دارند. به طورکلی در مراحل اولیه ریسندگی از سوزنهای با سطح مقطع گرد استفاده می‌شود زیرا الیاف هنوز فشرده‌اند اگر از سوزنهای با سطح مقطع تخت از همان ابتدا استفاده شود پرز در مراحل بعدی زیاد داریم.

نیپ گیج یعنی فاصله آخرین شانه تا غلتک تولید اهمیت زیای دارد بطوریکه اگر این فاصله از حد متعارف کمتر باشد شکستگی الیاف افزایش می‌یابد و اگر این فاصله از حد متعارف بیشتر باشد الیاف شناور تحت کنترل قرار نمی‌گیرد و الیاف به صورت بریده بریده خارج شده و باعث نایکنواختی می‌شود.

ماشین گیل باکس Gill box :

در این مرحله هدف عبارت است از کشش به خاطر تقلیل وزن مخصوص خطی فتیله و چندلا کربن به منظور ایجاد یکنواختی و مخلوط شدن بهتر الیاف. در اثر کشش الیاف موازی شده و فروموجهای موجود در آن نیز باز می‌شود. در گیل باکس شماره 1، 6 فتیله تبدیل به یک فتیله می‌شود.

تعدادی از فتیله‌های حاصل از گیل باکس 1 در اختیار گیل باکس شماره 2 قرار می‌گیرد و پس از چند لاشدن و کشش به یک فتیله تبدیل می‌شود. به همین ترتیب تعدادی از فتیله‌های گیل باکس 2 به گیل باکس 3 منتقل می‌شود و پس از کشش و چندلاکردن به یک فتیله تبدیل می‌شود.

گرچه هر یک از این پاساژها به منظور خاصی به کار می‌روند اما اصول کلی آنها یکسان است. فتیله حاصل از گیل باکس ممکن است به صورت بالشچه پیچیده شود یا اینکه در داخل بشکه قرار گیرد.

سیستمهای کشش در ماشین گیل باکس :

انواع سیستمهای کشش در ماشینهای گیل باکس که در دسته مختلف تقسیم می‌شود که عبارت است از :

1- گیل باکس با حرکت پیچی ضربه‌ای.

2- گیل باکس با حرکت پیچی بدون ضربه.

3- گیل باکس با حرکت زنجیری.

4- سیستم کشش با گیل گردان.

5- سیستم کشش بدون گیل باکس.

سوزنهای گیل باکس دارای مقطع تخت می‌باشند..



چله پیچی :

برای اینکه نخها در پشت ماشین بافندگی قرار گیرد باید بر روی اسنو بافندگی پیچیده شود که این کار توسط دستگاه چله پیچی صورت می‌گیرد. روش کار بدین صورت است که به سرپرست قسمت چله یک برنامه نخ ارائه می‌شود که در آن مشخصات کاملی از قبیل : تعداد سرنخ تار- تعداد بندها- تعداد نخ هر بند- تعداد بوبین داخل قفسه- تعداد و رنگ نخهای حاشیه- متراژ نخ موردنیاز- شیب- دنده متراژ- نمره نخ تار- تراکم تار- اصلاح شیب و سرعت مشخص است و با توجه به مشخصات موجود در کارت برنامه اقدامات لازم جهت انجام عملیات صورت می‌گیرد کارخانه دارای دو دستگاه چله پیچی بخشی می‌باشد که هر دستگاه با دو کارگر کار می‌کند.

ابتدا بوبین‌های موردنظر در داخل قفسه‌ها قرار می‌گیرد بدین صورت که بالاترین ردیف و دورترین بوبین نخ شماره یک است و بوبین کناره آن نخ شماره (2) و به همین صورت ظرفیت قفسه‌ها 500 عدد و به صورت دوبل بود که در هر طرف 250 بوبین قرار می‌گرفت به همین منظور برای بدست آوردن تعداد سرنخ موردنیاز مجبور بودند که از چله پیچی استفاده کنند که به همین منظور با توجه به ظرفیت قفسه و راحتی کار به چند بند تقسیم می‌شود و در کنار یکدیگر بر روی چله قرار می‌گرفت.

قفسه‌ها شامل قسمت کشش به صورت دیسکی و فنری و همچنین سیستم توقف هنگام پارگی می‌باشد که در هر قسمت چراغی برای اطلاع از پارگی روشن می‌شد. پس از عبور از شانه‌ها و شانه سرچله پیچیده می‌شد. برای جلوگیری از تاب خوردن نخها را یکی در میان از همدیگر جدا می‌کردند بدین صورت که یک نخ کلفت‌تر را از بین نخهای تار به صورت یکی رو و یکی زیر عبور می‌دادند و این کار را در کلیه بند ادامه می‌دادند. پس از اتمام چله با تغییر دورچله و چرخش معکوس آن، نخها را بر روی اسنو بافندگی می‌پیچیدند.

دستورالعمل‌های سرپرست چله پیچی :

1- ارتباط مستقیم با مافوق

2- گرفتن کارت مشخصات بافت از مافوق

3- محاسبه وزن و کنترل دقیق کارت تحویلی

4- تحویل و کنترل نخ طبق وزن مندرج در کارت تحویلی

5- تنظیم دستور کار مخصوص دستگاه که در آن تراکم متراژ، عرض‌بندی، تعداد بند، زاویه شیب و نمره نخ باید محاسبه و تنظیم شود.

6- کنترل دقیق چله و یا کنترل نقشه‌های چله طرح

7- کنترل دقیق شیب در هنگام روی کار گذاشتن چله، کنترل پهنای بند و به طورکل نظارت بر کارهای اپراتور.

قسمت بافندگی

در این قسمت نخ‌های تولید شده در مراحل قبل در هم بافت رفته و تشکیل پارچه را می‌دهد این کار توسط ماشین بافندگی و با قرارگیری نخهای پود با توجه به راپورت طرح در بین نخهای تار صورت می‌گیرد. در کارخانه تعداد ماشین بافندگی 57 عدد است که 24 عدد آنها sulzer F2001 و باقی آنها sulzer G6100 می‌باشد.

نحوه اختصاص کارگر به ماشین‌آلات نیز به این صورت که هر 6 ماشین را به یک نفر اختصاص می‌دهند و به تناوب با توجه به دستور سرپرست‌ جای کارگرها عوض می‌شود.

در بعضی موارد پارچه‌های پتوی تولیدی (پتوی تابستانی شمد مانند) موارد، پیش می‌آمد که کارگر مجبور بود به طور دائم بر روی یک ماشین بماند. و در موارد نادر در مورد نخهای ضایعاتی که به طور دائم تار یا پود پاره می‌شود و ماشین در شیفت حداکثر 2 تا 3 متر پارچه می‌بافت و به طور آزمایشی بود. 2 تا 3 کارگر را مشغول یک ماشین می‌کرد.

رطوبت سالن در میزان کارکرد ماشین‌آلات و راندمان آنها تأثیر داشت با توجه به هوای شهر که خشک است رطوبت سالن باید در حدود نرمال (65%-60) باشد که در صورت نبود رطوبت پود پارگی یا تار پارگی افزایش می‌یافت و همچنین پرز نخها نیز فضای سالن را پرمی‌کرد که برای کارگران ایجاد مشکل می‌کرد همچنین قسمتهای مختلف دستگاه نیز از پرز پوشیده می‌شد کارگران مجبور بودند روی دستگاه‌ها را بادگیری کنند.

از عیوب دیگری که به علت رطوبت کم و وجود پرز زیاد در نخها به وجود می‌آمد عیب قفسه‌ای شدن بود. که در این حالت دو یا سه نخ تار کنار هم به هم چسبده و با هم بالا و پایین می‌روند که سبب ایجاد یک خط در راستای پود می‌شد که به آن قفسه‌ای گفته می‌شد.

نخهای بکار رفته برای پود نخ سایر و نمهای تار نخ دولای قسمت مقدمات از ماشینهای دولا تاب می‌باشد.

قسمتهای مختلف ماشین :

سیستم بازکننده نخ تار یا سیستم رگلاتور نخ از نوع نیمه مثبت بود که میزان بازشدن نخ تار متناسب با میزان کشیدگی در نخهای تار است. از نوع مکانیکی بود که سنسور مورد استفاده به شکل فنر بوده و میزان باز شدن را تنظیم می‌کرده.

غلتک پل تار از نوع نوسان کننده و به صورت فنری بود که در لحظه دفتین زدن به سمت جلو و در لحظه‌ای که دفتین به مرگ عقب آید به سمت عقب برمی‌گشت.

سیستم کنترل نخ تار آنها با استفاده از لامل بود که در دو نوع مکانیکی و الکتریکی بود که نوع مکانیکی که در ماشین F2001 استفاده می‌شود لاملها بر روی دوریل شیاردار محرک قرار داشت که یکی از ریل‌ها محرک بود و زمانی که نخ تار پاره می‌شد لامل به پایین افتاد از حرکت ریل جلوگیری می‌کرد و دستگاه فوراً متوقف می‌شد.

در نوع الکتریکی با پایین افتادن لامبل جریان الکتریکی برقرار شده و باعث از کارافتادن ماشین می‌شود. سیستم تشکیل دهنده ماشینها به صورت دابی مکانیکی (روتاری) بود که این سیستم در ماشین‌های F2001 و G6100 دیده می‌شد که فرمان لازم برای ایجاد طرح توسط کارت ضربه مشخص بود. تعدادی از ماشینهای G6100 نیز دارای دابی الکتریکی بودند که نحوه فرمان دادن به کمک کامپیوتر بود به این صورت که رئیس قسمت داده‌ها را از کامپیوتر بر روی دستگاه مخصوصی ریخته و با اتصال آن دستگاه به ماشین بافندگی فرمان یا طرح مربوطه را بر روی ماشین پیاده می‌کرد.

سیستم پود گذاری ماشین از نوع راپری Dewas بود و به این صورت عمل می‌کرد که توسط دو عدد feeder یا تغذیه کننده نخ که در قسمت کناری دستگاه قرار داشت و همیشه مقدار معینی پود در داخل خود ذخیره می‌کرد. نخ پود توسط یک راهنمای انگشتی که با توجه به رنگبندی طرح عمل می‌کرد در سر راه حرکت راپیر قرار می‌گرفت.

و پود بر نخ پود را تا وسط دهانه برده و پود آور در وسط دهانه سرنخ را گرفته و تا انتهای دهنده می‌برد. در این ماشین‌آلات برای بهبود کیفیت پارچه و یکنواختی بیشتر در پارچه از دو تغذیه کننده نخ به صوت یک در میان استفاده می‌شود تا نخ‌های پود متفاوت ضعفهای یکدیگر را بپوشانند و پارچه یکنواخت‌تر باشد.

هنگامی که نخ پود به انتها دهنه می‌رسد برای اینکه دهانه دفتین زدن نخ پود به داخل دهنه باز نگردد در کناره دهانه تعدادی نخ تار قرار دارد که در آنجا دهانه متفاوتی تشکیل می‌گردد تا دو سرنخ پود را گرفته و از بازگشت آن به داخل دهانه جلوگیری می‌کند.

همچنین برای بهبود کیفیت در پارچه و جلوگیری از دررفتگی کناره و ایجاد کناره ریش ریش کناره‌ها را توسط دستگاهی به صورت دوبل یا لینو (lino) درمی‌آورد. به این صورت که بعد از بریدن دو سر نخ پودی که داخل دهانه قرار گرفت، توسط یک انگشتی سرنخ پود به داخل دهانه برگردانده می‌شود تا کناره به صورت دوبل درآید.

رگلاتور پارچه که در این ماشین از نوع مثبت می‌باشد که در آن تراکم پودی همراه ثابت بوده و فواصل بین مراکز پودی همواره ثابت می‌ماند به این صورت که در هر دور میل لنگ مقدار پارچه به جلو کشیده شده مقدار ثابتی است.

در هر کارخانه برنامه مربوط به هر ماشین توسط یک کالیته (برنامه تولید بافندگی) که در واقع یک شماره مشخصه پارچه می‌باشد. مشخص می‌شود که این کالیته توسط دفتر برنامه‌ریزی به رئیس قسمت بافندگی ارائه شده و بر روی ماشین موردنظر اجرا می‌شود. در کالیته موردنظر نمره تار و پود- راپورت طرح- رنگ و پارتی نخ تار و پود- تار در سانت- نمره شانه- متراژ چله- تعداد طاقه پارچه و ... مشخص می‌شود.

دانلود گزارش کارآموزی کارخانجات ایران مرینوس قم



امتیاز :

برچسب ها : گزارش کاراموزی کارخانجات ایران مرینوس قم , کاراموزی کارخانجات ایران مرینوس قم , کارورزی کارخانجات ایران مرینوس قم , دانلود گزارش کارآموزی کارخانجات ایران مرینوس قم , کارخانجات ایران مرینوس قم , کارخانجات , ایران مرینوس , قم ,
گزارش کارآموزی کارخانجات ایران مرینوس قم نوشته شده در یکشنبه 26 دي 1395 ساعت 14:44
توسط : سعید

موضوع : دانلود , دانلود محصولات علمی ,

شیپ فایل گیلان

شیپ فایل گیلان

دانلود شیپ فایل گیلان

شیپ فایل گیلان
دسته بندی سایر رشته ها
فرمت فایل rar
حجم فایل 3202 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 5
 

دانلود شیپ فایل گیلان



امتیاز :

برچسب ها : شیپ فایل گیلان , شیپ فایل , گیلان ,
شیپ فایل گیلان نوشته شده در یکشنبه 26 دي 1395 ساعت 14:44
توسط : سعید

موضوع : دانلود , دانلود محصولات علمی ,

گزارش کاراموزی طرح كنترل آلودگی صوتی در خطوط صافكاری سال بدنه سازی شركت ایران خودرو

گزارش کاراموزی طرح كنترل آلودگی صوتی در خطوط صافكاری سال بدنه سازی شركت ایران خودرو در 16 صفحه ورد قابل ویرایش

دانلود گزارش کاراموزی طرح كنترل آلودگی صوتی در خطوط صافكاری سال بدنه سازی شركت ایران خودرو

گزارش کاراموزی طرح كنترل آلودگی صوتی در خطوط صافكاری سال بدنه سازی شركت ایران خودرو
کاراموزی طرح كنترل آلودگی صوتی در خطوط صافكاری سال بدنه سازی شركت ایران خودرو
کارورزی طرح كنترل آلودگی صوتی در خطوط صافكاری سال بدنه سازی شركت ایران خودرو
دانلود گزارش کارآموزی طرح كنترل آلودگی صوتی در خطوط صافكاری سال بدنه سازی شركت ایران خودرو
طرح كنترل آلودگ
دسته بندی سایر رشته ها
فرمت فایل doc
حجم فایل 25 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 16

گزارش کاراموزی طرح كنترل آلودگی صوتی در خطوط صافكاری سال بدنه سازی شركت ایران خودرو در 16 صفحه ورد قابل ویرایش


طرح كنترل آلودگی صوتی در خطوط صافكاری سالن بدنه سازی شركت ایران خودرو

با توجه به وجود نویز آزار دهنده در خطوط كانوایر صافكاری در اثر عملیات سنگ زنی و چكش كاری دستی توسط اپراتور و به منظور بهبود وضعیت ارگونومی از نظر شرایط محیطی و با توجه به آمار آسیبهای شنوایی و گزارشات صدا سنجی در سالن های مشابه، تصمیم به بررسی و كاهش آلودگی صوتی در محدوده خطوط فوق الذكر اتخاذ  گردید.

روش تحقیق عبارتست از:

    اندازه گیری صدا و آنالیز فركانسی آن.
    انتخاب مواد جاذب صوت با توجه به آزمایشات تعیین ضرب جذب.
    محاسبه ضریب جذب دیواره های موجود.
    بررسی نحوه افزایش سطوح جذبی دیواره ها .

یافته های این تحقیق نشان داد كه:

1.  میزان تراز فشار صوتی در فاصله 5/1 متری از بدنه در حال صافكاری بین 100 تا 105 دسی بل قرار دارد و همچنین آنالیز فركانسی اكتاوباند مشخص نمود كه تراز بشار صوت در محدوده فركانسی 500 تا 8000 هر تز به میزان 10 دسی بل بالاتر از حد مجاز (85 دسی بل) قرار دارد.

2.  ماده جاذب، تایل اكوستیك با ضریب جذب متوسط 79/0 شامل دو لایه فوم پلی اورتان، پانل پشم سنگ و رویه MDF انتخاب گردید.

    میزان سطح جذبی دیواره های موجود قبل از اعمال تغییرات برابر526/71 سابین متر مربع محاسبه شد.

4.  افزایش سطح جذبی دیواره ها از طریق كاهش سطح شیشه خور و دوجداره نمودن آنها و مچنین ایجاد دیواره فوقانی با زاویه 45 درجه انجام گردید.

مقدمه و اهداف:

            با توجه به اینكه یكی از معضلات اساسی بهداشتی صنایع كشور خصوصا صنایع فلزی مساله سر و صدا (Noise ) می باشد و با در نظر گرفتن تاثیرات و عوارض مخرب آن روی سیستم شنوایی و سایر اندامها تصمیم به اجرای طرح كنترل و كاهش صدا در خطوط صافكاری شركت ایران خودرو گرفته شد.

          بر اساس اندازه گیری و ارزشیابی (Noise ) در خطوط كانوایر صافكاری محصولات پژو 405 و 206 و سمند در سالن بدنه سازی شماره 2 مشخص گردید كه در خطوط مذكور فرآیندهای سنگ زنی و چكش كاری دستی توسط كارگران در طول خط انجام می گیرد. در اثر اجرای این فرآیندها محیط كار دارای‌ (Noise ) آزار دهنده می باشد كه آ نالیز فركانسی و صداسنجی انجام شده در خط صافكاری مشخص نمود كه در فاصله 5/1 متری از اطراف بدنه در حال صافكاری تراز فشار صوتی (SPLA ) بین 100 تا 105 دسی بل قرار دارد كه بطور متوسط 20 دسی بل از حد مجاز قابل قبول بالاتر است. همچنین آنالیز فركانسی اكتاوباند مشخص نمود كه تراز فشار صوت در محدود فركانس 500 تا 8000 هر تز بطور متوسط 10 دسی بل بالاتر از  حد مجاز قرار دارد.

          از نكات حائز اهمیت این طرح عدم اجرای طرح مشابه در دیگر سالنهای شركت ایران خودرو می باشد.

روش انجام كار:

            با شناخت سر و صدای خطوط صافكاری و با توجه به ویژگیها و مشخصات فضای خطوط كانوایر صافكارسی سالن بدنه سازی شماره 2 پیشنهاد ایجاد سطوح جاذب در اطراف خط صافكاری مطرح گردید تا از بازتابهای صوتی در خط صافكاری كاسته شده و با ایجاد یك دیوار تركیبی (جاذب – مانع) ضمن كاهش بازتابها از انتقال نویز به دیگر نقاط كارگاه جلوگیری شود. از نظر تئوری، طرح پیشنهادی یكی از روشهای Passive Noise Control  می باشد كه همان كنترل سر و صدا در مسیر انتشار می باشد.

          در خط صافكاری امواج صوتی منتشر شده به قسمتهای مختلف محیط برخورد كرده، بازتاب پیدا می كنند كه در این طرح با استفاده از مواد جاذب بازتاب صدا كنترل می گردد. همچنین با تركیب دیوار جاذب با موانع صوتی از عبور سر و صدا از یك نقطه به محیط مجاور جلوگیری می گردد كه در واقع موثر ترین راه كنترل صدا در مسیر انتشار، استفاده توام جاذب و مانع صوتی است.

          در وضعیت موجود دیوار جداكننده خط صافكاری از جنس فلز و شیشه است كه نقش بازتاب دهنده امواج را دارد. این دیواره به ارتفاع حدود 250 سانتیمتر است كه ارتفاع قسمت فلزی (پائینی) 120 سانتیمتر و ارتفاع قسمت شیشه (بالائی) حدود 130 سانتیمتر است. طرح شامل حذف سطوح فلزی دیواره و جایگزینی آن با یك جاذب فیبری مناسب و اصلاح قسمت شیشه ای دیوار است.

          عملیات تولیدی در خط صافكاری سبب تولید نویز با فركانس بالا می شود كه برای تمام افراد خط ایجاد مزاحمت می كند. لذا طرح استفاده از پانل پشم سنگ به ضخامت 8 سانتیمتر با چگالی 80 كیلوگرم بر متر مكعب پیشنهاد گردیده كه این جاذب فیبری صدا دارای مشخصات زیر است:

1. تا دمای 850 در جه سانتیگراد مقاومت دائم دارد و در مقابل شعله آتش مقاوم است.

2. ضریب رسانایی عایق پشم سنگ 03/0 كیلوكالری بر متر درجه سانتی گراد ساعت می باشد.

3. پشم سنگ از نظر شیمیایی خنثی بوده لذا باعث خوردگی سطح فلز نمی شود.

4.پشم سنگ به دست آسیب نرسانده و متداولترین نوع عایق بدون عارضه جانبی است.

          به منظور كنترل سر وصدای خط كانوایر صافكاری سالن شاتل در كنار خط كانوایر ایجاد دیوار تركیبی جاذب و مانع سر و صدا ضروری بنظر می رسد. این دیواره از مواد زیر به ترتیب از خارج به داخل ساخته می شود:

الف) پوشش خارجی دیواره ورق شادولاین

ب) دو لایه پلی اورتان به ضخامت 2 میلی متر

با توجه به موارد ذكر شده لازم است تا بهترین روش جهت كنترل صدا اجرا شود. اینرو روشهای زیر مورد اجرا قرار گرفتند.

1.  حذف مولد صدا: نظر به ماهیت غملیات صافكاری و لزوم استفاده از ابزارهای بادی عملاً امكان حذف یا تغییر ابزار وجود ندارد. لذا این روش منتفی می باشد.

2.  محصور كردن ناحیه مولد صدا: در اطراف خطوط صافكاری مورد بحث دیوارهایی با ارتفاع 250 سانتیمتر و بطول دیواره 74 متر در دو طرف وجود دارند كه ارتفاع 130 سانتیمتر از دیواره شیشه خور می باشد. بهترین روش مسقف نمودن ناحیه و نیز بستن طرفین خطوط می باشد ولی بعلت مشكلات تهویه و نیز ورود و خروج بدنه از ابتدا و انتها خط، امكان  اعمال تغییرات مذكور وجود ندارد.

    استفاده از دیوارهای جاذب صوت با ضریب جذب مناسب.

بر اساس طرح پیشنهادی با تغییر مصالح و استفاده از مصالح پیشنهادی سطح جذبی هر دیوار 6/2 برابر افزایش می یابد كه از این طریق می توان پیش بینی نمود بازتاب صوتی از محدوده فركانس های 800 تا 1000 هر تز در فضای بین خط و دیوارها بطور متوسط 7 تا 10 دسی بل و در فضای بین دو خط صافكاری بین 6 تا 4 دسی بل كاهش یابد كه این كاهش در اثر جذب بازتابهای صوتی ناشی از دیواره های جاذب خواهد بود.

 


     

 

نتایج:

            آنچه در ادامه خواهد آمد پروژه های انجام شده در زمینه بهبود ایستگاههای كاری در زمینه های مختلف می باشد.

1-   نگهداری و حمل مواد:

1-1-     بهبود ریل كانوایر خط ماشین كاری سر سیلندر از طریق ساخت داكت براده و

         شیب طبیعی برای حركت سر سیلندر به ایستگاه بعدی بدون نیاز به مصرف انرژی

        انسانی

1-2-     تصحیح چیدمان سر سیلندر خام در پالتهای مخصوص به منظور سهولت تخلیه 

2-             ابزار دستی:       

2-1- طراحی و ساخت و دستگیره های كالامپینگ مناسب برای كلیه دستگاههای خط ماشین كاری مانی فولد اگزوز

2-2- طراحی و ساخت فیكسچر مونتاژ سه راهی بنزین پژو

2-3- طراحی و ساخت محافظ الكترود اسپارك در واحد تعمیرات سیلندر

3-             بهبود Posture

3-1-     ساخت سكو برای پالتها سر سیلندر خام جهت بهبودPosture

3-2-     تصحیح چیدمان میل لنگ های ارسالی به كارخانه جهت بهبودPosture

4-             كنترل مواد و عوامل خطرناك:

4-1-     طراحی و ساخت داكت براده برای هدایت براده ها در دستگاه 4 خط ماشین كاری مانی فولد اگزوز

4-2-     طراحی و ساخت سر پوش مناسب برای جعبه های ابزار آلات در خط ماشین كاری

4-3-     طراحی و ساخت گلویی اگزوز با 4 درجه أ زادی در واحد تست گرم موتور

4-4-     طراحی و ساخت سره چكش بادی در ایستگاه پولك زنی خطوط سیلندر و سر سیلندر

4-5-     بهینه سازی صندلی لیفتراكها در كارخانه موتور سازی

4-6-     مهار ارتعاشات محافظ حرارتی مانی فولد دود و حذف صدای ناشی از آن در موتور پیكان كاربراتوری

بحث:

پروژه های ارگونومی عموماً دارای نقطه مشتركی هستند كه آنها را قابل ارائه به سایر سازمانها میكند از جمله آنها:

1-   بهینه سازی صندلی لیفتراكها

با توجه به نوع وظیفه استراكچر این وسیله فنر بندی آن تقریباًامكانپذیر نیست بطوریكه كلیه ارتعاشات مستقیماً به ستون فقرات راننده منتقل می شود، بنابراین كلیه این ماشین الات در سطح كشور (بلكه دنیا) می توانند مشكل مشترك از این بابت داشته باشند. مشكل با بكار گیری فنر غیر خطی برای محدوده مشخصی از وزن راننده حل می شود.

2-   كاهش صدای چكش بادی

تقریباً تمام این وسایل دارای این مسئله هستند و اخیراً با استفاده از هیدرولیك آنهم بصورت عموم، شدت صدا را تا حدی كاهش داده اند. شدت صدا را با استفاده از مواد ارتجاعی كه تحت تنش 2 و 3 بعدی قرار میگیرند از 115 دسی بل به 95 دسی بل كاهش داده اند.

3-   كاهش صدا گازهای خروجی از اگزوز

در تمامی خطوط مونتاژ موتور معمولا در صورتی از انها بصورت گرم تست می شوند كه سرعت گازهای خروجی بیشتر با صدا همراه است، این گروه موفق شده اند گلویی با 4 درجه آزادی طراحی نمایند كه ضمن آب بندی گازهای خروجی شدت صدا از 95 دسی بل به حدود 85 دسی بل برسد.

مراحل مورد نیاز جهت اجرای موفق یك طرح ارگونومی

1-   شناسایی پرسنل علاقمند

2-   جلب اعتماد پرسنل علاقمند جهت مشاركت در طرح های ارگونومیكی

3-   بیان واضح و قابل اجرای اهداف بطور موثر برای افراد

4-   ذكر اولویت جنبه انسانی طرح های ارگونومیكی ( و پس از نرخ تولید)

5-   درخواست بیان مشكلات با شرط كفایت امكانات فنی و مالی كارخانه

6-   ایجاد محیط مطمئن برای ارائه راه حل و پیشنهاد از طرف كاركنان

7-   توجیه فنی كارگران در مورد پیشنهاداتی كه قابلیت اجراء ندارند

از جمله پیشنهادات ارائه شده در راستای تحقیق طرح های ارگونومی

1-   تصحیح چیدمان میل لنگ در پالت

2-    تصحیح چیدمان سر سیلندر خام

3-   جمع آوری قطعات مونتاژ كوچك ار قبیل پیچ و مهره از كف كارخانه

4-   محافظ الكترود اسپارك

5-    نصب موتور برای بالا بردن میز ماشین دریل رادیال

6-   بهبود برنامه ریزی برای اشكال قطعات برای مونتاژ موتور پیكان و پژو

پروژه های پیشنهادی هیچگونه بار مالی مضاعفی بر روی كارخانه نداشته، بصورتی كه اكثراً با تغییر روش كار و یا حد اكثر استفاده از وسایل و امكانات موجود كار انجام شده و در هیچ موردی خرید صورت نگرفته است.

دانلود گزارش کاراموزی طرح كنترل آلودگی صوتی در خطوط صافكاری سال بدنه سازی شركت ایران خودرو



امتیاز :

برچسب ها : گزارش کاراموزی طرح كنترل آلودگی صوتی در خطوط صافكاری سال بدنه سازی شركت ایران خودرو , کاراموزی طرح كنترل آلودگی صوتی در خطوط صافكاری سال بدنه سازی شركت ایران خودرو , کارورزی طرح كنترل آلودگی صوتی در خطوط صافكاری سال بدنه سازی شركت ایران خودرو , دانلود گزارش کارآموزی طرح كنترل آلودگی صوتی در خطوط صافكاری سال بدنه سازی شركت ایران خودرو , طرح كنترل آلودگ ,
گزارش کاراموزی طرح كنترل آلودگی صوتی در خطوط صافكاری سال بدنه سازی شركت ایران خودرو نوشته شده در یکشنبه 26 دي 1395 ساعت 14:43
توسط : سعید

موضوع : دانلود , دانلود محصولات علمی ,

دیماتل فازی

دیماتل فازی

دانلود دیماتل فازی

دیماتل فازی
دسته بندی سایر رشته ها
فرمت فایل rar
حجم فایل 31 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 5
 

دانلود دیماتل فازی



امتیاز :

برچسب ها : دیماتل فازی ,
دیماتل فازی نوشته شده در یکشنبه 26 دي 1395 ساعت 14:42
توسط : سعید

موضوع : دانلود , دانلود محصولات علمی ,

گزارش کاراموزی صنایع كارگاه لاستیك سازی هاشمی

گزارش کاراموزی صنایع كارگاه لاستیك سازی هاشمی در 41 صفحه ورد قابل ویرایش

دانلود گزارش کاراموزی صنایع كارگاه لاستیك سازی هاشمی

گزارش کاراموزی صنایع كارگاه لاستیك سازی هاشمی
کاراموزی صنایع كارگاه لاستیك سازی هاشمی
کارورزی صنایع كارگاه لاستیك سازی هاشمی
دانلود گزارش کارآموزی صنایع كارگاه لاستیك سازی هاشمی
صنایع كارگاه لاستیك سازی هاشمی
صنایع
 كارگاه 
لاستیك سازی
 هاشمی
دسته بندی سایر رشته ها
فرمت فایل doc
حجم فایل 35 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 41

گزارش کاراموزی صنایع كارگاه لاستیك سازی هاشمی در 41 صفحه ورد قابل ویرایش


تاریخچه شركت :

این كارگاه در قلب یك كارگاه  خصوصی nv سال 1375 تاسیس شد (در قالب كارگاه لاستیك سازی هاشمی ) این عنوان  به واحد های تولیدی ارائه شد . سابقه تولید این شركت تقریباً به حدود 15 سال پیش برمی گردد كه آقای مهندس هاشمی در یك كارگاهی در اصفهان  شریك بودند  و قطعاتی را كه سفارش می گرفتند  مراحل  كنترل  و بسته بندی آن را در مشهد بنام می دادند كه برادر مهندس هاشمی از خدمت برگشتند (برادر مهندس هاشمی ) و امكان  همكاری با ایشان  را پیدا كردند  وقتی كه هر دو با هم شدند كارگاهی را در جاده قوچان  دارند و گاه طوس تاسیس كردند ودر انجا  شروع  به فعالیت  كردند تولید ایشان را در اصفهان  به طور اشتراكی انجام می دادند به سمت كارگاهی كه در مشهد انجام می شد شیفت دارند .تولیدات  این شركت  برروی قطعات پلاستیكی هیدرولیك و به طور اخذ در ارتباط با دستگاههای راهسازی ، انواع پنكنیگ ،سیل رینگ،كاسه نمد و دستگاههای بسیار سنگین كه در كار معدن و راهسازی مورد استفاده  است متمركز می شود . این دستگاهها می تواند در جكها ، پمپها ، ترمز ها  و دیگر سیستمهای كه مورد استفاده  است كار برداشته باشد به تدریج این كار ادامه پیدا كرد به طوریكه غیر از قطعات لاستیكی قطعات دیگری كه در یك فعالیت تعمیرات و نگهداری موثر بود تامین می شد . به عنوان مثال : یك دستگاه بنز 1921 دارید وقصد دارید كه جك این را تعمیر كند یا یك لودر 260 دارید كه با آن كار انجام می دهید ولی خواهید این را تهیه كند ماهیت قطعاتی كه ما روی آن كار انجام می دهیم محدودیت ایجاد می كند . به طور مثال وقتی كه گیر بكس را باز می كند خیلی علاقمند هستید كه كلیه قطعات تعویض كرد و این تعمیر و نگهداری است به طور یكجا در دسترس باشد و به شهر و فروشگاه  هم دسترسی ندارید به انبار مراجعه می كنید و یك جعبه به شما تحویل می شود و شما تمام قطعات مورد نیاز را در داخل آن می گذارید به خاطر همین حساسیتها جابجای اینكه قطعه تولید كنیم مجموع قطعه تولید می كنیم این مجموعه قطعات را سیل كیت می نامیم .

كیت به معنای مجموعه و سیل به معنای در بنده واشر، آب بندی كننده  در این مجموعه سیل كیتها قطعات لاستیكی ، نمد ، واشر فلزی ، پیستونهای آلومینیومی و... دیده می شود . یك نكته حائز اهمیت این است كه اگر ما این مجموعه قطعات  را تولید كنیم ، گیر بكس را ببندیم به هر دلیلی یكی از 48 قطعه ای كه ما تولید  می كنیم  و توی این مجموعه گذاشتیم  یكی از آنها كیفیت مطلوب را نداشته باشد  فرض كنید بعد از 5 ساعت جواب كند دو مرتبه باید این قطعه را تولید كنیم و اون هزینه سنگین دوباره باید تكرار شود چه هزینه قطعات و چه هزینه خوابیدن دستگاه و چه مكانیك دستگاههای سنگین بنابراین حیاتی است كلیه  قطعاتی كه ما بسته بندی می كنیم دارای كیفیت مطلوب باشد همه این مطالب دست به دست هم می دهد و یك حساسیت بالا را در كارها ایجاد می كند . از زمانیكه آقای مهندس هاشمی و برادر ایشان تولیداتشان را در مشهد آوردند سعی كردند این قطعات را تولید كنند از سال 75 كه یك چیزی شاید 25،26 قطعه مجموعه در دست تولید داشتند الان بالغ بر 380 قطعه مجموعه را دارند این رشته تقریباً 10 برابر را در طی سالهای 7،8 سل گذشته توانستند بدست  آوردند . همیشه این تولیدات كمی نبوده یعنی سعی كردند در كیفیت هم از فراوان را بزند. این شركت كار را به صورت یك كارگاه خصوصی شروع كرد و در سال78 (اسفند) این شركت به ثبت رسید (شركت صنایع لاستیك جاویدان) این شركت باش 1387 در 24(اسفند ) سال 77 ثبت شد و در سال 78 عملاً فعالیت شركت آغاز شد فعالیت شركت به این معنا آغاز شد كه به فكر زمین افتادند (برای ساخت و ساز) به فكر تسهیلات برای تامین مالی و فعالیت این شركت به این شكل آغاز شد شركت در این قالب شروع به كار كرد و ساخت و ساز را انجام داد و در بهمن سال 1380 این كارگاه كار ساختمانی آن تمام شد و اماده بهره برداری شد درست اول بهمن ماه سال 1380 اصلاح شد ودر واقع رسمیت كار به عنوان تولید از انجا  آغاز شد و در انتهای فروردین سال 1381 پروانه شركت گرفته شد طبیعتاً وقتی كار توسعه پیدا می كند باید سیستمهای متعددی نظیر سیستم موجودی  انبار ، سیستم حسابداری مالی و سیستمهای دیگر روی كار آیند ابتدا كار با سیستم مالی دستی شروع شد طبیعتاً نه توسعه كار آنقدر بالا بود كه سیستم مكانیزه طلب كند و نه امكانات حالی اجازه  این كار را می داد. تا اینكه (مهندس هاشمی ) با یك ثبت ساده حسابداری این كار را انجام  دادند و ابتدا كار را در قالب حساب دخل و خرج یعنی  چند تا سر فصل  حساب كردند و خریداران ، فروشندگان و هزینه ها را تفكیك كردند و شروع به ثبت حسابداری دوبل كردند و این كار را ادامه  دادند و همیشه سعی كردند كه ترازنامه صحت داشته باشد تا جایی كه تصمیم  گرفتند این كار  را به یك حسابدار واگذار كنند حسابداری را به خدمت گرفتند و شروع به همكاری كردند و ایشان سرفصل ها را توسعه دادند و چون تقریباً این ساختمان رد حال تكمیل شدن بود و مهم بود كه چی باشد به این ترتیب حسابدار كار خود را شروع كرد  تا اینكه حجم عملیات حالی یك مقدار سنگین تر شد  و به این فكر افتادند كه باید یك نرم افزار را داشته باشند و اومدند نرم افزاری كه به درد كارتون می خورد و در بازار وجود داشت و آن شركت برای  خرید نرم افزار كاندید كردند  آقای مهندس هاشمی قرارداد را با یك شركت خاص بسته  و محدودیتی كه داشتند این بود كه بر لحاظ تیپ تولیدات سیستم  انباری حتماً باید FiFo باشد . به عنوان مثال : اگر 10 قطعه از یك محصول وجود دارد و قطعه 11 می یابد باید زیر قطعه 10 بماند یعنی از بالا شروع به فروش كند و گاهی ممكن است  همان تولیدی كه انجام می دهند همان را بفروشند و این سه سال داخل انبار بماند این سه سال ممكن است ماندگاری انبارداری نداشته باشد.

به همین دلیل هیچكدام از نویسنده های نرم افزار مالی ان  موقع این كار را نتوانستند انجام دهند همه انها روش میانگین  را داشتند و میانگین  به درد این  شركت نمی خورد  چون كیت مواد هم به شدت در نوسان  بود و می خواستند قیمت تمام شده به همان قیمتی كه وارد می شود در خروج محاسبه شود .  بالغ بر یكسان و سه ، چهار ماه این شركت در حال سعی و خطا بود كه برنامه نوشته این شركت  را روی ان تست كنند و اشكال ان را بازگو كند به جایی رسید كه  ان نرم افزار تقریباً كامل شد و سراغ  یك نرم افزار دیگر رفتند .این نرم افزار كار آقای مهندس مصطفی احمد پور بود . و نرم افزار ایشان به اون چیزی كه شركت نیاز داشت نزدیكتر بود . به چیزی كه این شركت می خواست ولی می دانید  كه ماهیت یك كار مالی به ان  كاری كه در حال انجام دادن هست وابسته می باشد . مثلاً : فرض كنید  كار مالی كه در یك معدن اتفاق می افتد با یك كار مالی كه در یك درمانگاه اتفاق می افتد و با كار هایی كه در یك شركت صرفاً خدماتی اتفاق می افتد خیلی فرق می كند و طبیعتاً گزارشاتی كه گرفته می شود گزارش مورد نیاز متناسب با ماهیت آن شغل است. مثلاً : در یك شغل ممكن  است گزارش متعددی انبار خیلی اهمیت داشته باشد مثل كار شركت صنایع لاستیك سازی جاویدان .

بنابراین  به ماهیت ان كار كه در یك شركت انجام می شود تیپ نرم افزارمالی هم تغییر می كند .

 

فرآیند عملیات تولید :

در كار لاستیك سازی یك سری  مواد اولیه وجود دارد و این مواد اولیه بعداً با یك مقدار مواد دیگر تركیب می شود وخودشان به تنهایی مورد استفاده تولید قرار می گیرند و این بخش از پیچیدگی كار است .گاهی در شركت  یك موادی به تنهایی قالب گیری می شود و پخت می شود و كامل می شود ولی گاهی آن مواد با 10 ماده دیگر تركیب می شود حالا در جایی كه تركیب اتفاق می افتد محدودیتهایی وجود دارد و لازم است كه مواد اولیه ورود به انبار بزنیم بعد در یك طیف 8.27. قلم مواد یك تولید بخصوص یك فرمول می كنیم  مقادیر به طور متناوب است كه  فرض كنید: دریك كیلو مواد تركیب شده ممكن است 95 گرم از یكی از این مواد دیده شود یعنی 95% از ان تركیب این ماده نشان می دهد ولی ممكن است یك ماده دیگر در 1 كیلو فقط2 گرم استفاده شود كه لازم است  نرم افزار انبار واحدهای سنجش مناسب را انتخاب كنیم كه ان 2 گرم در فرآیند گرد كردن اعداد گم نشود یعنی 2 گرم  اگر بناست واحد (كیلوگرم) باشد  و تا دو قم اعشار  از شما  قبول كند  ممكن است كه 2 گرم  را تلقی كند لیاگرم تا 10 گرم 1% می گیرد و این خطا ایجاد می كند و به پایان سال كه می رسد حالا از این 10 كیلو مواد كه وارد  كردیم مصرف الف) نگاه می كنیم صفر است و موجودی انبار را نگاه می كنیم و می بینیم 5/4 كیلو است .

بنابراین این 5/0 كیلو در گردكردن به تدریج خروج پیدا كرده ولی نرم افزار زا ان  صرفنظر كرده . حالا این واحد انتخاب شد و امولاسیون می دهید و به نرم افزار می گوئید كامپانت الفا حاوی این مواد  و با این فرمول است .در اینجاست نرم افزار متوجه می شود كه  داخل هر 1 كیلوگرم كامپانت a چه چیزهایی خوابیده است وقتی این 1كیلو گرم كامپانت را تولید تعریف می كند برای نرم افزار اتوماتیك می رود و ان مقادیر مورد نیاز مواد اولیه را از انبار خارج می كند و در واقع بوردكراسی كاغذی را حذف می كند و كافی است كه قبلاً این فرمول را معرفی كرده باشید و بعد اعلام كنید كه من 1كیلو از این تولید كردم  و خودش به اتوماتیك می دهد و خارج می كند .حالا این كامپانت آماده تولید می شود  ممكن است با این كامپانت a لیا قلم قطعه را امكان تولید داشته باشید حالا نیاز است كه اولاً: بدانید كه چه چیزی تولید می كنید  دوماً: از هر چیزی چه تعداد و این قطعه چند گرم زا كامپانت a نیاز دارد .

یك مشكل كه كار در لاستیك بوجود می آید این است كه شما 10 قطعه مواد را برای تولید این قطعه می گذارید این قطعه داخل می رود و پخت می شود هر موقع كه پخت شد بعد قطعه تولید شده را دارید كه مقدار مواد زاید در كنار آن وجود دارد.

مثلاً :گر 100 گرم مواد برای آن قطعه كنار گذاشتید12گرم ان دور ریخته می شود بنابراین  برای خروج نباید گفت : كه قطعه من90گرم است شما 100 گرم مواد خارج كردید پس10گرم قطعه تولید كردید و این ممكن است یك مغایرت ایجاد كند (در موجودی انبار) و یك مغایرت دیگر این است كه 500 گرم از این قطعه تولید می كنیم و می بینیم كه 7 قطعه آن زائد است و آن7 قطعه را دور می ریزیم ورود به انبار 493 قطعه می شود و ارگ حواسمان نباشد و این زائد را محسوب نكنیم باز انبار مواد كم می آورد ممكن است در آخر سال بگوئیم كه آقای x شما در انبار 493 قطعه دارید و هر كدام 90و یا100گرم می باشند 49300 گرم ولی شما 50گرم مواد را مصرف این كار كردید بقیه آن كجا رفت و این مغایرت را باید حل كرد بنابراین یك پرت ناگزیر داریم (درفرآیند قالب گیری ) گاهی اتفاق می افتد كه به عنوان ضایعات این قطعه مهار حذف  شود  بنابراین تمام نكات را باید در نرم افزار دیده باشیم . حالا فرض كنید كه تمام اینها را دیدیم پس نرم افزار حسابداری تولید این قطعه می داند كه چند گرم از آن كامپانت خارج كند . برای تولید كامپانت می داند كه چند گرم از هیچكدام از مواد خارج كند پس تكلیف ما با مواد روشن شد اما حالا این قطعه وارد انبار می شود و گرفتاری ما با قطعه شروع می شود  چون یك قطعه ممكن است خودش به تنهایی فروخته شود وممكن است 10،12 مجموعه قطعه شركت كند داخل یكی 2تاوداخل یكی 10تا دانه بشیند و توی یكی یك بسته 100 تایی از هر دوی آنها پس باز نرم افزار نیاز دارد كه بداند كه این را برای چه مصارفی استفاده كند به خاطر آن به آن آنالیز می دهد آنالیز رد واقع شرح اجزای یك مجموعه است یك آنالیز به آن می دهند تا برسند كه كامپانت a چید.بعدم آن می گویند كه این قطعه چند گرم كامپانت a دارد و این 2 تا آنالیز شد بعد می آیند و به آن می گویند كه این كیت K2 چندتا از این اورینگ دارد و این 3تاآنالیز شد پس كامپیوتر حداقل 3تاانالیز نیاز دارد بنابراین این پیگیریهایی كه در واقع در تغییر و تحول مواد اتفاق افتاده است در كمتر صنعتی دمیده می شود و این در قالب یك كیت داخل انبار رفته و K2 شده ، لیا تا از یك قطعه و2تا قطعه دیگر با هم تركیب شده و K2 را بوجود آورده است نرم افزار بید امكان برگرداندن این كیت  ها را هم  داشته باشد كه باز این كیت را به اجزای سر مجموعه اش بشكند و دوباره سر جای خودش برگرداند . یك ضرورت دیگر در اینجا دیده  می شود  با توجه به اینكه گفته شد بالغ بر 370،380 مجموعه قطعه در این شركت وجود دارد طبیعتاً می توان تصور كرد كه تنوع اقلام قطعات چقدر بالاست. برای هر قطعه ای كه به صورت تئوری مشاهده می شود  انواع و اقسام مواد ممكن است متصور باشد پس برای اینكه تكلیف را با قطعات بدانیم باید روش دیگری شناسایی كنیم راه چاره این است  كه كد گذاری كنیم . كه همیشه 2تا محدودیت دارد 1- دست و بال را باز می گذارد ولی بعداً به ادم فشار می اورد . 2- اول به ادم فشار می آورد  و بعد دست و بل  را باز می گزارد .یك كد می تواند 3 مدل باشد .

1-كاملاً عددی باشد   2- كاملاً حرفی باشد    3- حرفی و عددی باشد    این تصمیم گیری را كد گذار باید اتخاذ كند . كه كدامیك از این سه دسته را انتخاب كند وقتی انتخاب را انجام داد محدود به این می شود كه این كه را در چند كاراكتر تعریف كند . به عنوان مثال : فرض كنید اتومبیلی رد شیشه قب آن چند تا كدهای عریضی نوشته شده و ان كد حاوی اطلاعات بسیار زیاد هم می باشد حاوی این اطلاعات است ك این اتومبیل  چه اتومبیلی است ، از چه مدلی است ، در كدام خط تولید مونتاژ شده و چقدر تاخیر تولید داشته و توسط چه مسیری رد حال جمل كردن است و... اما یك كد گذاری اقل به نیازش نگاه می كند اون چیزی كه اول فشاری آورد بعد راحت می گذارد (یعنی هر چه حجم وجودتر كنید استفاده از ان راحت تر است ) هم وجود این اقلام كار بسیار مشكلی است مثل این است كه خصوصیات فردی تمام افرادی كه در یك مملكت زندگی می كنند را م خواهیم كدگذاری كنیم اگر بخواهیم به هر آدم یك كد دهیم كار بسیار سختی است حالا نگاه می كنیم كه این را برای چه می خواهیم شاید دنبال شاخصهایی باشیم كه نشان دهنده رفاه اجتماعی است و می خواهیم بر این اساس داخل كامپیوتر كد گذاری كینم حالا اگر این كه  را باز بگیریم اول خیالمون راحت است ولی بعد مورد استفاده ان  به درد نمی خورد  مهندس هاشمی تنها كاری كه كرد این بود كه محدودیتهای  نرم افزار را كنترل كرد و دید كه اجازه 5 رقم 6 رقم كه به ان می دهد سعی كرد كوچكترین كه یعنی 6 رقم را جمع كرد كه این در واقع دستو رالعمل كد گذاری بود با تمام تنوعی كه در قطعات وجود دارد كار بسیار حساس است . حالا نرم افزار  این امكان  را پیدا  كرد  كه قطعات  را هم بشناسد  با یك كمد6 رقمی  قطعه را بشناسد، با یك كه6 رقمی كیتها و... را بشناسد . وظیفه نرم افزار این است كه این ها را به هم ارتباط دهد و اینها  را جابجا كند اگر می خواههد كامپانت را آزاد كند باید مواد اولیه را آزاد كند مقام این ارتباطات با هم انجام می گیرد . گزارشهایی كه در واقع از نرم افزار انتظار دارند بخشی از ان گزارش حالی است . (مانده حسابها ، مانده بانكها ،گردش اشخاص ، دارایی جاری  و بدهی جاری ، اقلام  سرمایه  و استهلاكات،...) چند تا گزارش خاص وجوددارد و ان این است  كه می گویندقطعه ای كه الان كدش را می دهند توی كدام یك از كیتها شركت دارد . می خواهند برای تولید ان برنامه ریزی كنند می خواهند بدانم چند قطعه از این مواد تولید كند كه برای سه ماه از موجودی انبار راحت باشند .یك گزارش دیگر وجود دارد كه بیان می كند برای تولید این قطر چه كامپانت هایی مورد نیاز گاهی كامپانت ها تركیبی است . گزارش دیگر این است كه بیان می كند برای تولید كامپانت چه موادی لازم است.

گزارش دیگر  این است كه كسری قطعه را اعلام می كند . یعنی یكبار فرض كنید من می آیم محاسبه می كنم می گویم برای اینكه من خیالم  از موجودی این قطعه  راحت  شود  باید بدانم كه برای این كیتها چه مقدار لازم دارم . پس من می دانم  از یك قطعه باید 500تا در داخل  انبار باشد این عدد 500 را به عنوان حداقل موجودی كه نقطه سفارش این را به نرم افزار می دهیم و یك آلار می گذاریم  و به نرم افزار می گوئیم كه كلیه قطعات  را با موجودی انبار  واین باشد سفارش كنترل كف به محض اینكه  این 510  تا بود و 15 تا خروجی زده شدو495 شد این را داخل یست سیاه (لیستی كه به ماهشدار دار بگذار) هر وقت من خواستم برای تولید برنامه ریزی كنم كه حالا این قالبی را برای تولید بگذاریم و می آیم اول لیست سیاه را نگاه می كنم و ببینیم كه كدامیك از قطعات  از نقطه بحرانی پائین تر آمده  و نیاز به تولید  مجدد دارد آنهایی كه بیشتر از همه بحرانی شده و افت شدید دارد  اونها را اول می گذارم و این یك گزارش دیگر نرم افزار است . گزارش دیگر این است كه آنالیز كیت ها را در اختیار می گذاریم .

در مورد ثبت  و ضبط  دستی كار : در قالب 6 تا فرم این كار انجام  شد یك برگ ورود كالاست و یك برگ تولید ، یك برگ ورود تولید كیت داریم كه این مجموع قطعات را جمع می كند و به انبار تحویل می دهد یك برگ خروج كالای فروخته شده داریم و یك برگ ورود مواد اولیه داریم و... در واقع ورود و خروج مقام اشكال موادی كه گفته شد چه در قالب مواد اولیه و چه در قالب قطعه ساخته شده و چ كیت مقام شده ، چه چیزی كه فروخته و چه چیزی كه خریداری  می شود ، تمامی این ها را در قالب همان 6 تا فرم ثبت و ضبط می كنیم ودر واقع در جای مناسب نرم افزار این ثبت دستی را وارد می كنیم این ثبت در واقع یك ضرورت است .

 

اقساط ،وامها، بدیها ومخارج جاری شركتها:

فاجعه ای كه در منابع كوچك اتفاق می افتد این است كه با بی مهری فوق العاده  زیاد نهادهای ذیر بط مواجه هستند یك واحد تولیدی ممكن است با 20 میلیون  تومان  وام و یا 30 میلیون تومان وام  زیرورو شود یعنی باید یك نفس تازه بگیرد و مجدد بتواند رنگ  آن وامها را ببیند كارآفرین كسی است كه  یك خلاقیتی رد وجودش باشد كه اگر امكانات مالی و نیروی انسانی مناسب  را بتواند به فرصت بگیرد خیلی ها را مشغول به كار می كند یك تولید جدید را عرضه می كند ، در واقع ارزش افزوده برای مملكتش ایجاد می كند و این كارآفرین اگر ابزار به دستش نباشد به دروغی خورد یك توجیه مالی برای شارژ مالی باید وجود داشته باشد  شما می آئید یك تسهیلات را می گیرید (500 میلیون  تومان باید برای این 500 میلیون تومان یك خوابی دیده باشید كه در یك زمان معقول شروع به بازدهی بكند حداقل بتواند اقسام ، وام خودش را جوابگو باشد زمانی ادم باید سراغ وام برود كه یك فكر بزرگ اقتصادی در سر داشته باشد و برای تحقق بخشیدن آن فكر بزرگ برود از یك صیفی مثل بانك كمك مالی بگیرد و طبیعتاً بانك هم باید مطمئن بشد كه  شما هم  به لحاظ فنی و هم به لحاظ مالی از عهده باز پرداخت این اقساط برمی ایید یعنی یك توجیه اقتصادی برای بانك باید داشته  باشید بانك نمی آید بدون هیچ عنوانی به شما 500 میلیون تومان بدهد بایك بانك را متقاعد كنید مثلاً:آقا من می خواهم محصول الف را تولید كنم  برای این محصول این دستگاهها را نیاز دارم برای این دستگاه فلان  قدر پول  نیاز دارم  و می خواهم  بخشی از این پول مثلاً500 میلیون تومان  از شما بگیرم  و تولیدی كه از این دستگاه  عایه می شود قطعات است این قیمت بازارش است ، این قیمت تمام شده ای است  كه من پیش بینی  می كنم باید یك طرح توجیهی به بانك بدهید وقتی طرح توجیهی به بانك  دار به ااگر بانك بخواهد این تسهیلات را در اختیار شما می گذارد مخارج جاری شركتها یك سرفصل بسیار خطرناك است برای یك واحد تولیدی به خاطر اینكه  عموماً مخارج جاری شركتهای كوچك رد مقایسه با شركتهای بزرگ وقتی نسبت می گیریم عدد بزرگتری است برعكس اون چیزی كه تصور می شود  نیبت به كل هزینه های ان شركت ،نسبت به تولیدش نسبت به فروش ان هر جور كه نیست می گیریم خیلی بزرگتر است اگر یك برنامه ریزی صحیح برای مخارج جاری وجود نداشته باشد با مشكل  مواجه می شوند بنابراین باید برای انجام هزینه ها از نوع جاری دستورالعمل هایی باشد كه  از حالت روزمرگی خرج كردن پرسنل را در بیاورد .

دانلود گزارش کاراموزی صنایع كارگاه لاستیك سازی هاشمی



امتیاز :

برچسب ها : گزارش کاراموزی صنایع كارگاه لاستیك سازی هاشمی , کاراموزی صنایع كارگاه لاستیك سازی هاشمی , کارورزی صنایع كارگاه لاستیك سازی هاشمی , دانلود گزارش کارآموزی صنایع كارگاه لاستیك سازی هاشمی , صنایع كارگاه لاستیك سازی هاشمی , صنایع , كارگاه , لاستیك سازی , هاشمی , گزارش کاراموزی ,
گزارش کاراموزی صنایع كارگاه لاستیك سازی هاشمی نوشته شده در یکشنبه 26 دي 1395 ساعت 14:42
توسط : سعید

موضوع : دانلود , دانلود محصولات علمی ,

گزارش کارآموزی شرکت کامپیوتری یکتا

گزارش کارآموزی شرکت کامپیوتری یکتا در 14 صفحه ورد قابل ویرایش

دانلود گزارش کارآموزی شرکت کامپیوتری یکتا

گزارش کاراموزی شرکت کامپیوتری یکتا 
کاراموزی شرکت کامپیوتری یکتا 
کارورزی شرکت کامپیوتری یکتا 
دانلود گزارش کارآموزی شرکت کامپیوتری یکتا 
شرکت کامپیوتری یکتا
شرکت
 کامپیوتر
 یکتا
دسته بندی سایر رشته ها
فرمت فایل doc
حجم فایل 505 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 14

گزارش کارآموزی شرکت کامپیوتری یکتا در 14 صفحه ورد قابل ویرایش

 

فرم خلاصه اطلاعات كار آموزی

نام و نام خانوادگی دانشجو:  .....................     استاد كار آموزی:  ..........................

 

شماره دانشجویی:  ......................                             سرپرست كار آموزی:   .........................

 

رشته/ گرایش:   کامپیوتر                                               ترم و كد كارآموزی:   6و 11329

 

مقطع تحصیلی:  کاردانی                                               تاریخ و امضاء دانشجو:

 

نام محل كارآموزی:   شرکت کامپیوتری یکتا

 

آدرس و تلفن كارآموزی:  سناباد 42 کامپوتر یکتا   تلفن ........

 

سرپرست كارآموزی:  .....................

 

عنوان و موضوع كار آموزی:  کار آموزی گروه کامپیوتر

 

شروع و روزهای كارآموزی:   1 آبان تا 1 دی  -  هر روز

 

             تاریخ و امضاء استاد كارآموزی:

 

 

 

 

 

بسمه تعالی

گزارش خلاصه فعالیت های هفتگی

 

نام و نام خانوادگی:      تاریخ شروع كار آموزی:  1/8/

 

گزارش هفتگی شماره:     1                     رشته تحصیلی:   کامپیوتر

 

هفته: اول                      از تاریخ:  1/8/            لغایت تاریخ:  7/8/

ایام هفته

مشروح كارهای انجام شده در خلال روز

شنبه

نصب ویندوز- نرم افزارهای جانبی-درایور سیستم

یكشنبه

اسمبل یک سیستم و تمام مراحل تکمیلی

دوشنبه

نصب ویندوز-افزایش حجم درایر ویندوز

سه شنبه

نصب هارد دیسک برروی کیس ویک CARD TV

چهارشنبه

رفع ایراد سیستم که بالا نمی آید

پنج شنبه

اسمبل یک سیستم و تمام مراحل تکمیلی

جمعه

 

محل امضاء كار آموز:

محل امضاء سرپرست كار آموز:

     

 

 

 

 

بسمه تعالی

گزارش خلاصه فعالیت های هفتگی

 

نام و نام خانوادگی:      تاریخ شروع كار آموزی:  1/8/

 

گزارش هفتگی شماره:     2                     رشته تحصیلی:   کامپیوتر

 

هفته: اول                      از تاریخ:  1/8/            لغایت تاریخ:  7/8/

ایام هفته

مشروح كارهای انجام شده در خلال روز

شنبه

اسمبل یک سیستم و تمام مراحل تکمیلی

یكشنبه

نصب ویندوز-نرم افزارهای جانبی-درایور سیستم

دوشنبه

نصب هارد دیسک برروی کیس ویک CARD TV

سه شنبه

نصب ویندوز-افزایش حجم درایر ویندوز

چهارشنبه

اسمبل یک سیستم و تمام مراحل تکمیلی

پنج شنبه

رفع ایراد سیستم که بالا نمی آید

جمعه

 

محل امضاء كار آموز:

محل امضاء سرپرست كار آموز:

     

 

 

 

 

 
 

 

 

 

 

 

بسمه تعالی

گزارش خلاصه فعالیت های هفتگی

 

نام و نام خانوادگی:      تاریخ شروع كار آموزی:  1/8/

 

گزارش هفتگی شماره:     3                     رشته تحصیلی:   کامپیوتر

 

هفته: اول                      از تاریخ:  1/8/            لغایت تاریخ:  7/8/

ایام هفته

مشروح كارهای انجام شده در خلال روز

شنبه

نصب هارد دیسک برروی کیس ویک CARD TV

یكشنبه

اسمبل یک سیستم و تمام مراحل تکمیلی

دوشنبه

نصب ویندوز-نرم افزارهای جانبی-درایور سیستم

سه شنبه

اسمبل یک سیستم و تمام مراحل تکمیلی

چهارشنبه

نصب ویندوز-افزایش حجم درایر ویندوز

پنج شنبه

رفع ایراد سیستم که بالا نمی آید

جمعه

 

محل امضاء كار آموز:

محل امضاء سرپرست كار آموز:

     

 

مدیریت محترم پژوهشی آموزشكده فنی و حرفه ای سما  - واحد مشهد

با سلام

          بدین وسیله گواهی می گردد كه آقای/خانم   سید محسن علم الهدی   از تاریخ   1 آبان الی  1 دی    معادل 60 روز و معادل    300  ساعت مفید كاری در محل حضور داشته است. ضمناّ رفتار ایشان در محل كارآموزی (بسیار خوب ¢  خوب £     متوسط  £  ) ارزیابی می گردد.

 

محل امضا و مهر بالاترین مقام

 

 

 

 

 

 

 

 

نحوه ارئه گزارش كارآموزی:

گزارشات كارآموزی باید شامل موارد زیر باشد :

1-     كلیه گزارشات كارآموزی بایستی تایپ و صحافی گردد.

2-   روی جلد (مطابق فرم روی جلد)

3-  صفحه اول: بسم الله الرحمن الرحیم

4-   صفحه دوم : مطابق روی جلد

5-   صفحه سوم : مقدمه و تشكر

6-   صفحه چهارم : فهرست

7-   از صفحه پنجم به بعد :

فصل اولآشنایی كلی با مكان كارآموزی

فصل دوم: ارزیابی بخش های مرتبط با رشته عملی كارآموز

فصل سوم: آزمون آموخته ها و نتایج و پیشنهادات

-        فرم های پیشرفت كارآموزی (شماره های 1 و 2 و 3 )

-        فرم پایان دوره كارآموزی

  • ارائه یك نسخه از گزارش كارآموزی به استاد راهنما الزامی است. ضمناّ در صورتی كه گزارش كارآموزی دانشجو بتواند مورد استفاده سایر دانشجویان قرار گیرد با تأئید استاد راهنما و مدیر گروه می ایست یك نسخه از آن در گروه آموزشی مربوطه و یا كتابخانه مركزی دانشگاه نگهداری شود.
  • در صورت نیاز و تقاضای واحد صنعتی می بایست یك نسخه از گزارش كارآموزی به واحد صنعتی ارئه شود.

 

دانلود گزارش کارآموزی شرکت کامپیوتری یکتا



امتیاز :

برچسب ها : گزارش کاراموزی شرکت کامپیوتری یکتا , کاراموزی شرکت کامپیوتری یکتا , کارورزی شرکت کامپیوتری یکتا , دانلود گزارش کارآموزی شرکت کامپیوتری یکتا , شرکت کامپیوتری یکتا , شرکت , کامپیوتر , یکتا , گزارش کارآموزی ,
گزارش کارآموزی شرکت کامپیوتری یکتا نوشته شده در یکشنبه 26 دي 1395 ساعت 14:41
توسط : سعید

موضوع : دانلود , دانلود محصولات علمی ,

اموزش کاملahp

اموزش کاملahp

دانلود اموزش کاملahp

اموزش کاملahp
دسته بندی سایر رشته ها
فرمت فایل rar
حجم فایل 409 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 5
 

دانلود اموزش کاملahp



امتیاز :

برچسب ها : اموزش کاملahp ,
اموزش کاملahp نوشته شده در یکشنبه 26 دي 1395 ساعت 14:40
توسط : سعید

موضوع : دانلود , دانلود محصولات علمی ,

مقاله ساینس دایرکت

مقاله ساینس دایرکت

دانلود مقاله ساینس دایرکت

مقاله ساینس دایرکت
دسته بندی سایر رشته ها
فرمت فایل rar
حجم فایل 149 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 5
 

دانلود مقاله ساینس دایرکت



امتیاز :

برچسب ها : مقاله ساینس دایرکت , مقاله , ساینس دایرکت ,
مقاله ساینس دایرکت نوشته شده در یکشنبه 26 دي 1395 ساعت 14:39
توسط : سعید

موضوع : دانلود , دانلود محصولات علمی ,

گزارش کارآموزی شرکت کارخانجات صنعتی و تولیدی اتمسفر

گزارش کارآموزی شرکت کارخانجات صنعتی و تولیدی اتمسفر در 27 صفحه ورد قابل ویرایش

دانلود گزارش کارآموزی شرکت کارخانجات صنعتی  و تولیدی اتمسفر

گزارش کاراموزی شرکت کارخانجات صنعتی  و تولیدی اتمسفر 
کاراموزی شرکت کارخانجات صنعتی و تولیدی اتمسفر 
کارورزی شرکت کارخانجات صنعتی  و تولیدی اتمسفر 
دانلود گزارش کارآموزی شرکت کارخانجات صنعتی  و تولیدی اتمسفر 
شرکت کارخانجات صنعتی  و تولیدی اتمسفر
شرکت 
کارخانجات صنعتی 
 تولیدی اتمسفر
دسته بندی سایر رشته ها
فرمت فایل doc
حجم فایل 18 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 27

گزارش کارآموزی شرکت کارخانجات صنعتی و تولیدی اتمسفر در 27 صفحه ورد قابل ویرایش



- تاریخچه کارخانه

 
 در سال 1343 به نام شرکت تکنو کار (با مسئولیت محدود)د ر محل پل سیمان شهر ری وبا6نفرپرسنل که به تولید رادیاتور های فولادی اشتغال یافت پا به عرصه صنعت تاسیسات گذاشت .

کارخانجات اتمسفر در سال 1347وبانام فعلی به کیلومتر 26جاده کرج منتقل وباتولید5نوع رادیاتور فولادی در اندازه های مختلف فعالیت خود را آغاز نمود متوسط روزانه 7000پره تولید کرد .

درسال1350 سالن تهویه ی مطلوب با تولیدات انواع چیلر، برج هواساز، ایرواشر، کندانسور، وانواع فن کویل و درسال1360با تولید انواع مشعل های گازی و گازوئیلی توسعه یافت .امروزه این شرکت با 28هکتار وسعت کارخانه و حدود 80000مترمربع زیر بنای تولیدی با حدود 800نفر پرسنل مهندس ، تکنسین و کارگر ماهر با سابقه ی بالای 20سال تجربه د ر این  صنعت، قدم را فراتر نهاده وبا هدف قطع وابستگی و رسیدن به تکنولوژی نوین وارد عرصه پروژه های نیروگاه های صنعت برق و مدرن صنایع ریخته گری گردیده است .این شرکت د ر زمان جنگ تحمیلی اقدام به تولید قطعات جنگی و مورد نیاز رزمندگان نموده است .

 

 

 

- آشنایی با محصولات کارخانه اتمسفر

شرکت کارخانجات صنعتی  و تولیدی اتمسفر(سهامی عام ) بطور عمده درسه بخش زیر فعالیت می نماید :

 

1 – تولید تجهیزات گرمایشی و سرمایشی تهویه  مطبوع

2 -  پروژه های نیروگاهی  صنعت برق

3 - صنایع ریخته گری

 

تولیدات  و خدمات شرکت اتمسفر به شرح مقابل می باشد:

 

       الف :تولیدات صنایع  سرمایشی

      -   چیلر با کندانسور هوایی از ظرفیت 50تا200تن تبرید

      -    برج خنک کننده از ظرفیت 50تا200تن تبرید

   -    انواع هواساز و ایرواشر با ظرفیت  16000 تا 45000 C.f.m

   -    کندانسورهوائی مطابق با ظرفیت چیلرهای هوائی

   -    فن کویل زمینی ایستاده در اندازه های مختلف

 

        ب :صنایع گرمایشی

 

-   انواع مشعلهای گازی تا ظرفیت 21000 h/kcol

-   انواع مشعلهای گازوئیلی تا ظرفیت 150000 h/kcol

-   رادیاتور آلومینیمی به ابعاد 500*95*80 میلیمتر

-   کاربراتور آبگرمکن نفتی مدل AWC

 

       ج :صنایع  نیروگاهی

 

-    اسکلت فلزی انواع برج خنک کن نیروگاهی

    -انواع دلتا وپیک کولر

-    انواع جت کندانسور

-    انواع مخازن ، لوله واحد اتصالات سیستمهای آب گردش

-    مبدلهای دلتاها و پیک کولرها

 

د: صنایع ریخته گری

 

این صنعت در کارخانجات اتمسفر به دو واحد تقسیم می گردد:

 

-    واحد ریخته گری تحت فشار

-    واحد ریخته گری چدن مالیبل با توانایی تولید کلیه قطعات چدنی مورد مصرف در صنایع خودروسازی و اتصالات مورد مصرف در صنایع آب و گاز که بزرگترین واحد از نوع خود در خاورمیانه و در جهان نیز کم نظیر می باشد

 

- آشنایی با محصولات سالن دایکاست

 

قطعات تولیدی در

ریخته گری دایکست

1-رادیاتور آلومینیمی (500*95)

2-ریگلاتور فشار قوی(گاز شهری)

3-مغزی رادیاتور آلومینیمی

4-ریگلاتور گاز شهری

5-رادیاتور آلومینیمی(160*350)

6-درپوش رادیاتور

7-مشعل  گازی منو

8-کاربراتور ته آبگرمکن (سرب خشک)

9-درب مشعل مونو

10-مشعل گاز مینی

11-درب مشعل مینی

12-فلنج مشعل مینی

13-درب سوئیچ هوا گاز

14-درب پمپ گازوئیل

15-سوئیچ هوا گاز

16-دمپر-درجه مشعل گاز

17-دمپر-اروفیس مشعل مونو

18-درب کاربراتورآبگرمکن

19-سپرجلوی نیسان

20-  .....

 

 

 

روش تولید رادیاتور

 

از دایکست تا مونتاژ

الف) سالن دایکاست

 

در ابتدا مواد اولیه آلومینیومی ، که به صورت شمش می با شد و از نوع آلیاژ آلومینیومی LM2 است سفارش داده می شود .این مواد پس از ورود به کارخانه وتحویل آن توسط فرد مسئول (تحویل گیرنده) و مدیر بخش، در قسمت دایکست ( Die coast) و در حوالی کوره مادر انبار می شوند.

عمده سفارش این شرکت از شرکت آریا فلز ناب می باشد ، که تولید کننده ی آلیاژهای غیر آهنی می باشد و سالیان درازی می باشد که با یکدیگر همکاری دارند . شمش ها به تعداد 92 تائی و در پالت قرار گرفته وپلمپ شده اند،  هنگام تحویل این نوع شمش ها نظارت خاصی بر کیفیت این نوع مواد انجام نمی شود.

بر روی هر پالت مواد اولیه ، فرمی به صورت شکل زیر قرار دارد که مشخصات ،  تاریخ تولید،  شماره ریخت و ... بر روی آن درج شده است

 

 

ب)سالن مونتاژ :

 

هنگامی که لیفتراک باری را از سالن دایکا ست به سالن مونتاژ می آورد آن را به انتهای سالن منتقل می کند ( انبار مواد سالن مونتاژ انتهای سالن می باشد). پالتی که توسط لیفتراک آورده می شود عموما" یکی دو هفته ای طول می کشد تا مصرف شود .اپراتور جوش توسط جک پالت را جلوی دستگاه جوش می آورد،  در این ایستگاه  کاری ،  عملیات مونتاژ بدنه ی پره به پولک راتوسط جوشکاری مقاومتی داریم. خلاصه ی عملیات بدین صورت می باشد که اپراتور دستگاه جوش ابتدا پولک را در سمت راست دستگاه جوش قرار می دهد و سپس پره  رادیاتور را نیز در سمت چپ دستگاه قرار می دهد.

آنگاه پس از تنظیمات ، محافظ دستگاه را پایین می کشد و عملیات جوشکاری آغاز می شود در این نوع عملیات جوشکاری دو قطعه در نقاط اتصال به دمای بالایی رسیده و ذوب می گردند وبا فشاری که دستگاه به این دو قطعه می آورد ، دو قطعه در هنگام ذوب در هم فرو رفته و بدین ترتیب عملیات جوشکاری شکل می گیرد. عموما" چنین جوشی، جوش خوبی از آب در می آید، اما اگر دستگاه فرسوده ویا اپراتور غیر ماهر باشد ویا قالب دستگاه ایراد داشته باشد، ضایعاتی به دنبال خواهیم داشت.

اپراتور هر قطعه ای را که جوش می زند در کنار دستگاه قرار می دهد و هنگامی که تعداد این پره های جوش شده زیاد شد وقتی را صرف قرار دادن قطعات جوش خورده بر روی پالت یا نقاله می کند.

 

بعد از دستگاه جوش به ایستگاه بعدی یعنی ایستگاه قلاویززنی ‘ بازرسی و آب بندی می رسیم لازم به ذکر است که در این سالن دو نوع رادیاتور تولید میشود .

1-                    رادیاتورcm6 ( رادیاتوری که عرض هر پره آنcm 6 است)

2-                    رادیاتورcm8 ( رادیاتوری که عرض هر پره آنcm 8 است)

که عموما" و در 90% موارد،  مدیریت روی تولید رادیاتورcm 8 انگشت می گذارد چرا که :

اولا": جوشکاری cm8 بهتر از cm6 انجام می شود و ضایعات آن کمتر است

دوما": بازار رادیاتور cm8 نسبت به cm6 داغتر می باشد و فروش آن بهتر می باشد

توجه شود که ماده ی خام مصرفی (آلیاژ آلومینیوم) رادیاتورcm8 بیشتر می باشد . به هرصورت بیشتر فعالیت خط تولید روی دستگاه قلاویز cm8 متمرکز است.

در ابتدای امر اپراتور دستگاه قلاویز زنی با زدن دکمه ی استارت نقاله پره های جوش خورده را به سمت خود هدایت می کند. سپس مراحل زیر را بر روی قطعه انجام می دهد:

1- ابتدا قطعه را برداشته و آن را درون دستگاه براده برداری قرار می دهد کار این دستگاه بدین صورت است که براده ها و گِل ایجاد شده توسط جوشکاری پولک به پره را از بین می برد .

2- سپس اپراتور پره را برداشته وآن را بر روی دستگاه قلاویز زنی می گذارد. سپس دستگاه قلاویز زنی ، در هر دو طرف رادیاتور عملیات قلاویز زنی را انجام می دهد. سپس قطعه قلاویزشده درون دستگاه باقی می ماند تا اپراتور قطعه دیگری را گِل گیری کند و درون دستگاه قرار دهد. به محض ورود قطعه درون دستگاه قلاویز زن قطعه قلاویز شده ی قبلی از دستگاه بیرون می آید.

در پشت دستگاه قلاویز زنی اپراتور دیگری وجود دارد که قطعه خارج شده از دستگاه قلاویز زن را برداشته وبا چکش وقلم مخصوص منفذ های بسته شده را باز کرده وپره را بازرسی وچک می کند و سپس قطعات بازرسی شده وسالم را در کنار دستگاه آب بندی قرار می دهد و قطعات معیوب را نیز در پالت معیوب قرار می دهد.

اپراتور قسمت آب بندی نیز قطعات ارسالی را از ایستگاه کاری قبلی دریافت نموده و تست آب بندی را روی پره ها انجام می دهد اپراتور این قسمت دو پره را بر می دارد وآن را داخل دستگاه آب بندی قرار می دهد و دکمه ی استارت را می زند برای هر پره 4 فک متحرکی تعبیه شده است که چهار سوراخ بالایی و پایینی هر پره را می پوشاند، بین فک متحرک و رادیاتور واشر لاستیکی تعبیه شده است.

و وسط هر فک متحرک سوراخی تعبیه شده است که فشار باد توسط این سوراخ ها وارد رادیاتور شده و داخل آن گردش می نماید .اگر رادیاتور معیوب باشد مشخص می گردد . سپس توسط دکمه ی دیگر جفت پره را وارد آب می نماید . حال بازرسی شروع می شود اگر چنانچه حبابی از رادیاتور خارج شود قطعه معیوب می باشد.

هنگامی که پره ی سالم رادیاتور از دستگاه آب بندی خارج شد آن را داخل پالتی قرار می دهند تا به تعداد 100 پره برسد هنگامی که تعداد پره ها به این رقم رسید اپراتور دستگاه آب بندی پالت را به ایستگاه کاری بعدی یعنی سمباده زنی افقی زن می برد.

در دستگاه سمباده زنی افقی سمباده هایی تعبیه شده است که قسمتهای افقی هر پره را صیقل می دهد .هنگامی که پره رادیاتور وارد دستگاه می شود توسط غلطک هایی به انتهای دستگاه هدایت می شوند و در این هنگام سمباده افقی که به صورت دورانی در حال گردش است از سمت بالای پره شروع به سمباده زنی و صیقل دادن قطعه می کند.

جوش داده شده است.

كارگر هر رادیاتوری را كه بر می دارد بر روی دو قلاب قرار می دهد و رادیاتور توسط ریل سقفی به سوی ایستگاه كاری بعدی حركت می كند . پس در كل ، كار این كارگر برداشت رادیاتور و سمباده زنی آن و قرار دادن بر روی ریل سقفی می باشد .

رادیاتورها به ترتیب به سمت وان چربی زدایی حركت می كنند . و یكی پس از دیگری وارد وان چربی گیری می شوند . این وان حجمی برابر 6500 لیتر و درجه حرارتی بین 60 الی 70 درجه سانتی گراد و غلظتی برابر 1.5% دارد. می دانیم رادیاتورهای مونتاژ شده تا به این مرحله برسند از مراحل مختلفی عبور كرده و كثافات و چربی ها و روغن هایی كه بر روی آن نشسته است  كه عمدتاً این چربی ها و كثافات در مرحله ریخته گری و قلاویززنی و آب بندی بر روی سطح رادیاتور می نشیند .

پس لازم است برای جذب بهتر رنگ، این چربی ها توسط وان چربی گیری پاك شود .

پس از عبور رادیاتور از وان چربی گیر ، رادیاتور ها وارد  وان  آب گرم می شوند .

در این مرحله رادیاتور ها توسط آب گرم شستشو داده می شوند و تمام چربی ها و براده های احتمالی بر روی سطح رادیاتور شستشو داده می شود .

این وان حجمی برابر 2400 لیتر و دمایی در حدود 30 الی 40 درجه سانتی گراد دارد.

بعد از این مرحله وان  کروماته را خواهیم داشت .

وان  کروماته یکی از ایستگاه های مهم بخش رنگ می باشد.

کروماته یک سطح مناسبی برای جذب بهتر رنگ به رادیاتور ایجاد می کند

مسئول این بخش قبل از شروع به کار بخش رنگ ابتدا مواد کروماته را که به صورت پودر در بشکه های کوچک خریداری می شود را داخل مخزن دستگاه می ریزد که پس از حل شدن در آب محلول کروماته حاصل می شود.

بعد از شروع به کار خط رنگ رادیاتور ها پس از گذشتن از وان چربی گیر وآب گرم وارد وان  کروماته می شود.

وان کروماته محفظه ای است به طول حدود 3 متر ارتفاع،  به عرض 2 متر ، و طول 3 متر  که رادیاتور از داخل این محفظه عبور می کند .

لازم به ذکر است سه  وان فوق و وان آب سرد در امتداد یکدیگر قرار دارند به طوری که نقطه ی انفصالی نمی توان برای آنها قائل شد . بعد از گذشتن از وان کروماته مایع کروماته از بغل و پهلوی رادیاتور به روی رادیاتور پاشش می شود.

همانطور که از لیوت و چیدمان دستگاه ها و تجهیزات بخش مونتاژ مشخص است ، بعد از وان کروماته ، وان آب سرد قرار دارد . در این وان رادیاتورها به ترتیب و توسط زنجیر سقفی شستشو می شوند تا مایع کروماته اضافی شسته شده و سطحی صاف برای پاشش رنگ ایجاد شود . چرا که ممکن است تجمع کروماته ها در قسمتی از رادیاتور زیادتر از قسمت دیگر باشد و در قسمتی نیز کروماته روی رادیاتور شُرِه کرده باشد ، بدین منظور با شستشوی رادیاتور اینگونه ایرادها بر طرف می شود .

حال دیگر کار چربی زدایی و شستشوی رادیاتور به پایان رسیده است و رادیاتور برای پوشش رنگ آماده می شود .بدین منظور باید ابتدا رادیاتور خشک گردد و رطوبت و نم موجود بر سطح رادیاتور بخار شود . بدین منظور رادیاتور از وان آب سرد خارج شده و به سمت کوره خشک کن می رود قبل از اینکه رادیاتور وارد کوره خشک کن شود ، درحین حرکت رادیاتور کارگری توسط شیلنگ باد تحت فشار آب های موجود در درون رادیاتور و بیرون رادیاتور را از سطح رادیاتور خارج می کند .تا عملیات بخار شدن رطوبت سطح رادیاتور تسریع یابد.

بالاخره رادیاتور وارد کوره ی خشک کن می شود . این کوره دمایی در حدود 120 درجه ی سانتیگراد دارد در این کوره همانطوری که از اسمش پیداست عملیات خشک کنی رادیاتور انجام می شود . در انتهای کوره و در حین خروج رادیاتور از کوره یک شیلنگ بادی تعبیه شده است که باد را با فشار به ته رادیاتور می زند تا اگر قطرات آبی بر روی رادیاتور هنوز هم باقی مانده است سریعتر خشک شود.

 

دانلود گزارش کارآموزی شرکت کارخانجات صنعتی  و تولیدی اتمسفر



امتیاز :

برچسب ها : گزارش کاراموزی شرکت کارخانجات صنعتی و تولیدی اتمسفر , کاراموزی شرکت کارخانجات صنعتی و تولیدی اتمسفر , کارورزی شرکت کارخانجات صنعتی و تولیدی اتمسفر , دانلود گزارش کارآموزی شرکت کارخانجات صنعتی و تولیدی اتمسفر , شرکت کارخانجات صنعتی و تولیدی اتمسفر , شرکت , کارخانجات صنعتی , تولیدی اتمسفر , گزارش کارآموزی شرکت کارخانجات صنعتی و تولیدی اتمسفر ,
گزارش کارآموزی شرکت کارخانجات صنعتی و تولیدی اتمسفر نوشته شده در یکشنبه 26 دي 1395 ساعت 14:38
توسط : سعید

موضوع : دانلود , دانلود محصولات علمی ,

گزارش کارآموزی شرکت فرآورده لبنی ( حسابداری)

گزارش کارآموزی شرکت فرآورده لبنی ( حسابداری)در 37 صفحه ورد قابل ویرایش

دانلود گزارش کارآموزی شرکت فرآورده لبنی ( حسابداری)

گزارش کاراموزی شرکت فرآورده لبنی ( حسابداری)
کاراموزی شرکت فرآورده لبنی ( حسابداری)
کارورزی شرکت فرآورده لبنی ( حسابداری)
دانلود گزارش کارآموزی شرکت فرآورده لبنی ( حسابداری)
شرکت فرآورده لبنی ( حسابداری)
شرکت
 فرآورده لبنی 
 حسابداری
دسته بندی سایر رشته ها
فرمت فایل doc
حجم فایل 27 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 37

گزارش کارآموزی شرکت فرآورده لبنی ( حسابداری)در 37 صفحه ورد قابل ویرایش



فهرست

عنوان                                                                                                 صفحه

مقدمه                                                                                            1

کلیات دررابطه باشرکت                                                       1

1- نحوه جمع آوری اطلاعات کارکرد ماهانه

     1-1 حسابهای ترازنامه ای                                            2

    2-1 فهرست حسابهای سود وزیانی                                        4

    3-1 بهای تمام شده کالای فروخته شده                        5

    4-1 سیستم حسابداری صنعتی کارخانه                      7

    5-1 حساب کسر واضافات مواد                                   10

2- سیستم حقوق ودستمزد شرکت                                     17

3- چگونگی محاسبه حقوق ونحوه پرداخت آن                  18

1-3 دستمزد اوقات تلف شده                                            20

2-3 ذخیره دستمزد ایام مرخصی                                       21

3-3 پرداخت مساعده                                                        25

4- کنترل های لازم برای کارکردها وپرداخت حقوق           26

مقدمه:

به نام خالق هستی كه شیر را نوشیدنی گوارا گردانید تا اهل ایمان را عبرتی از قدرت لایزال او باشد و بهشتیان را به نهرهای آن وعده داد تا لذت رضوان خویش را كامل گرداند.

اگرچه این نوشیدنی حیات بخش، منبع غنی از تركیبات مورد نیاز بدن بوده ودانشمندان هر روز ابعاد تازه ای از اسرار این غذای كامل را كشف و به جوامع ارائه می دهند متاسفانه به دلیل عدم آگاهی مصرف سرانه آن در ایران حدود نصف استانداردهای مطلوب می باشد.

کلیات در رابطه با شرکت :

كارخانه فرآورده های لبنی كلات( لبنوش) سهامی خاص یكی از مراكز تولید         مهم ترین مواد غذایی در كشور می باشد. این كارخانه و سایر كارخانجات تولید كننده محصولات لبنی در استان خراسان زیر نظر مستقیم شركت تعاونی تولید كنندگان فرآورده های لبنی پاستوریزه خراسان قرار دارد. شركت تعاونی تولید كنندگان محصولات لبنی در سال 71 با همكاری جهاد كشاورزی و اداره كل تعاون استان خراسان جهت ارائه خدمت به واحد های فرآوری لبنیات پاستوریزه و تامین نیاز آن ها و فروش تولیداتشان تشكیل گردید و هم  اكنون 45 كارخانه را در استان خراسان تحت پوشش خود دارد.

بهای تمام شده کالای فروخته شده:

بهای تمام شده کالای فروخته  شده(شامل  ماست خامه ای، خامه  قنادی،  پنیر صبحانه،پنیر پیتزا،دوغ پاستوریزه کوچک و بزرگ،کشک مایع،خامه صبحانه، کره پاستوریزه، پنیر اولیه)

سربار جذب شده کارخانه ، انحرافات مواد  ،انحرافات دستمزد ،انحرافات سربار،اضافه یا کسر جذب سربار،خرید مواد اولیه(شیر ،شکر،...) هزینه دستمزد مستقیم پرسنلکنترل سربار کارخانه شامل حقوق و دستمزد غیر مستقیم ، مواد  غیر مستقیم (  نمک ، فلفل ، سیترات، اسانس،سیترات سدیم تجاری، کلر، اسید سولفوریک، برموزول، کارتن، مایع پنیر،افشره کاکوتی ، پلاستیک، گلاب، کارتن 3 لایه   سفید ،مارگارین، بطری 5/1 لیتری ،شیشه، درب شیشه، درب بطری، مواد  شوینده، مواد شیمیایی، لیبل، شیر خشک)

هزینه ایاب و ذهاب ، هزینه آزمایش و آزمایشگاه، هزینه حمل و نقل به داخل ،اضافه کاری ،دستمزد ایام مرخصی ،اوقات تلف شده،بیمه،سوخت و روشنایی، تلفن و e - mile ، ابزار آلات، ضایعات ،هزینه  نظافت  کارخانه، استهلاک  ماشین آلات ، استهلاک   ساختمان کارخانه،تعمیرات و نگه داری ماشین آلات و تجهیزات تعمیرات ساختمان و محوطه

 

هزینه ها        

   هزینها به 2 قسمت هزینه های اداری تشکیلاتی و توزیع و فروش تقسیم میشود هزینه های توزیع و فروش:

هزینه حقوق(سرپرستان، فروشندگان ،رانندگان)   ،هزینه حمل به خارج، ملزومات، سوخت وسائط نقلیه، استهلاک وسائط نقلیه،پست،آگهی و تبلیغات،سررسید، هزینه تعمیرات وسائط نقلیه، هزینه بیمه ثالث وسائط نقلیه

هزینه های اداری:

هزینه بهره،کارمزد بانکی، هزینه بیمه مطالبات بانکی، هزینه حقوق پرسنل اداری ، بیمه پرسنل اداری، تلفن، تمدید و صدور پروانه، هزینه مسافرت، هزینه پذیرایی، هزینه آبدارخانه هزینه استهلاک اثاثه اداری، هزینه پست اداری، خدمات حسابداری،

سایر درآمد ها:

درآمدهای  متفرقه ، درآمد  جریمه ، درآمدهای غیر مترقبه ، درآمد حاصل از           فروش های جزء

کسور در آمد:         مالیات بر درآمد  

 

 

 

 

 سیستم حسابداری صنعتی کارخانه:

حسابداری صنعتی کارخانهشامل 4 بخش مهم و اساسی است:  حسابداری مواد،حسابداری حقوق و دستمزد، حسابداری سربار کارخانه ، حسابداری انبار(به علت اینکه کالای در جریان ساخت مرتبا به انبار منتقل شده و برای مرحله بعد بر میگردد.)

این کارخانه بر مبنای هزینه یابی مرحله ای قیمت تمام شده تمام محصولات را محاسبه می کند.همچنین دارای پیش بینی هایی برایهزینه های بودجه ای می باشد که درآخر هر سیکل انحرافات محاسبه شده و دلایل آنها نیز بررسی میگردد.

سیستم هزینه یابی مرحله ای به این صورت می باشد که ابتدا هزینههای انجام شده را گردآوری نموده و هزینه هایرا به واحد های تولیدی تسهیم می نمایند. هزینه ها به وقوع زمان گرد آوری شده ولی تا زمانی که عملیات ساخت به پایان نرسیده محاسبه قیمت تمتام شده با مشکلاتی مواجه است از این رو برای بدست آوردن قیمت تمام شده از گزارش هزینه تولید و معادل آحاد محصولات تولید شده استفاده می شود .

بهای تمام شده یک واحد کالای ساخته شده در اکثر کارخانجات از طریق تقسیم جمع هزینه های تولیدی بر مقدار محصولات ساخته شده طی یک دوره محاسبه میشود.محصولات کارخانه طی چند مرحله تولیدمی شوندوبعضی از محصولات ماده خام دایره ای دیگر به شمار می روند.

 

از نقطه نظر مدیریت داشتن ارقام کلی در مورد هزینه ها نمی تواند جهت اعمال  کنترل موثر واقع شود بنابر این در این مرکز بهای تمام شده یک واحد کالای  ساخته می شود .

هزینه های واقع شده در هر دایره را به حساب بهای کالای در جریان ساخت همان دایره بدهکار می کنند ،کالای در جریان ساخت برای تعیین بهای تمام شده کالای تولید شده به صورت معادل آحاد تکمیل شده بیان می شود.برای بدست آوردن بهای  تمام شده از گزارش هزینه تولید  استفاده می شود .ضایعات این کارخانه معمولا غیر عادی و غیر قابل فروش است و ارزشی ندارد مانند به هدر رفتن شیر خام هنگام عملیات پاستوریزاسیون شیر؛این ضایعات معمولا به بهای تمام شده محصولات سالم اضافه می شود و ثبت آن به طریق زیر انجام میگردد:

           ضایعات غیر عادی      ***

                                  کالای در جریان ساخت   ***

برای بدست آوردن مواد مصرفی از گزارش مصرف مواد و صورت دریافت شیر خام در ماه استفاده میشودو ثبت خرید مواد به صورت زیر می باشد:

کنترل مواد(شیر)         *****

               حسابهای پرداختنی/چکهای پرداختنی/صندوق/بانک  *****

وقتی از شیر برای تولید محصولی مثلا پنیر سفید استفاده می شود ثبت زیر صورت می گیرد کالای در جریان ساخت

(پنیر سفید)    ***

                                          کنترل مواد(شیر)   ***

هر یک از اقلام مواد خریده شده اعم از مستقیم و غیر مستقیم به تفکیک در کارتهای مواد به ثبت می رسند.جمع اقلام مندرج در کارت های مواد باید با مانده حساب مواد در دفتر کل مطابقت داشته باشد.

ثبت هزینه ها در دفاتر براساس مدارک اولیه صورت می گیرد که باید بررسی و تاییدگردیده و پس ازصدور سند مربوطه در دفاترروزنامه وکل ثبت شود. دفاترشامل دفاتر کارخانه فقط میباشد و کلیه حساب های مالی نیز در همین دفاتر کارخانه ثبت می شود .مثلا همانطور که بیان شد حساب های صندوق ،دریافتنی ها ،پرداختنی ها ،بانک،تنخواه گردان در کارخانه نگه داری می شود.حقوق و دستمزد کارکنان تولید نیز از طریق دفاتر کارخانه ثبت میشود.

بدهی های مربوط به مالیات بر درآمد ،وام پرداختنی بلند مدت و سایر بدهی ها(بیمه)در دفاتر کارخانه ثبت میشود.

مدارک اولیه برای مواد شامل قبض درخواست خرید مواد ،قبض تحویل مواد و گزارش برگشت مواد، فاکتور خرید مواد و تخفیفات و... می باشد.

مدارک اولیه برای دستمزد شامل کارت اوقات کار که ساعت کاری هر کارگر و اضافه کاری در آن ثبت میشود ،می باشد.

و بالاخره مدارک اولیه برای سربارو کلیه هزینه های غیرمستقیم تولید سند های تهیه شده برای ثبت استهلاک ،قبض های آب و برق ،،کلیه فاکتور های خرید مواد غیر مستقیم،کارت اوقات کاردستمزد کارکنان غیر مستقیم تولید و مواردی از این قبیل شامل می شود.

حساب کسر و اضافات مواد:

این  حساب  معمولا  برای مواد غیر مستقیم ( بسته بندی ) ، گلاب ،وانیل ، مارگارین شیر خشک ،استو بلایزر و ...استفاده می شود.چون مواد مستقیمی مانند شیر و خامه معمولا در انبار باقی نمی ماند و برایتولید سریعا مصرف می شود کسری و اضافات مواد برای آنها به ندرت ایجاد می شود. چنانچه موجودی واقعی موادکمتر از مانده کارت های مواد باشد کسری انبار ایجاد می گردد.  

همچنین اگر موجودی واقعی مواد انبار بیشتر از مانده كارت های مواد باشد اضافات انباروجود خواهد داشت. دلایل وجود كسری یا اضافات انباردر این مركز تولیدی:

1-  اشتباه در ثبت مقدار مواد وارده یا صادره در كارت انبار

2-  اشتباه در ثبت قبض و حواله انبار

3-  ضایعات مواد در انبار

4-  اختلاس و سرقت مواد

5-  اشتباه انباردار

6-  حوادث مختلفی كه ممكن است اتفاق بیفتد.

چنانچه درپایان دوره های كسری یا اضافی مواد انبار قابل ملاحظه نباشد مانده كارت ها اصلاح می شود ولی اگر كسری یا اضافی موجودی انبار قابل توجه باشد باید ثبت های زیر انجام گردد،در صورت وجود كسری انبار ثبت زیر صورت         می گیرد:

حساب كسری و اضافی انبار                  XX

                كنترل مواد(شكر)                     XX

در صورت وجود اضافی مواد انبار ثبت زیررا انجام  می دهند:

حساب كنترل مواد(شكر)                     XX

                حساب كسری و اضافی انبار         XX

حساب كسری و اضافات یك حساب موقت است كه در پایان دوره مالی با حساب سود و زیان بسته می شود.

اگر هزینه هایی كه به بهای تمام شده مواد اولیه مثل شیر اضافه می گردد مشخص نباشدبا توجه به تجارب گذشته از یك نرخ برای تعیین هزینه های واقعی كه به نرخ پیش بینی هزینه های تهیه وتحصیل مواد موسوم است استفاده میشود.

بنابراین حسابی به نام پیش بینی هزینه های تهیه و تحصیل مواد كه دارای مانده بستانكار است در دفتر كل منظور می گردد و ثبت آن به صورت زیر می باشد:

 

 

حساب كنترل مواد              XXX

                       صندوق / بانك / چك پرداختنی/*** پرداختنی/            XX

                       پیش بینی هزینه های تهیه و تحصیل مواد                  X

پس از دریافت اسناد هزینه های واقعی انجام شده مربوط به تهیه مواد ثبت زیر صورت می گیرد:

ضمنا این شركت از پرداخت مالیات حقوق معاف می باشد.

توضیحاتی راجع به برخی از كسورات دستمزد:

بیمه : واحدهای تجاری مزایای گوناگونی از قبیل حق مسكن،حق اولاد ،بیمه و غیره را برای كارمندان خود فراهم می نمایند.تسهیم هزینه های مربوط به كسور اختیاری فوق بین واحد های تجاری و كارمند به ترتیبی كه سهم كارمند در لیست حقوق و دستمزد از مبلغ دریافتی وی كسر گردد، موضوعی عادی می باشد. در مواردی كه كارخانه حق بیمه را پیش پرداخت كرده باشد یك حساب دارائی تحت عنوان « پیش پرداخت بیمه عمر و تصادفات » ، افتتاح نموده و مبالغ پرداختنی را به این حساب بدهكار می نمایند و در هنگام تهیه لیست حقوق و دستمزد مانند سایر موارد، نگاهداری دفاتر و مدارك معین كه مانع پرداختی به هر یك از كاركنان را نشان دهد و هم چنین وجود دو یا چند حساب دفتر كل ضروری می باشد.

پرداخت مساعده(علی الحساب):

پرداخت مساعده به كاركنان و كارگران ممكن است به دلایل گوناگون صورت گیرد. علی الحساب ممكن است به صورت وجه نقد، مواد یا كالای ساخته شده باشد به منظور اعمال كنترل های مؤثر فرمی تحت عنوان « مجوز پرداخت علی الحساب » تهیه می گردد و توسط مسئول مربوطه تائید و به حسابداری (حقوق و دستمزد) ارسال می شود. به منظور نشان دادن دریافتنی های واحد تجاری ، یك حساب دارایی تحت عنوان « پیش پرداخت حقوق و دستمزد» ممكن است افتتاح شود كه بابت پرداخت های علی الحساب بدهكار می شود.

در مواردی كه علی الحساب پرداختنی به صورت موجودی جنسی باشد و با بهای تمام نقد و به حساب كاركنان منظور شود، حساب مواد یا كالای ساخته شده بستانكار شود. در صورتی كه موجودی های مزبور به بهائی بیش از بهای تمام شده به حساب كاركنان منظور شود طرف بستانكار در حساب فروش عمل شود. در صورتی كه موجودی های مزبور به بهایی بیش از بهای تمام شده ولی به مراتب كمتر از بهای فروش به حساب كاركنان منظور شود حسابی تحت عنوان فروش به كاركنان یا فروش داخلی افتتاح می شود. هنگام تهیه لیست حقوق و دستمزد، دریافتی كاركنان در این لیست ثبت شده و مبلغ علی الحساب از مبلغ پرداختی به كاركنان كسر می شود. مبلغ علی الحساب كه بدین ترتیب از دریافتی كاركنان مربوطه كسر          می شود به «حساب علی الحساب حقوق و دستمزد» بستانكار می شود.

کنترل های لازم برای کارکردها وپرداخت حقوق :

همان طور كه بیان گردید، حقوق و دستمزد بر مبنای كارت ساعت (كارت اوقات كار) و سایر اطلاعات ارائه می شد، به دایره حقوق و دستمزد،محاسبه می شود. مدارك مزبور اطلاعات لازم برای محاسبه انحرافات دستمزد در ارتباط با هزینه های استاندارد فراهم می آورد.

اطلاعات لازم برای محاسبه انحرافات دستمزد شامل ساعات كاركرد واقعی ، نرخ واقعی دستمزد، مبادلات استاندارد برای تولید واقعی و نرخ استاندارد دستمزد         می باشد. كلیه نرخ های بودجه و استاندارد توسط مهندسین امور مالی و سرپرستی با نظارت مدیرعامل سنجیده شده است . ثبت دستمزد واقعی بدون در نظرگرفتن كسورات به صورت زیر می باشد:

                               كنترل حقوق و دستمزد             XX

                                              حقوق پرداختنی                      XX

همچنین در زمان تسهیم هزینه ها ثبت زیر صورت می گیرد (بدون در نظر گرفتن هزینه های بیمه و سایر كنترل ها) :

كالای در جریان ساخت                           XXX

انحراف نرخ دستمزد                              XX

انحراف كارائی دستمزد                          XX

                     كنترل حقوق و دستمزد                            XXXXXXX

انحرافات دستمزد از فرمول زیر محاسبه می شوند

ساعات كارواقعی*(نرخ واقعی دستمزد – نرخ استاندارد دستمزد)= انحراف نرخ دستمزد

نرخ استاندارد دستمزد*( زمان واقعی دستمزد – زمان استاندارد دستمزد)= انحراف كارائی دستمزد

کنترل سربار کارخانه:

یک حساب کنترلی و موقت است وهمچنین یکی از اجزای اصلی قیمت تمام شده کالای تولید شده می باشد.با استفاده از این حساب می توان بسیاری از هزینه ها را کنترل نمود وبهترین شیوه تولید از طریق کاهش این هزینه را برگزید.

در این کارخانه از نرخ جذب سربار ساخت به منظور تخصیص سهم مناسبی از هزینه های سربار به محصولات استفاده می شود.

سربار ساخت معمولا به هزینه هایی چون مواد غیر مستقیم ،دستمزد غیر مستقیم و سایر هزینه هایی که به آسانی قابل شناسایی یا به طور مستقیم قابل منظور شدن به محصولات و مراحل تولید نیستند اطلاق می شود .

پس سربار تولید شامل کلیه هزینه های تولید به جز هزینه های مواد مصرفی مستقیم و دستمزد کارکنان مستقیم تولید جزیی ازهزینه های تولید به شمارمیرود.در ابتدای دوره مالی و به منظور محاسبه سربار محصولاتی که طی دوره مالی ساخته می شوند بااستفاده ازمبنای ازپیش تعیین شده نرخی را به دست می آورند که نرخ جذب سربار کارخانه است.

برآورد هزینه های سربار:

این مرحله از کار حسابداری صنعتی بسیار مهم است چون اگر به واقعیت بیشتر نزدیک باشد مدیریت را در تصمیم گیری ها یاری می کند.

برای این کار شرکت از نتایج به دست آمده از تسهیم هزینه های سربار که  نشان دهنده سهم هزینه های سربار واقعی هریک از دوایر تولیدی می باشد استفاده         می کنند.

پیش بینی ها بر اساس هزینه های  تسهیم  شده دوره  قبل (ماه  قبل ) صورت میگیرد.(بودجه متداول)

برای تسهیم هزینه های سربار ابتدا کلیه هزینه های عمومی و اداری وفروش مشخص و گردآوری شده و با توجه به مبنای تسهیم این کار انجام می شود.

دانلود گزارش کارآموزی شرکت فرآورده لبنی ( حسابداری)



امتیاز :

برچسب ها : گزارش کاراموزی شرکت فرآورده لبنی ( حسابداری) , کاراموزی شرکت فرآورده لبنی ( حسابداری) , کارورزی شرکت فرآورده لبنی ( حسابداری) , دانلود گزارش کارآموزی شرکت فرآورده لبنی ( حسابداری) , شرکت فرآورده لبنی ( حسابداری) , شرکت , فرآورده لبنی , حسابداری , گزارش کارآموزی شرکت فرآورده لبنی ( حسابداری) ,
گزارش کارآموزی شرکت فرآورده لبنی ( حسابداری) نوشته شده در یکشنبه 26 دي 1395 ساعت 14:37
توسط : سعید

موضوع : دانلود , دانلود محصولات علمی ,

گزارش کارآموزی شرکت صنایع آذراب

گزارش کارآموزی شرکت صنایع آذراب در 49 صفحه ورد قابل ویرایش

دانلود گزارش کارآموزی شرکت صنایع آذراب

گزارش کاراموزی شرکت صنایع آذراب 
کاراموزی شرکت صنایع آذراب 
کارورزی شرکت صنایع آذراب 
دانلود گزارش کارآموزی شرکت صنایع آذراب 
شرکت صنایع آذراب 
شرکت
 صنایع 
آذراب
دسته بندی سایر رشته ها
فرمت فایل doc
حجم فایل 1973 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 49

گزارش کارآموزی شرکت صنایع آذراب در 49 صفحه ورد قابل ویرایش


مقدمه:

 شرکت صنایع آذراب که فعالیت خود را رسماً در سال 1368 آغاز نمود و با بهره برداری از 89 میلیون دلار ماشین آلات وارداتی و بیش از 50 میلیارد تجهیزات آموزش و بیش از 2 هزار کارشنا و تکنسین و کارگر ماهر در مدتی کوتاهتر توانست با هممکاری از طرحهای بزرگ ملی مانند ساخت دیگهای بخار نیروگاه حرارتی شهید رجائی، نیروگاه سیکل ترکیبی قم، نیروگاه شازند اراک همچنین ساخت مخازن، مبدلها و برجها در پروژه های واحد روغن سازی پالایشگاه اصفهان، پالایشگاه گاز کنگان، مجتمع پتروشیمی اراک و پالایشگاه اراک نقش ارزنده ای را در توسعه صنعتی ایران ایفا  نماید. شرکت صنایع از آب  با استقرار نظاک کیفی منطبق با خواسته های استاندارد بین الکللی مدیریت کیفیت موفق شد که اولین گواهینامهISO9001 را در زمینه طراحی و ساخت محصولات پیشرفته صنعتی بدست آورد و اطمینان لازم را نسبت به کیفیت محصول در مدیریت و مشتریان خود فراهم سازد.

 

 

 

 

 

موقعیت کارخانه ی شرکت صنایع آذرآب:

کارخانه شرکت صنایع آذرآب در 5 کیلومتری اراک در کجاورت ضلع شرقی کارخانه ماشین سازی اراک واقع شده است.

این شرکت در شمال به خط راه آهن سراسری شمال- جنوب دسترسی دارد و جاده شو به منظور رفت و آمد کامیونها و تریلرها جهت سهولت در جابجایی تجهیزات سنگین و مواد اولیه از کاخانه به جاده ی اصلی احداث شده است.

در جنوب از اتوبان تهران می توان استفاده نمود.  بدین ترتیب ارتباط  مناسبی  را با سایر نقاط کشور و بنادر خلیج فارس را دارا می باشد.

مساحت و زیربنای شرکت صنایع و آذرآب:

 مساحت کلی این کارخانه در اراک 22 هکتار است و  سطح زیر بنای کارگاهی و انبارهای این شرکت بیش از 12 هکتار می باشد.

اهداف صنایع آذرآب:

1-   طراحی، مهندسی، ساخت، نصب و راه اندازی دیگهای بخار نیروگاهی، صنعتی و لوله آب یکپارچه.

2-   ساخت تجهیزات معدن، تهویه و نیز ساخت کلیدی اسکلتهای فلزی صنعتی و ستونها.

3-    ساخت تجهیزات مورد نیاز نیروگاهها، صنایع نفت، گاز، پتروشیمی، سیمان و قند.

فعالیت ها:

 شرکت صنایع آذرآب در زمینه ی طراحی، مهندسی ساخت، نصب و راه اندازیریال تجهیزات مورد نیاز صنایع کشور فعالیت داشته و عمدتاً محصولات ذیل را تولید می نماید.

-        دیگهای بخار نیروگاهی با ظرفیت:390 – 2000T/H

-        دیگهای بخار  بازیاب حرارتی

-        دیگهای بخار صنعتی با ظرفیت: 50 – 350T/H

-        دیگهای بخار یکپارچه با ظرفیت: 20 – 100T/H

-        تجهیزات و قطعات توربینهای نیروگاههای آبی

-        تجهیزات ژنراتورهای نیروگاههای آبی

-        انواع مخازن تحت فشار

-        انواع مخازن ذخیره( سقف شناور، ثابت)

-        انواع مبدل  حرارتی

-        برجهای تقطیر و خنک کننده

-        تجهیزات کارخانجات سیمان

-        کوره های صنایع پتروشیمی، کوره ی احیأ، فولاد، کوره های پالایشگاهی

-        سازه های فلزی پالایشگاه، نیروگاه صنعتی

تجهیزات و ماشین آلات:

امکانات سخت افزاری آذرآب در خاومیانه بی نظیر و در جهان چشمگیر می باشد. این تجهیزات به گونه ا ی است که علاوه بر تقویت توان اجرایی شرکت، آن را نسبت به  سایر رقیبان در داخل کشور  نیز برتری می بخشد.

اهم تجهیزات عبارتند از:

-        ماشین  بورنیگ و فرز: برای قطعات با وزن 200 تن و حداکثر طول 33000 میلیمتر

-        ماشین های تراش عمودی: حداکثر قطر کارگیری 1200mm

-         ماشین های تراش افقی: 40T وزن × 4000mm   قطر × 11000mm  طول

-        ماشین های سنگین تراش افقی:

-        دستگاه فرز عمودی2500mm ارتفاع × 6000mm عرض×30000mm طول

-        ماشین های  نورد ورق با عرض4000mm:

-        نورد در حالت سرد حداکثر تا ضخامن 120mm  و عرض 1500mm

-        نورد در حالت گرم حداکثر تا ضخامت 260mm و عرض 1500mm

-        ماشین چرخ دنده زنی:

چرخ دنده ی ساده با قطر 5000mm و چرخ دنده ی مورب تا قطر 4300mm چرخ دنده ساده  و مورب.

-        لوله خم کن 24in: High Frequeney pipe Bending

-        ماشین الات خمکاری لوله: اتوماتیک و نیمه اتومکانیک.

-        ماشین دریل هشت محوره ( کنترل CNC)

-        ماشین پخ زنی ورق ه ابعاد 1200mm× 4000×150

-        دستگاه های جوشکاری و خمکاری گروهی لوله: عرض پانل 1800mm

-        دستگاههای جوشکاری پیشرفته در گروههایFCAW- AMAW –SAW –GMAW

-        دستگاههای جوشکاری اتوماتیک سطوح و نازلهای مخازن تحت فشار

-              Auto overly Welding(Cladding)& Nozzle Auto Welding

انواع دستگاههای تستهای غیر مخرب (NDT):

-    یالن و دستگاه ه شتاب دهنده خطی: به قدرت 6 مگا الکترون وست برای عکسبرداری با اشعه X از ورقه های ضخیم فولادی

-        کوره های  تنش گیری با حداکثر حرارت 1000C و ظرفیت150TON در ابعاد ذیل:

6000mm (ارتفاع) × 6000mm (عرض) × 20000mm (طول)

-        کوره ی بیش گرم کن ورق با حداکثر حرارت1100C . ظرفیت 100TON در ابعاد ذیل:

5500mm (ارتفاع) × 5000mm (عرض) × 12000mm (طول)

کنترل کیفیت:

-        پیشرفته ترین امکانات و تجهیزات در بازرسی و آزمون

-        پرسنل  مجرب و کارآزموده و دارای گواهینامه از موسسات معتبر یبین المللی

-        کنترل محصول  از عقد قرارداد تا تحویل نهایی

-    تامین نیازهای  کیفی محصول فراتر از حداقل نیازهای خواسته شده از ویژگیهای کنترل کیفیت شرکت صنایع آذرآب اراک می باشد.

این واحد همگام با امور اطمینان از کیفیت (Q.A) دیگر واحدهای شرکت وظیفه ی حفاظت استقرار و بهبود نظام کیفی «ISO9001» را در شرکت عهده دار است.

در کنار فعالیت های داخلی شرکت، واحد کنترل کیفیت امکانات خود را در اختیار واحدهای دیگر صنعتی کشور عزیزمان نیز قرار داده است.

 

طراحی و مهندسی:

طراحی و مهندسی شرکت با کمک پرسنل متخصص و برگزیدگان دانشگاه های کشور و با استفاده از قراردادهای انتقال تکنولوژی و دانش فن و کسب تجارت از فرصتهای آموزشی در داخل کشور و خارج از کشور زمینه ی مساعدی را برای بومی کردن صنعت پیشرفته و اجرای  فعالیتهای طراحی و مهندسی فراهم نموده است. این واحد از امکانات  سخت افزاری،  شبکه کامپیوتری و نرم افزارها ی طراحی  دیگهای بخار به صورت انحصاری و نرم افزارهای طراحی دیگهای بخار به صورت انحصاری و نرم افزارهای طراحی معتبر CAE, CAM, CAD نظیر COSMOS , ALGOR , PVELLITE , PAFEC , AUTO VESEL , NISA ANSYS , NISA , SAP 90 ,  SUPERSAB , HFTS, TANKS و دهها نرم افزار عمومی کاربردی برخوردار است.

زمنیه ی فعالیت:

 طراحی دیگهای بخاز یکپارچه، صنعتی و نیروگاههای، لوله آبی با چرخش طبیعی از ظرفیت محدود 20T/H تولید بخار به بالا و دامنه ی وسیع فشار و درجه حرارت، طبق درخواست مشتری بر اساس استاندار ASME.

طراحی و مهندسی مجموعه واحدهای تولید بخار (Steam Generation plant) شامل کلیه ی تجهیزات و سیستمهای جانبی برای تولید بخار بر اساس استانداردهای معتبر جهانی نظیر DIN , BS , NFPA , API , IEC.

طراحی مخازن تحت فشار، مخازن انباری سقف ثابت شناور، مبدلهای حرارتی، بر حسبهای پالایشگاهی بر اساس  استانداردهای TEMA , ASME , DIN, BSSSOO , API , ASI , AO – MERKBLATTER طراحی سیستم خطوط لوله بر اساس استانداردهای ASME, ANSI طراحی سازه ها بر اساس استانداردهای بین الکللی نظیر Bs, AISC, UBC , ASCI ,  استانداردهای داخلی.

اتوماسیون و طراحی سیستمهای کنترلی و برقی بر اساس استانداردهای معتبر جهانی نظیر: ISA, ISO, IEEE, IEC , VDE, VPI , NFPA

طراحی دیگهای بخار بازیاب حرارتی«Heat Recovery Boilers» و توربینهای آب نیز  در برنامه های کاری این واحد قرار دارد.

شرکت صنایع آذرآب از ابتدای فعالیتهای خود تا کنون قراردادهای مختلفی را در رابطه با صنعت نفت، گاز، پتروشیمی منعقد کرده  که بسیاری از آنها به انجام رسیده است  و تعدادی هم در دست اجرا می باشد.

 

 

بولیر:Boiler 

 بویلر مجموعه ای که با گرمایش آب موجب افزایش  آنتسالپی و انرژی آن گردیده و از این انرژی در موارد لازم استفاده می شود.

میزان افزایش انرژی آب در بویلر وابسته به نوع مصرفی است که برای آن در نظر می گیریم که این مسئله می تواند منجر به تغییر فاز آب در بویلر از فاز مایع به بخار گردد. گرمایش ساختمان سیستمهای تهویه واستفاده در مولرهای نیروگاهی از موارد عمده استفاده از بویلرها می باشد. صنای شیمیایی، دارویی، غذایی، تولید کاغذ و تند و ... از دیگر صنایعی اند که در آنها به خوبی از بویلرهای استفاده می شود.

بویلر مجموعه ای است شامل: درام، سیستم چرخش طبیعی، سیستم چرخه ی اجباری، کوره سوپرهیتر، ری هیتر، چهار گرمکن هوا بوسیله بخار و نیز تجهیزات اشتغال سوخت و سیستم شستشو دهنده ی اتوماتیک می باشد.

کوره و ناحیه بازیابی حرارتی( H.R.A) از قسمتهای دیگر بویلر هستند که عمل احتراق در ناحیه کوره صورت می گیرد و محصولات احتراق با گذشتن از ناحیه ی بازیاب حرارتی بخار را سورپیت « Supper heat» کرده و نیز تجهیزاتی را که صرفه های اقتصادی دارند نظیر آلونامایرز را حرارت می دهند.

قسمتهای کف، سقف، جلو، عقب و دیواره های کناری بویلر که ناحیه (H.R.A) کوره را تشکیل می دهند از لوله هایی ساخته شده اند که آب در آنها جریان داشته و به دیواره

های آبی«Wattor wall» معروفند.  در دیوارهای جلویی 12 مشعل در دیواره های عقب کروه و 8 معل دیگر در ردیفهای چهار تایی بصورت عمودی جا سازی شده اند که عمل اشتغال سوخت را بر عهده دارند.

واترتیوپ هستند.

سوخت های مورد استفاده در دیگهای بخار واتر تیوپ:

The Fuels of watter Tube boiler

گاز طبیعی، گازوئیل، نفت کوره و زغال سنگ عمده ترین سوختهای مصری مورد استفاده در دیگهای بخار واتر تیوپ هستند. و بر اساس ظرفیت حرارتی مورد نیاز بویلر و ظرفیت. حرارتی سوخت، محاسبات حرارتی بویلر و تعیین مقدار سوخت مصرفی انجام می پذیرد.

آرایش مشعلهای بویلر: Boilers bornners arreng ment

نصب مشعلهای دیگهای بخار واترتیوپ بصورت موازی در یک دیواره و یا دو دیواره ی بویلر و بصورت آرایش از گوشه های بویلر،  از کف بویلر و سقف آن طرح می گردد. در آرایش موازی هیچگاه شعله مشعلها به دیواره ی مقابل نمی رسد و شعله ها در طرفین سربه سر نخواهند بود.

سیستم استقرار بویلرهای واترتیوپ:The supporting system of watter tubebilers

طراحی بویلرهای واترتیوپ تا ظرفیت  تولید بخار و دارای درام آب  و درام بخار بصورت خود نگهدارند«Self support» انجام می پذیرد و برای بویلرهای بالاتر از ظرفیت فوق الذکر به لحاظ مسئله انبساط حرارتی لوله ها بصورت hanging Support توسط اسکلت فلزی نگه دارنده طرح می شوند و بدین جهت بویلرهای سنگین و دارای ظرفیت زیاد از اسکلت های فلزی منظم برخوردار می باشند برای مثال هر یک از بویلرهای نیروگاه حرارتی شهید رجایی که توسط شرکت صنایع آذرآب ساخته شده اند دارای اسکلت فلزی به وزن بیش از 1100ton می باشند. بخش عمده ای از اجزأ اسکلت فلزی خاصه در مقاطع بزرگ بصورت Biult up است. ارتفاع بزرگترین مقطع بکار رفته در این پروژه به  3000mm می رسد هر گونه انبساط حرارتی بویلر در حالت خود نگهدارنده فقط به طرف بالا امکان پذیر است و در حالت Hanging support  یا به صورت آویز فقط به طرف پایین امکان پذیر است.

اجزای دیگ های بخار واترتیوپ:Prots of watter Tuber tube Boilers

نام قطعه یا قطعات ( برای نوع بویلرها SC , SD, SDR)

1-   لوله ی اصلی تغذیه آب بویلر

2-   پمپ تغذیه ی آب بویلر

3-   مجموعه لوله های اکونومانور«economator»

4-    مخزن بخار با استیم درام«Steam drum»

5-   لوله تغذیه و توزیع آب استیم درام

6-   مخزن آب واتر درام Watter drum

7-   لوله های انتقال آب وان کامر«Down commer»

8-   پخش کننده ها و توزیع کننده های آب و  واتروال«Watter Wall»

9-   دیوارهای آبی یا بدنه ی بویلر یا اواپراتور«Evaporator»

10-    ناحیه ی بازیاب از گرمایش گازهای خروجی«H.R.A»

11-    لوله های بانکرBan ked Tube

12-    مجموعه ی سوپر هیتر بویلر Supper Tube

13-    مجموعه ی ری هیتر بویلر Reheater

14-    لوله های انتقال بخار اشباع از واتروال به استیم درام

15-    لوله های انتقال بخار اشباع از استیم درام به سوپر هیتر

16-    لوله های انتقال بخار اشباع خشک از بویلر به محل مصرف

17-    مجموعه ی اسکلت فلزی نگهدارنده ی بویلر

18-    کانلهای هوای گرم ورودی و دود خروجی بویلر

19-    دریچه های تنظیم کننده ی هوا و دود بویلر

20-    دهانه های منبسط شونده کانالهای هوا و دود بویلر

21-    پوشش بدنه ی دیگ بخار

22-    مشعلها، شیرآلات، اندازه گیرنده ها و شیر اطمینان.

فرآیند تولید بخار  در دیگهای بخار واترتیوپ:

Steam procedure in the watter Tube boilers

مقدمه:

 همانطور که قبلاً اشاره گردید تولید بخار  در دیگهای بخارواتر تیوپ به دو روش جریان طبیعی تولید بخار و روش اجباری تولید بخار صورت می گیرد.

در روش جریان طبیعی تولید بخار که در بویلرهای نوع SC , SD , SR بکار می رود تولید بخار یزر حد فشار بحرانی و حداکثر  امکان پذیر می باشد و این مطلب بدلیل ختلاف دانسیته جرمی آب اشباع و بخار اشباع صورت می گیرد.

در روش جریان اجباری تولید بخار که در نوع بویلرهای «SOR» استفاده می شود فشار عملکرد در حد فشار بحرانی و یا بالاتر از آن می باشد و این مظلب بدلیل آن است که در فشار عملکرد در حد فشار فوق الذکر اختلاف دانسیته ی جرمی آب و بخار اشباع نا چیز بوده و عملاً گردش طبیعی جریان آب و بخار در بویلر برقرار نخواهد بود.

در بویلرهای نوع SC , SD , SR مخزن اصلی  بخار با Steam drum بعنوان جزء اصلی و  بسیار مهم بویلر در سیستم جریان طبیعی علاوه بر اینکه جدایش آب و بخار در سیستم جریان اجباری در جدا کننده «Sepsator» انجام می پذیرد و در این  سیستم  بخار جدا شده از ناحیه ی بالا اواپراتور برای خنک شدن به سوپر هیتر منتقل می شود و آب اشباع جدا شده از ناحیه ی پایین مخزن توسط پمپ «Circulating» به بویلر باز می گردد.

شرح تولید بخار خشک در دیگ های بخار SC , SD , SR

جریان آب تغذیه با Watter circulating در فشار و درجه حرارت معین توسط پمپ Feed watter pump از طریق لوله ی اصلی انتقال ب بویلر Main Feed watter pipe به مجموعه ی اکونومایزر بویلر می گردد.«Boilers econo miter  system» در این مجموعه که در مدخل گازهای بروش انتقال حرارت کنوکیون افزایش می یابد و سپس به درام بخار منتقل می گردد انتقال آب از درام بخار که در شرایط اشباع قرار دارد به درام آب بویلر به توسط لوله های دان کامر و بخشی از لوله های«Bank Tube» در بویلرهای SC , SD حریان می یابد و سپس به لوله های تشکیل دهنده ی بدنه ی دیگ بخار پخش می گردد در بویلرهای نوع SR با توجه به اینکه درام آب وجود ندارد انتقال

آب اشباع از سوپر هیتر لوله های دان کامر به ناحیه ی تحت نی بویلر جریان می یابد و از طریق لوله ها به بدنه ی دیگ بخار توزیع می گردد. تجهیز در لوله های بدنه دیگ بخار یا «Watter Wall» با استفاده از انرژی حرارتی ایجاد شده توسط مشعلهای بصورت انتقال حرارت نشعشی و انتقال حرارت جابجایی در بانک تیوپ انجام می پذیرد بخار اشباع متصاعد از کل لوله های بدنه ی بویلر به درام بخار منتقل گردیده و با عبور از جدا کننده های افقی «horitental separtors» جدایش بخار اشباع از مایع اشباع صورت گرفته و بخار از ناحیه ی بالای استیم درام از رصوب گیرهاChevron draiers عبور نموده و بصورت اشباع از استیم درام خارج می گردد چنانچه در طرح بویلر، سوپرهیتر پیش بینی شده باشد بخار اشباع برای خشک شده  به سوپر هیتر منتقل می شود و در بویلر نوع SC معمولاً در یک مرحله طرح می گردند و در بویلرهای نوع SD معمولاً در طی دو  مرحله قرار گرفته اند و در بویلرهای SOR , SR در سه مرحله و یا بیشتر طرح می گردند. کویل های سوپر هیتر در معرض گازهای احتراق در ناحیه ی کوره قرار دارند و سبب می گردند تا بخار درون آنها از حالت اشباع به سوپر هیت تبدیل گردد. بخار خشک تولید شده از طریق لوله ی اصلی بخار به ناحیه ی مصرفی ارسال می گردد. در بویلرهای نوع SR مجموعه ای از کویل ها به نام ری هیتر قرار دارد که در معرض گازهای احتراق درون بویلر می باشد و در این بویلرها بخار خارج شده از توربین در مرحله ی اول مجدداً برای بازیابی از گرمایش گازهای احتراق خروجی و رسیدن درجه حرارت آن به درجه حرارت بخار خشک خروجی از سوپر هیتر به  بویلر بازگردانده می شود و در بویلر به  مجموعه لوله های ری هیتر منتقل می گردد پس از باریابی حرارتی بخار با شرایط فشار در حدود%30 فشار ورودی به توربین مرحله ی دوم مستقیماً به مرحله ی سوم توربین و سرانجام به صورت اشباع از کندانسور تخلیه می گردد انرژی بخار از طریق پره های توربین عملاً موجب چرخش و تولید انرژی مکانیکی و از طریق محور انتقال نیرو و چرخش  محور ژنراتور برای تولید انرژی الکتریکی سبب می گردد.

تکنولوژی دیگ های بخار:

مقدمه:

 در قسمت  قل پیرامون انواع دیگهاب بخار و اجزای آن و فرآیند تولید بخار با ساختمان، مطالبی ارائه گردید. در این قسمت مطالب دیگر پیرامون روشهای ساخت اجزأ، دیگهای بخار، روشهای جوشکاری آن،  مواد  و نیز استانداردهای مورد استفاده ارائه خواهیم کرد. در شروع بحث اجزأ بویلرهای واترتیوپ قسمت قبل توضیح داد ه می شود.

لوله های اصلی تغذیه آب بویلر«Feed Main Watter Pipel»

این لوله وظیفه انتقال آب بویلر را  به درام بخار را به عهده دارد و طراحی آن متناسب با ظرفیت بویلر و در شرایط حداقل سرعت «1m/s» و درجه حرارت طراحی برای مواد متناسب با دمای اشباع در فشار طراحی صورت می گیرد. انتقال آب از این لوله توزیع داخل درام می باشد.

پمپ تغذیه ی آب بویلر: «Feed Watter pump»

افزایش هیدرواستاتیکی آب توسط پمپ ها صورت می گیرد و در طراحی آن ضریب %15 اضافی را در نظر می گیرد به دلیل عملکرد مداوم بویلرهای واترتیوپ و به لحاظ شرایط و ملاحظات دینامیکی معمولاً دو پمپ پیش بینی می شود و همیشه یکی در حالت رزو(Reserve) می باشد فشار خروجی پمپ برابر است با فشار طراحی بویلر( فشار داخل درام بخار) بعلاوه مجموع انت فشار جریان آب در داخل  لوله تغذیه ی آب بویلر و لوله های اکونومایزر.

عملیات قطعه زنی و ماشین آلات مربوطه:

 تجهیزات قطعه زنی برای عملیات برشکاری شامل دستگاههای گیوتین برش، گازدستی برش گاز اتوماتیک، برش گاز نیمه اتوماتیک، برش گاز پلاسما ویژه ی مواد استیل، برش  بوسیله ی اره ی دیسکی ویژه میله گردها، می باشد که بنا بر ظرفیت هر دستگاه و ضخامت مواد و نیز ابعاد قطعه ی برش شونده عملیات قطعات زنی می پذیرد. این نکته ضروری است که پس از انجام عملیات قطعه زنی بایستی پلیسه گیری انجام شود و شماره ی قطعه ی روی آن پانچ گردد و ضمناً ابعاد قطعه بر اساس اندازه ی مربوط در نقشه کنترل می گردد.

پخ زنی ورقها و قطعات:

 با استفاده از دستگاه برش و نیز دستگاه پخ زنی با استفاده از فرز و نیز  سنگ زنی و  یا در مورد لوله ها  با انجام «Faeing» مطابق نقشه دتیل شده  پخ انجام می پذیرد.

خمکاری لوله ها:

 عملیات خمکاری یکی از فرآیندهای اصلی در ساخت بویلرات و بصورت نیمه اتوماتیک توسط دستگاه خمکاری تا قطر8 in , 4 in و نیز توسط خمکاری تمام اتوماتیک مداوم C.L.T.B انجام می پذیرد. خمکاری لوله ها با قطر زیاد و ضخامت بالا مانند لوله های انتقال بخار بویلر به توربین و لوله ی تغذیه ی آب بویلر که بالاتر از سایز 8in است توسط دستگاه  خمکاری تمام اتوماتیک با فرکانس بالا انجام می گردد.

کیفی ناحیه ی خم و کنترل اولویتی و نیز کنترل مقدار ضخامت کاهش یافته در ناحیه ی خارجی خم از اهمیت بالایی برخوردار است. خمکاری لوله ها با نسبت 1.5 بزرگتر از شعاع خم  بخش بر قطر لوله، بروش سرد و با نسبت 1.s کوچکتر از شعاع خم بخش بر قطر لوله بش گرم انجام می گیرد. کنترل قطعه بعد ز اتمام فرآیند خمکاری در روی صافی با انجام مارکینگ صورت می گیرد.

رولکاری ورقها جداره ی درام آب و درام بخار:

 از فرآیندهای ویژه در ساخت درام آب و درام بخار بویلر انجام رولکاری ورقه ها جداره یا «Shell» می باشد. تجهیزات که در این  خصوص بکار گرفته می شود استفاده از یک رول متوسط با سه غلطک رولکاری برای ضخامتهای حداکثر20mm و نیز برای  ضخامتهای  بالای 20mm الی 100mm با استفاده از رل سنگین با چهار غلطک و در صورت آنکه ضخامت بیش از 100mm باشد از رولکاری گرم«Not Rolling» در شرایطی که درجه حرارت ورق در کوره ی پیش گرم بیش از 700 درجه می باشد انجام می گیرد.  دستگاههای ولکاری این  امکان  را دارندکه باتغییر زاویه غلطکهای جانبی رولکاری جداره های مخروطی را نیز انجام دهند و  در این حال سطح ناحیه ی قطر بیشتر مخروط روی غلتک جانبی سائیده می شود و این  مسئله بدلیل ثابت بودن سرعت عملیات رولکاری و تفاوت سرعت محیطی در قطر به خاطر اختلاف قطر کوچک و قطر بزرگ می باشد.

دانلود گزارش کارآموزی شرکت صنایع آذراب



امتیاز :

برچسب ها : گزارش کاراموزی شرکت صنایع آذراب , کاراموزی شرکت صنایع آذراب , کارورزی شرکت صنایع آذراب , دانلود گزارش کارآموزی شرکت صنایع آذراب , شرکت صنایع آذراب , شرکت , صنایع , آذراب ,
گزارش کارآموزی شرکت صنایع آذراب نوشته شده در یکشنبه 26 دي 1395 ساعت 14:36
توسط : سعید

موضوع : دانلود , دانلود محصولات علمی ,

کاروانسرا ها

کاروانسرا ها

دانلود کاروانسرا ها

کاروانسرا ها
دسته بندی سایر رشته ها
فرمت فایل rar
حجم فایل 999 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 5
 

دانلود کاروانسرا ها



امتیاز :

برچسب ها : کاروانسرا ها ,
کاروانسرا ها نوشته شده در یکشنبه 26 دي 1395 ساعت 14:35
توسط : سعید

موضوع : دانلود , دانلود محصولات علمی ,

گزارش کارآموزی شركت صنایع چدن پارس

گزارش کارآموزی شركت صنایع چدن پارس در 60 صفحه ورد قابل ویرایش

دانلود گزارش کارآموزی شركت صنایع چدن پارس

گزارش کاراموزی شركت صنایع چدن پارس
کاراموزی شركت صنایع چدن پارس
کارورزی شركت صنایع چدن پارس
دانلود گزارش کارآموزی شركت صنایع چدن پارس
شركت صنایع چدن پارس
شركت 
صنایع
 چدن
 پارس
دسته بندی سایر رشته ها
فرمت فایل doc
حجم فایل 40 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 60

گزارش کارآموزی شركت صنایع چدن پارس در 60 صفحه ورد قابل ویرایش


مقدمه

شركت صنایع چدن پارس، واقع در شهر صنعتی كاوه شهرستان ساوه در سال 1364 به منظور انجام فعالیتهای ریخته گری تأسیس گردید. تجهیزات اولیه‌ی خط تولید این واحد صنعتی از آلمان غربی خریداری شد. ساخت ساختمان و خرید ماشین آلات برای راه اندازی كارخانه تا سال 1369 طول كشید. خط تولید اولیه با ظرفیت 1000 تن در سال، شامل ماشین آلات و دستگاههایی به قرار زیر است:

-         یك دستگاه كوره‌ی ذوب القایی با ظرفیت‌یك تن (با فركانس شبكه= 50 هرتز)؛

-         خط قالبگیری نیمه اتوماتیك شامل ماشین قالبگیری فشاری- ضربه ای(Jolt Squeeze) ساخت آلمان با درجه‌ی به ابعاد 636*800(میلی متر مربع)؛

-         دو دستگاه میكسر (Mixer) ماسه از نوع غلتكی با ظرفیت 200 كیلوگرم؛

-         دو دستگاه ماشین ماهیچه گیری به روش  (جعبه‌ی سرد)، ساخت آلمان غربی؛

-         سیستم كامل ارزیابی و احیای ماسه برای خط تولید شامل:

1)5 دستگاه نوار نقاله با عرض 650 میلی متر؛

2)دستگاه جدا كننده‌ی مغناطیسی (MAGNET SEPERATOR)؛

3)الواتور كاسه ای؛

4)سرند شش وجهی برای جدا كردن ذرات ریز از درشت؛

5)سیلوهای ذخیره‌ی ماسه‌ی كهنه؛

6)فرستنده های ماسه(انتقال دهنده‌ی ماسه بوسیله‌ی فشار باد)؛

-         ROLL BOND و درجه؛

-         تجهیزات آزمایشگاه شامل:

یك دستگاه كوانتومتر (این دستگاه به روش طیف سنجی ظرف مدت بسیار كوتاهی (حداكثر‌یك دقیقه) عناصر تشكیل دهنده‌ی نمونه های اولیه‌ی مذاب را به روش كامپیوتری نشان می دهد.

و هم چنین دیگر دستگاهها و لوازم آزمایشگاهی.

(به منظور تولید قطعات با كیفیت مرغوب تر، تجهیزات آزمایشگاه از بهترین ماركهای اروپایی خریداری و مورد استفاده قرار گردید.)

نصب این تجهیزات تا نیمه‌ی اول سال 1371 به طول انجامید. عملیات نصب و راه اندازی توسط متخصصین داخلی انجام گردید. برای نصب بخش عمده ای از ماشین آلات و تجهیزات تولیدی، از امكانات داخلی استفاده گردید.

سرانجام اول شهریورماه 1371، این شركت در فضای تولیدی 1200 متر مربع سالن سرپوشیده شروع به فعالیت نمود. تولید اولیه شمش چدن بود كه عمدتاً به مصرف كنندگان سایر واحدهای قطعات صنعتی ارسال می گردید.

به تدریج تولید قطعات صنعتی در راستای كار این واحد قرار گرفت و از نیمه‌ی دوم سال 1372 تولید شیرهای خطوط آب رسانی شروع شد.

از سال 1374 تولیدهای این واحد در زمینه‌ی شیرآلات و شمش گسترش‌یافت و به موازات گسترش تولید، واحد شروع به تولید نوعی از لوله های آب رسانی تحت فشار نمود كه آن را به‌یكی از شركتهای معتبر برای صادرات ارسال می كرد.

با توجه به نیاز بازار، به موازات فعالیتهای شركت، و با آموزش نیروهای انسانی خود، شركت تصمیم به تولید قطعات خودرو نمود. هم چنین به دلیل آشنایی با استانداردهای خارجی، تولید قطعات صنعتی دیگر و صادرات آنها به اروپا شروع شد. همزمان امكانات آزمایشگاه و سایر قسمتهای كارخانه نظیر مدل سازی، ماهیچه گیری، نگهداری و تعمیرات و … تقویت شدند و به خاطر تولید بیشتر قطعات، خط تولید جدیدی به خط اولیه اضافه گردید. این خط (HWS) به روش AIR FLOW HIGH PRESSURE قالبگیری می كرد.

هم اكنون این واحد صنعتی با 9500 متر مربع زمین (كه 6000 متر مربع آن به سالنهای تولید اختصاص دارد) و با 170 نفر پرسنل و با دو خط تولید، سالیانه 4000 تن تولید می كند كه 30 درصد آن قطعات سنگ شكن می باشد(كه این كارخانه تولید كننده‌ی انحصاری این قطعات در كشور می باشد) و 70 درصد آن را نیز قطعات خودرو تشكیل می دهند.

در سال 1384 به منظور تولید بیشتر، خط تولید جدیدی(BMD) به همت كاركنان این شركت نصب گردید، كه تولید سالیانه را به 8000 تن در سال افزایش خواهد داد.

قطعاتی كه تا به حال در این واحد تولید گردیده به شرح زیر می باشد:

-         شكش در 3 نوع چدنی؛

-         انواع شیرآلات شبكه‌ی آب رسانی كشور(حدود 30 قطعه)؛

-         لوله‌ی آب تحت فشار (سایز (SIZE) 100 میلی متر)؛

-         قطعات سنگ شكن ها شامل انواع چكشها، سندانها، زره ها و …؛

-         قطعات خودرو شامل:

1)دیسك ترمز پژو 405؛

2)سگدست (شغالدست) پژو 405؛

3)دیسك ترمز پژو RD؛

4)سگدست (شغالدست) پراید؛

5)توپی چرخ جلوی پیكان؛

6)انواع میل لنگها(پیكان، نیسان، مزدا و …)؛

7)محفظه ای دیفرانسیل (دیفباكس) پژو 405؛

8)كله گاوی پیكان؛

9)محفظه‌ی دیفرانسیل (دیفباكس) پیكان؛

10)قطعات كامیون بنز شامل:

سر سیلندر، پره‌ی چرخ جلو، پره‌ی چرخ عقب، توپی چرخ جلو، توپی چرخ عقب، درپوش كله گاوی، پوسته‌ی پنیون عقب، پوسته‌ی میانی كله گاوی.

هم اكنون به غیر از قطعات پیكان و میل لنگها و شمش و شیرآلات، باقی قطعاتی كه در بالا ذكر شد، تولید می گردند.)

 
نگهداری و تعمیرات (نت)

با احداث هر كارخانه ای و انجام سازماندهی در آن تعدادی نیز بعنوان تعمیركار ماشین آلات بكار گمارده می شوند. بدین امید كه وسایل و تجهیزات تولیدی همواره سالم و قابل بهره برداری باشند.

بعبارتی‌یك ماشین سالم از هر حیث اولاً می تواند كیفیت محصول تولیدی را تضمین كند بعبارتی سطح اطمینان محصول تولیدی بالاست بعنوان مثال تنظیم زننده با میله‌های اجاقی در ماشین آلات حلاجی، تنظیم قطعات مختلف در كادرینگ، تنظیم فواصل غلتكی در نواحی كششی و … تنظیم فشار غلتكی و … كه هر كدام از آنها می‌تواند روی كیفیت محصول تولید و سطح اطمینان آن (فاصله L-c-L، u-c-L) را مشخص كند. (البته بایستی در نظر گرفته شود كه هر ماشین‌یك سری نایكنواختی افزوده روی محصول خواهد داشت.)

ثانیاً: كمیت و بهره وری تولید ماشین در حداكثر مقدار ممكنه است (به تولید اسمی نزدیك است.) بعنوان مثال ماشین ها فقط در زمان های اجباری ناچاراً متوقف می‌گردد. مثلاً داف بالش در ماشین های بدون داف اتوماتیك، زمانهای بیكاری كارگر، زمانهای خرابی اولیه و … و در كل توفقات فنی كاهش خواهد داشت.

ثالثاً: داشتن‌یك ماشین سالم و نگهداری مناسب از آن، افزایش عمر ماشین را با همراه خواهد داشت كه این پارامترها روی قیمت تمام شده مؤثرند.

بنابراین در كل نگهداری و تعمیرات روی دو پارامتر كمیت و كیفیت تولیدی اثرات مستقیم دارند و آن دو پارامتر روی قیمت تمام شده محصول و بازاریابی و رقابت در بازار مستقیماً مؤثر می باشد پس داشتن‌یك سیستم نگهداری و تعمیر مناسب می‌تواند نقش بسزائی را با توجه به موارد فوق داشته باشد.

(سطح اطمینان برای محصولات مختلف متفاوت است.)

نتیجه ای كه مقدمتاً گرفته می شود این است كه برای بقاء و حیات‌یك صنعت‌یا‌یك كارخانه صنعتی داشتن‌یك سیستم نگهداری و تعمیر الزامی است.

حجم‌یك سیستم نگهداری و تعمیر ارتباط مستقیم با حجم كارخانه و فعالیتهای آن و میزان پیچیدگی تكنولوژی آن دارد در كل هرچه كارخانه از واحدهای مختلف كه هر كدان دارای فعالیتهای متفاوت هستند و تكنولوژی آنها پیشرفته و پیچیده باشد نیازمند سیستم نگهداری و تعمیر مدون تر و قویتر خواهد بود و‌یا بایستی باشد. در حال حاضر اكثر صنایع كشور فاقد چنین سیستمی بوده و‌یا ارزش و اهمیت كافی و وافی به آن داده نمی شود. و شاید‌یكی از دلایل ركود صنعت نساجی كشور در حال حاضر عدم رقابت با اجناس كشورهای دیگر می باشد كه می تواند‌یكی از دلایل شكست در این بازار اهمیت ندادن‌یا كم دادن‌یا اصولاً نداشتن‌یك سیستم تعمیر و نگهداری مدون می باشد.

ضمناً هنوز در اكثر كارخانجات نساجی كشور جایگاه نگهداری و تعمیرات مشخص نیست و افراد مناسب در این پست ها بكار گرفته نمی شوند. سطح سواد علمی پائین دارند‌یا فقط بصورت تجربی فقط رفع عیب را انجام می دهند و كلاً كارخانجات دارای برنامه ریزی نگهداری و تعمیر نمی باشد.

اصولاً اهمیت نگهداری و تعمیر وابسته به نوع تكنولوژیاست طبق منحنی زیر:
 

وظایف كلی:

1-دریافت درخواستهای كارهای تعمیراتی

2-اولویت بندی و شماره گذاری درخواستها

3-بررسی و نوشتن كد هزینه ها

4-تأیید سرپرست مهندس (نگهداری و تعمیرات)

5-ارائه جلسات جهت هماهنگی

6-تهیه‌یا خرید قطعات با همكاری گروههای اجرائی طبق نقشه ها و …

7-برآورد زمان اجرای فعالیتها در هر كار كه ممكن است تخمین زمان بر اساس تجربیات گذشته، آمار جهت كارهای مشابه موجود، جداول كاری استاندارد موجود صورت پذیرد.

8-تهیه برنامه های كنترل كار c.p.m

9-قرار دادن كار در برنامه روزانه گروههای مختلف اجرائی

10-پیگیری نحوة اجرای كار بر اساس گزارش های ارائه شده

11-دریافت اطلاعات مربوط به هزینه های‌یك ساعت كار و سایر گزارش های هزینه از حسابداری صنعتی

12-جمع ساعات كار مصرف شده برای هر درخواست

13-تعیین هزینه كل (مصرف قطعات، ساعات كار مصرفی، زمانهای كسر تولید و غیره

14-تهیه گزارش های مربوط به مدیریت و تهیه آمارهای مختلف نظیر، انواع خرابی ها درصد بندی آنها و برنامه ریزی جهت كارهای تعمیرات برنامه ریزی نشده.

نگهداری و تعمیرات اصلاحی (CM) Corrective Maintenance

كلاً از كار افتادگی ناگهانی و برنامه ریزی نشده را شامل می شود.

در این حالتها عملاً تمام اجزاء‌یك سیستم تولیدی در حین انجام وظیفه دچار خرابی و از كار افتادگی می گردد و چنانچه واحد نگهداری و تعمیرات آمادگی كافی برای مقابله با این شكست ها را نداشته باشد سیستم تولیدی متوقف و نهایتاً مشكلات آن دامنگیر مدیریت سیستم می گردد بنابراین با توجه به این كه این نوع نگهداری باعث كاهش و توقف تولید و غیره می گردد لازم است تا حد ممكن به سمت صفر میل كند جهت رسیدن به این هدف لازم است كه در دو نوع نگهداری دیگر بیشتر دقت كرد نگهداری و تعمیرات بهبودی و پیشگیری هرچخ بطور كاملتر عمل گردد نوع نگهداری اصلاحی كاهش خواهد‌یافت.

برای این عمل بهترین حالت داشتن اطلاعات كافی و جامع از نوع شكستها و علت شكست هاست كه می توان با ثبت اطلاعات قبلی و تجربه، عیوب سیستم را قبل از كار افتادگی اصلاح نمود و از این راه هزینه ها را به حداقل مقدار كاهش دهیم بنابراین جهت سهولت كار و رسیدن به این هدف لازم است

شكستها دقیقاً از حیث محل، علت، تعداد و غیره، بررسی و ثبت و نسبت به ترمیم و اصلاح و بازسازی قسمت خراب شده اقدام نمائید.

برای این امر بایستی سازمان نگهداری و تعمیرات دارای سازماندهی مناسب باشد كه خصوصیات زیر در آن رعایت شده باشد:

1-ایجاد محلی جهت انجام تعمیرات جاری و تعمیرات اساسی با نیروی تخصصی مورد لزوم

2-اختصاص دادن پرسنل تعمیراتی متخصص و ثابت برای انجام تعمیرات

3-بالا بردن راندمان كاری تعمیركاران از طریق مكانیزه كردن وسایل كمكی و ابزار آلات مورد استفاده آنها

4-بازآموزی مستمر افراد تیم تعمیرات

5-حداكثر استفاده از جدیدترین روشهای تكنولوژی در مورد انجام تعمیرات

6-ایجاد مركزی جهت تهیه و‌یا تولید قطعات‌یدكی مورد نیاز تعمیرات بخشهای مختلف مؤسسه تولیدی

7-تجزیه و تحلیل مرتب و دقیق از شكستها و توقفات غیر برنامه ای و بررسی علل ایجاد حوادث و توقفات و پیشنهادات لازم در مورد جلوگیری از حوادث مشابه (ارجاع به نگهداری پیشگیری‌یا بهبودی)

و در كل بایستی آمادگی تیم تعمیرات C.M را افزایش داد تا در موقع بروز خرابی، سریعاً اشكالات مرتفع و در حد امكان با تجزیه و تحلیل خرابی ها، آنها را به حالت برنامه ریزی شده تبدیل نمایند.

همانطوریكه گفته شد نگهداری و تعمیر اصلاحی، جهت شكستها و اشكالات اضطراری و عیوبی است كه در صورت عدم تعمیر خسارت جبران ناپذیر به سیستم وارد می كند و در كل حوادثی كه برنامه ریزی نشده است را شامل می شود.

 

نگهداری و تعمیر پیشگیری: Preven tive maintenance

مهمترین نوع نگهداری و تعمیرات كه اغلب با صرف بهترین آنها نیز می باشد سیستم نگهداری و تعمیرات پیشگیری است كه اهداف زیر را دنبال می كند.

1-انجام اقدامات و فعالیتهای تصحیحی بر روی ماشین آلات و تأسیسات، قبل از آنكه اشكالات جزئی باعث از كار افتادگی كلی آنها گردد.

2-حفظ اندازه ها و استانداردهای عملكردی ماشین آلات و تأسیسات مانند میزان خلاصی شناختی كه قیچی روی آن قرار دارد، خارجی از مركزیت شافت های ماشین آلات ریسندگی، فواصل در كاردینگ، كشیدگی تسمه دینام 1%، فشار فنر اهرم ها گیر دو طرف، تنظیم قلابهای ماشین، فاصله ورودی های حاشیه با لبه پارچه

3-حداقل نمودن هزینه های نگهداری و تعمیر: در این حالت چه بسا در زمان چكاب، فرسودگی و خوردگی بعضی از قطعات شروع می شود كه می توان قبل از فرسایش قطعه با تنظیم نمودن و رفع اشكالات از خوردگی قطعه جلوگیری نمود.

4-جلوگیری از فرسایش و فرسودگی پیش از اندازه تجهیزات و تأسیسات

می توان با كنترل به موقع، رفع اشكالات جزئی و غیره طول عمر سیستم را افزایش داد.

و از فرسایش و فرسودگی بیش از حد جلوگیری نمود.

این نوع نگهداری ممكن است به طریق زیر باشد.

        ·برنامه ریزی شده باشد كه در آن تعمیرات و چكابها بصورت دوره ای منظم و ثابت و در زمان مشخص و طبق حدود مشخص صورت می پذیرد.

        ·بر اساس وضعیت تجهیزات باشد‌یعنی بر اساس ثبت اشكالات، علت و … .و تجزیه و تحلیل و كنترل های آماری پیش گویی اشكالات صورت گرفته و بر آن اساس صورت گیرد.

        ·ممكن است طبق دستورالعمل های موجود در كاتالوگها با داشتن حدود كنترل صورت گیرد.

 

در كل: نگهداری و تعمیرات پیشگیری عبارت است از روش برنامه ریزی و زمان بندی شده جهت انجام كارهای نگهداری و تعمیرات طبق برنامه تنظیمی و جهت حفظ شرایط بهینه تجهیزات و تأسیسات می باشد كه دارای محاسن زیر است:

        ·حداقل نمودن تولیدات از دست رفته كه ناشی از خرابی و از كار افتادگی تجهیزات و تأسیسات است

        ·تأمین و تضمین عمر مفید و قانونی تجهیزات سرمایه ای

در این نوع نگهداری كه بر اساس برنامه ریزی است بایستی نقاط و بخشهایی مورد بازرسی قرار گیرد و همچنین زمان بازرسی قبلاً مشخص شده باشد.

كه این دومورد بر اساس

1-اعلام توسط كمپانی طبق جداول موجود در كاتالوگها

2-تجزیه و تحلیل تعمیرات اصلاحی ثبت شده صورت می گیرد.

3-استفاده از تجربیات مشابه

در صورت داشتن یك نگهداری و تعمیرات پیشگیری دقیق بایستی میزان از كار افتادگی (تعمیرات اصلاحی) به كمتر از 10% كاهش یابد.

دانلود گزارش کارآموزی شركت صنایع چدن پارس



امتیاز :

برچسب ها : گزارش کاراموزی شركت صنایع چدن پارس , کاراموزی شركت صنایع چدن پارس , کارورزی شركت صنایع چدن پارس , دانلود گزارش کارآموزی شركت صنایع چدن پارس , شركت صنایع چدن پارس , شركت , صنایع , چدن , پارس ,
گزارش کارآموزی شركت صنایع چدن پارس نوشته شده در یکشنبه 26 دي 1395 ساعت 14:34
توسط : سعید

موضوع : دانلود , دانلود محصولات علمی ,

خانه معین التجار شوشتر

خانه معین التجار شوشتر

دانلود خانه معین التجار شوشتر

خانه معین التجار شوشتر
دسته بندی سایر رشته ها
فرمت فایل rar
حجم فایل 104 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 5
 

دانلود خانه معین التجار شوشتر



امتیاز :

برچسب ها : خانه معین التجار شوشتر , خانه معین التجار , شوشتر , خانه , معین التجار شوشتر ,
خانه معین التجار شوشتر نوشته شده در یکشنبه 26 دي 1395 ساعت 14:34
توسط : سعید

موضوع : دانلود , دانلود محصولات علمی ,

خانه مرعشی شوشتر

خانه مرعشی شوشتر

دانلود خانه مرعشی شوشتر

خانه مرعشی شوشتر
دسته بندی سایر رشته ها
فرمت فایل rar
حجم فایل 942 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 5
 

دانلود خانه مرعشی شوشتر



امتیاز :

برچسب ها : خانه مرعشی شوشتر , خانه مرعشی , شوشتر , خانه , مرعشی شوشتر ,
خانه مرعشی شوشتر نوشته شده در یکشنبه 26 دي 1395 ساعت 14:31
توسط : سعید

موضوع : دانلود , دانلود محصولات علمی ,

خانه امین زاده شوشتر

خانه امین زاده شوشتر

دانلود خانه امین زاده شوشتر

خانه امین زاده شوشتر
دسته بندی سایر رشته ها
فرمت فایل rar
حجم فایل 2572 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 5
 

دانلود خانه امین زاده شوشتر



امتیاز :

برچسب ها : خانه امین زاده شوشتر , خانه امین زاده , شوشتر , خانه , امین زاده شوشتر ,
خانه امین زاده شوشتر نوشته شده در شنبه 25 دي 1395 ساعت 15:45
توسط : سعید

موضوع : دانلود , دانلود محصولات علمی ,

گزارش کارآموزی شركت سهامی کناف

گزارش کارآموزی شركت سهامی کناف در 14 صفحه ورد قابل ویرایش

دانلود گزارش کارآموزی شركت سهامی کناف

گزارش کاراموزی شركت سهامی کناف
کاراموزی شركت سهامی کناف
کارورزی شركت سهامی کناف
دانلود گزارش کارآموزی شركت سهامی کناف
شركت سهامی کناف
شركت 
سهامی کناف
دسته بندی سایر رشته ها
فرمت فایل doc
حجم فایل 48 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 14

گزارش کارآموزی شركت سهامی کناف در 14 صفحه ورد قابل ویرایش

 

فهـرست مطالب

صفحه
    

عنــــوان

1
    

مقدمه

2
    

هدف

3
    

توصیف پروژه

4
    

توجیه پروژه

5
    

بیمه و دریافت مجوز

6
    

محل تاسیس و شرایط ساختمان

7
    

برآورد نیروی انسانی و حقوق و دستمزد

8
    

برآورد تجهیزات و برآورد قیمت

9
    

محاسبات مالی

10
    

برآورد سایر اقلام مورد نیاز شركت

11
    

برآورد استهلاك

12
    

جدول هزینه ها

13
    

نحوه جذب سرمایه

14
    

برنامه خلاق تبلیغات

15
    

زمانبندی پروژه

 
    

گزارش بازدید

 
    

كروكی

 
    

چارت سازمانی

 

 

مقدمـه :

كناف جدیدترین سیستم در تزئینات داخلی ساختمان است كه به علت مزایای فراوان آن از جمله ضد زلزله بودن، مقاوم در برابر آتش ،رطوبت  (عایق حرارتی و صدا) در بهینه سازی ساختمان كاربرد فراوان دارد.

كناف ، یك شركت سهامی است كه برای اولین بار در آلمان وجود داشته و در سال 1358 وارد ایران شده است. هم  اكنون شركتی با عنوان كناف در ایران در تهران وجود دارد كه  با 17 سهم ایران است و 73 سهم از آلمان است و شعبات آن در سرتاسر ایران وجود دارد كه یكی از شعبات آن در مشهد است كه آن شعبه ما هستیم .

 

دسته بندی كناف :

1ـ سقف مشبك (آرم استرانگ     (armstrng

2ـ سقف ساده

3ـ سقف دكور آتیو

4ـ دیوار پوششی

5 ـ دیوار جدا كننده (پارتیش  )

 

 

هـدف

اولین دلیل انتخاب این پروژه تازگی آن در ایران است و دومین دلیل علاقه ای كه گروه نسبت به این كار جدید نشان دادند بود.

این پروژه به علت مقاومتش در برابر زلزله، كاهش وزن، اقتصادی بودن ، سبكی، سرعت در نصب و از همه مهم تر به دلیل زیبایی كه به محیط خانه می بخشد باعث می شود كه مردم بیشتر به خرید این محصول جذب  شوند و این امر باعث  پیشرفت در كار و همچنین افزایش سود ما می شود چرا كه ما اولین شركت هایی هستیم كه در حال فعالیت در كار كناف هستیم و افراد بیشتری به ما مراجعه می كنند.

یكی دیگر از دلایل ما برای انتخاب این كار زیبا شدن شهر و همچنین پیشرفت كشور از نظر پیمان كاری و از همه مهمتر وارد شدن در عرصه ی رقابت پیمان كاری.

 

 

 

 

 

توصیف پروژه

شركت ما یك شركت ساختمانی است كه در بلوار سجاد دایر خواهد شد در شركت ما خدماتی از جمله نصب سقف های كاذب ، دیوار پوششی و جدا كننده به مشتریان ارائه                 می گرد د

در این شركت كاركنانی كه استخدام می شوند هر كدام باید حداقل تجربه ی فنی داشته باشند ما برای نصب این سیستم به افرادی نیاز داریم كه از هوش و دقت و سرعت بالایی برخوردار باشند .

شركت ما نیازی به بازاریاب ندارد زیرا اكثر مردم به كار كناف نیاز دارند و خود آن ها به ما مراجعه می كنند . 

 

توجیه پروژه

علت انتخاب این پروژه دلایل مختلفی دارد كه به شرح زیر است:

1ـ علاقه زیاد گروه به این رشته

2ـ سرمایه ای كه برای راه اندازی این شركت لازم است را ما در اختیار داریم

3ـ اكثر مردم به وجود چنین شركتهایی نیاز دارند.

4ـ چون كشور در حال توسعه است وجود چنین شركت هایی لازم و ضروری است.

5ـ چون این كار جدید است و با پیشرفت جامعه مطابقت دارد.    

 

 

برای دریافت بیمه ما می توانیم با مراجعه به هر یك از سازمانهای بیمه موجود كه هر ماه مبلغی در یافت میكند تمام كاركنان و شركت و وسایل موجود در شركت را در برابر انواع حوادث احتمالی بیمه نماییم.

دریافت مجوز

از آنجایی كه مدرك تحصیلی ما تحت لیسانس كناف می باشد می توانیم با مراجعه به نمایندگی كناف ایران در تهران مجوز مربوط به تاسیس شركتمان را دریافت نماییم .

اما در حال حاضر به علت اینكه كار ما مربوط به شاخه ی پیمانكاری است ما نیازی به

مجوز اداری برای كار نداریم .
 

نحوه جذب سرمایه :

سرمایه مورد نیاز ما از آورده های شخصی تامین خواهد گردید . چون گروه ما 6 نفره است ، اگر هر نفر عضو گروه000/000/25 ریال تهیه كنند سرمایه اولیه ما 000/ 000/150 ریال می شود كه با توجه به هزینه ها كافی است .

برنامه خـلاق تبلیغاتی :

 شركت ما از طرف دولت در رسانه های گروهی( تلویزیون ، روزنامه ، رادیو و ..... ) تبلیغ می

شود و ما هیچ هزینه ای در این مورد پرداخت نمی كنیم .

به علت اینكه پروژه هایی كه ما قبول می كنیم پروژه های یك ساله و دوساله است                     می توانیم در آن محلی كه كار می كنیم روی فلكس  و همچنین  روی
پوستر آگهی بزنیم .

ما از طریق كاتالوگ و كارت های كوچك نیز تبلیغات انجام می دهیم  به طوری كه تمامی مزایای این كار در این كاتالوگ ها توضیح داده شده است .

البته شركت ما نیاز چندانی به تبلیغ ندارد زیرا ما كاری را انجام می دهیم كه مردم به آن نیاز دارند و خود مردم هستند كه به ما مراجعه می كنند .

دانلود گزارش کارآموزی شركت سهامی کناف



امتیاز :

برچسب ها : گزارش کاراموزی شركت سهامی کناف , کاراموزی شركت سهامی کناف , کارورزی شركت سهامی کناف , دانلود گزارش کارآموزی شركت سهامی کناف , شركت سهامی کناف , شركت , سهامی کناف , گزارش کارآموزی شركت سهامی کناف ,
گزارش کارآموزی شركت سهامی کناف نوشته شده در شنبه 25 دي 1395 ساعت 15:44
توسط : سعید

موضوع : دانلود , دانلود محصولات علمی ,

خلاصه از شار تا شهر

خلاصه از شار تا شهر

دانلود خلاصه از شار تا شهر

خلاصه از شار تا شهر
دسته بندی سایر رشته ها
فرمت فایل rar
حجم فایل 957 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 5
 

دانلود خلاصه از شار تا شهر



امتیاز :

برچسب ها : خلاصه از شار تا شهر ,
خلاصه از شار تا شهر	نوشته شده در شنبه 25 دي 1395 ساعت 15:43
توسط : سعید

موضوع : دانلود , دانلود محصولات علمی ,

گزارش کارآموزی شرکت داده پردازی ایران

گزارش کارآموزی شرکت داده پردازی ایران در 23 صفحه ورد قابل ویرایش

دانلود گزارش کارآموزی شرکت داده پردازی ایران

گزارش کاراموزی شرکت داده پردازی ایران 
کاراموزی شرکت داده پردازی ایران 
کارورزی شرکت داده پردازی ایران 
دانلود گزارش کارآموزی شرکت داده پردازی ایران 
شرکت داده پردازی ایران
شرکت 
داده پردازی
 ایران
دسته بندی سایر رشته ها
فرمت فایل doc
حجم فایل 17 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 23

گزارش کارآموزی شرکت داده پردازی ایران در 23 صفحه ورد قابل ویرایش


فصل اول»

1-   آشنایی با داده پردازی ایران (DPI)

1-1 تاریخچه سازمان

شركت داده پردازی ایران، ابتدا در سال 1335 تحت عنوان شركت آی بی ام ایران تأسیس شد. تأسیس این شركت همگام با سیاست كلی شركت آی بی ام جهانی برای فروش خدمات مربوط به ماشین های اداری در كشورهای خارجی بود.

بنابراین همان سیاست، این شركت شعب خارجی خود را توسط كاركنان محلی اداره می نمود، كه پس از دیدن آموزش های لازم، بكارگیری شدند. به همین دلیل، در سال 1357 شركت آی بی ام ایران بیش از یكصد و هفتاد تن كارمند داشت كه همگی بجز یكنفر ایرانی بودند.

شركت آی بی ام رفته رفته گسترش یافت، تا جائیكه بنا بر آمار موجود در سال 1357 بیش از نود درصد از كامپیوترهای موجود در ایران و بخش مهمی از ماشین های اداری، نظیر دستگاههای فتوكپی و ماشین هیا تحریر از محل این شركت تأمین شده بود.

پس از پیروزی انقلاب اسلامی در كشور، شركتهای خارجی كار خود را تعطیل و از كشور خارج گردیدند. و شورای عالی انفورماتیك زیر نظر سازمان برنامه و بودجه تشكیل گردید تا وضعیت شركتهای كامپیوتری را سر و سامان بخشد و پیرو مصوبه شماره 100236 21/8/60 و مذاكراتی كه با مسئولین IBM داشتند در بهمن 1360 شركت IBM شعبه ایران رسماً فعالیت خود را در ایران تعطیل و كلیة دارائیها و دستگاههای خود را طبق قراردادی به مالكیت دولت جمهوری اسلامی ایران واگذار نمود. قرارداد واگذاری شركت IBM به دولت جمهوری اسلامی در زمان وزارت آقای دكتر بانكی و در زمان تصدی آقای مهدی صمدانی آخرین مدیر عامل شركت IBM ایران صورت گرفت.

از بهمن 1360 هیئت مدیره جدید از طرف آقای دكتر بانكی تعیین و شركت بنام 0مدیریت موقت IBM سابق) به مدیریت آقای ابوالفضل زندی بیدگلی اولین مدیر عامل شركت پس از پیروزی انقلاب اسلامی مشغول به كار شد. گروهی از پرسنل قدیمی توسط هیئت مدیره جدید انتخاب گردید و مجموعاً با حدود یكصد نفر نیروی انسانی شركت اداره گردید. شركت داده پردازی ایران در تاریخ 3/4/63 تحت شماره 52667 در اداره ثبت شركتها در زمان تصدی آقای فصیحی مدیر عامل وقت به ثبت رسید و زیر نظر سازمان برنامه و بودجه فعالیت خود را ادامه و گسترش داد.

در تاریخ 1/4/1363 شركتی با نام شركت داده پردازی ایران 0سهامی خاص) به ثبت رسید تا كلیه اموال و درائیهای شركت «آی بی ام» را به تملك خود برآورد و عهده دار وظایف و مسئولیتهای آن گردد. در تاریخ 11/11/78 بموجب تصمیم نمایندگان ویژه ریاست محترم جمهوری اسلامی ایران مالكیت دولت به تمامی 70% سهام و دارائیهای شركت به صندوق بازنشستگی كشوری واگذار گردید.

1-2- بخشهای سازمانی و تشكیلات

در حال حاضر شركت با تشكیل 6 اداره كل و نیروی انسانی كاملاً مشخص یكی از بزرگنرین شركتهای صنعت انفورماتیك كشور كسب نموده و در زمینه خدمات كامپیوتری، شبكه ارتباطی و اطلاع رسانی، تولید نرم افزارهای كاربردای و تولید ریزكامپیوتری و یا سایر خدمات كامپیوتری فعالیت می نماید.

ادارات زیرمجموعه شركت معظم داده پردازی ایران شامل 6 اداره زیر هستند:

1-   اداره كل ریزكامپیوتر و ماشینهای اداری

2-   اداره كل عملیات

3-   اداره كل  شبكه های ارتباطی و اطلاع رسانی

4-   اداره توسعه ریزكامپیوتر

5-   اداره كل آموزش

6-   اداره كل نرم افزار

-         اسامی مدیران عامل شركت IBM از بدو تاسیس تا كنون

ردیف
    

نام و نام خانوادگی
    

سال استخدام

1
    

آقای وان هورگاردن
    

نیمه دوم سال 1355

2
    

آقای ماكس ووشر
    

8/5/1336

3
    

آقای استانفورد
    

10/10/1340

4
    

آقای بادلی لشر
    

آذرناه 1345

5
    

آقای محمد صادق سعیدی
    

دی ماه 1347

6
    

آقای ژوزف ویلیام هیلی
    

7 اسفند 1352

7
    

آقای ماكس استوارت آرتوربوكر
    

مرداد 1356

8
    

آقای هونمایستر
    

18/6/1356

9
    

آقای حسین محمد
    

تیرماه 1357

10
    

آقای مهدی صمدانی
    

مهرماه 1358

11
    

آقای ابوالفضل زندی بیگی (اولین مدیر عامل جدید)
    

25/11/1360

12
    

آقای ابوالقاسم فصیحی
    

7/1/1363

13
    

آقای پرویز شهریاری راد
    

15/3/1364

14
    

آقای علی كرمانشاهی
    

14/7/1365

15
    

آقای سعیدرضا مومنی
    

12/10/1367

16
    

آقای مسیح قائمیان
    

6/6/1369

17
    

آقای محمئمهدی خادم ازغندی
    

8/10/1375

18
    

آقای مسیح قائمیان
    

31/1/1381

1-3- فعالیتها و خدمات شركت

1-3-1- اهداف شركت

شركت داده پردازی ایران به عنوان بزرگترین و مجرب ترین شركا كامپیوتری ایران با احراز مقام اول از نظر تخصصی در ارزیابی شورایعالی انفورماتیك كشور حدمات خود را در بالاترین سطح كیفی و استانداردهای بین المللی به مشتریان گرامی ارایه می دارد. در این راستا طی سالها فعالیت همراه با مراكز بزرگ صنعتی و دانشگاهی و پژوهشی و اقتصادی و بازرگانی و مؤسسات و دستگاههای بزرگ دولتی در ایجاد و تدارك مراكز رایانه ای و تهیه امكانات اقتصادی و بازرگانی و مؤسسات و دستگاههای بزرگ دولتی در ایجاد و تدارك مراكز رایانه ای و تهیه امكانات نرم افزاری و خدمات پشتیبانی تلاش نموده و اینك با اندوخته عظیمی از تجربیات كاری گسترده و نیروی انسانی مجرب و بهره گیری از امكانات لسیار در جهت ارتقاء كیفی و كمی اهداف مذكور گام برمی دارد.

شركت داده پردازی ایران دارای گواهینامه ایزو 1001 برای طراحی نرم افزارهای كاربردی، ارایه خدمات اطلاع رسانی، فروش و خدمات پس از فروش كامپیوتر در رده های Enterprise Server و Mid-Raye Server فروش و خدمات پس از فروش ریزكامپیوترها و ساخت و تولید تجهیزات جانبی، و پشتیبانی و ارائه خدمات تعمیر ونگهداری آنها است. همچنین دارای گواهینامه ایزو 1001 برای تولید، توزیع، فروش، تعمیر و نگهداری كامپیوترهیا شخصی، صفحه نمایش، صفحه كلید و موشواره است.

-         اهداف شركت را به طور كلی می توان به صورت زیر خلاصه كرد:

    توسعه و ترویج انفورماتیك كشور
    انتقال فن آوری روز انفورماتیك كشور و تطبیق آن با ویژگیهای میهن اسلامی
    تأمین و تجهیز مراكز انفورماتیك
    توسعه كاربردها و پشتیبانی مشتریان
    بهره گیری از تكنولوژی در حداكثر سطح مطلوب

1-3-2- فعالیتهای عمده

فعالیتهای عمده كار برروی سرورها و تأمین آنها برای شركتها و سازمانهای مختلف و پشتیبانی از آنها و تأمین برنامه های سرور ها و برنامه های سیستم بانكها و سیستم های شبكه ای بزرگ و تولید ریزكامپیوترها و PC  و پشتیبانی آنها و همچنین تربیت نیروهای كارآمد از طریق دانشكدة كامپیوتر شركت وابسته به وزارت آموزش عالی است. در حال حاضر DPI مشغول كار برروی سیستمهای سیبا و دیگر سیستمهای شبكه ای گسترده و سریع بانتكها است. همچنین بخش توسعه ریزكامپیوتر كه بخشی مستقل و از توابع DPI است در حال گسترش دامنه فعالیتهای خود در زمینه سخت افزار و قطعات كامپیوتری از طریق گرفتن نمایندگی انحصاری ماركهای GENX و Emachine است . لازم به ذكر است شركت داده پردازی در حال حاضر، نمایندگی انحصاری شركت آرمور فرانسه و مانیتور فیلیپس و آی بی ام است. شركت داده پردازی در راستای برنامه تكفام (توسعه و كاربری فناوری و ارتباطات و اطلاعات ایران) خدمات مشاوره ای به كلیه وزارتخانه ها و مؤسسات و سازمانهای دولتی ارائه می دهد.

1-3-3- موفقیت ها

-    تأمین، نصب و راه اندازی و نگهداری بیش از 90% از كامپیوترهای بزرگ (main frame) در سطح كشور شامل بانكها، سازمانهای دولتی، دانشگاهها و …

-         اجرای دوره های آموزشی عمومی و اختصاصی در زمینه های مختلف Main، PC، Internet.

-    اجرای دوره های آموزش عالی از طریق آزمون سراسری در سطح كاردانی و كارشناسی مورد تذئید وزارت فرهنگ و آموزش عالی و سازمان امور استخدامی كشور

-         اجرای پروژه سران كشورهای اسلامی در سال 76

-    تأمین تجهیزات كامپیوتری، برقرار ارتباط شبكه ای بخشهای مختلف اجلاس و تأمین خطوط اینترنت مورد نیاز جهت استفاده میهمانان و مدعوین حاضر در اجلاس.

-         پشتیبانی تجهیزاتی شعب بان سپه، تجارت و صادرات در نقاط مختلف كشور

-    اجرای عملیات ارتباط شبكه ای مشتریان مختلف در سراسر شكور ازجمله نیروی انتظامی، نیشكر، هفت تپه، تراكتورسازی تبریز و …

-         اجرای سیستم ناب (نظام نوین اطلاعات بانكی) برای بانك رفاه كارگران

-         طراحی، پیاده سازی و نصب و نگهداری سیستم خودپرداز (ATM) بانك تجارت در تهارن و كیش

-    شركت داده پردازی موفق به راه اندازی سیستم حساب جاری الكترونیكی بانك رفاه گردید. با استفاده از این حساب جاری همراه شما می توانید در یك شعبه اقدام به افتتاح حساب نموده و از خدماتی از قبیل: نقد كردن چك، وصول واریز فوری چك، دریافت صورتحساب در هر لحظه و … استفاده نمائید.

1-3-4- فعالتهای ادارات كلی DPI

1-3-4-1- اداره كل ریزكامپیوتر و ماشینهای اداری

تولید تجهیزات ریز كامپیوتر شامل:

    سیستم یونیت صفحه نمایش، صفحه كلید، موشواره، بر گرافیك، برد مادر، منبع تغذیه و پااینه
    عرضه و فروش انواع ریزكامپیوتر و تجهیزات جانبی
    ارایه خدمات پس از فروش و انعقاد قراردادهای تعمیر و نگهداری جهت پشتیبانی فنی از تجهیزات مشتریان در سراسر كشور و ارایه كلیه دوره های آموزش ریز كامپیوتر

1-3-4-2- اداره كل عملیات

فعالیتهای این بخش شامل:

    ارایه طرحهای جامع (Total Solutuin)
    امكان سنجی و طراحی و ایجاد و راه اندازی سیستمهای كاربردی نرم افزاری
    عرضه انواع كامپیوتر در رده های: Mid-range Server و Enterprise Server و پشتیبانی سخت افزاری و نرم افزاری آنها.
    برگذاری دوره های آموزشی كامپیوتری متنوع برای مدیران و كارشناسان در سطوح مختلف

3- آزمون آموخته ها

اینجانب در اداره توسعه ریزكامپیوتر به عنوان كارآموز مشغول به كار شدم. اداره توسعه ریزكامپیوتر بخشی مستقل از داده پردازی ایران می باشد. وظایف این بخش شامل رسیدگی به امور مشتریان. تهیه قطعات كامپیوتری و ارسال آنها به بخش تولید، رفوش PC، سرور، نوت بوك و به طور كلی كلیه محصولات سخت افزاری DPI و پشتیبانی از آنها می باشد كه شامل بخشهای تداركات، فروش، امور مالی، فروشگاه، تعمیرگاه، انبار و امور مشتریان است. در وهله اول با هركدام از این بخشها و نحوه كار آنها آشنا شدم. وظایف هركدام از این بخشها به طور مختصر در ذیل می آید:

    فروش (Sales): عمده فشار شركت برروی این بخش است. این بخش است. این بخش وظیفه بازاریابی، شركت در مناقصات و مزایدات و خرید و فروش سیستم و فروش سیستم ها به مشتریان بزرگ را بر عهده دارد. فروش بیشتر این بخش به معنی سرمایه در گردش بیشتر در شركت است. این وظیفه بر عهدة مدیران فروش است تا با فروش خوب و جلب نظر و رضایت مشتری شركت را زنده و برپا نگهدارد.
    امور مالی: همان طور كه از اسم آن پیداست امور مالی و كلیه سندها و رسیدها و به طور كلی كلیه منابع مالی وارد شده و خارج شده از شركت زیر نظر این بخش صورت می گیرد.
    انبار: كلیه قطعات خریده شده و كلیه سیستم های تولید شده در این قسمت نگهداری می گردند كه در ساختمانی جدا قرار دارد. سپس طبق نیاز به بخشهای دیگر ارسال می گردند.
    ·   امور مشتریان: این بخش وظیفه رسیدگی به پیشنهادات، شكایات، انتقادات و كلیه درخواستهای مشتریان را دارد. و سیاستهای اتخاذ شده در شركت در رابطه با مشتریان در این بخش به مرحله اجرا درمی آید.
    ·   فروشگاه: فروش سیستم های كامپیوتری به مشتریان جزئی و شركتهایی كه با شركت داده پردازی ایران قرار ندارد بر عهده این بخش است. در این بخش امر سرویس دهی به مشتریان به طور جداگانه در همین بخش صورت می گیرد.
    ·   تعمیرگاه: كلیه قطعات و سیستم هایی كه دچار مشكل شده باشند به این بخش ارسال می شوند و پس از تست شدن، تعمیر و یا در صورت لزوم تعویض می گردند.

مركز ثقل بخش فروش و بعد از آن فروشگاه می باشد. این دو بخش هرچه سفارشات و فروش بیشتری داشته باشد فعالیت كل شركت بیشتر و سوددهی بیشتری خواهد داشت. بنابراین تمام كارها از بخش فروش شروع یم شود و برای بررسی پروسه كاری شركت باید از بخش فروش شروع كنیم.

3-1- بررسی پروسه كاری شركت

همان طور كه ذكر شد نقطه شروع كارها بخش فروش (Sales) است. مدیران فروش وظیفه گرفتن سفارش فروش، شركت در مناقصه و مزایده و جلب نظر مشتریان از طریق برآورده كردن نیازهای آنها با ارائه سیستمهای مناسب و درعین حال در نظر گرفتن سود مورد نظر شركت است. مدیران فروش بعد از گرفتن درخواست خرید سیستم از طرف مشتری كه تمامی آنها شركتهای دولتی و طرف قرارداد، با شركت هستند، درخواست استعلام قیمت سیستمهای مورد نظر را به بخش تداركات ارسال می كنند.

بخش تداركات قیمت سیستمهای درخواست شده را با توجه به قیمت قطعات و لوازم مورد نیاز در بازار تعیین می كند و بخش فروش باز پس می فرستد. بخش فروش با محاسبه قیمت تمام شده با سود مورد نظر شركت قیمت نهایی را به تأئید مدیران شركت می رساند و در صورت توافق با مشتری درخواست خرید قطعات و سیستم های مورد نیاز به بخش تداركات فرستاده می شود. بخش تداركات بعد از تهیه قطعات لازم آنها را به بخش انبار یا تولید ارسال می كند و بعد از مدتی معیت كه صرف تولید سیتمها و كنترل كیفیت آنها شد، سیتمهای آماده به انبار انتقال داده می شوند و پس از آن آمادة ارائه به مشتری هستند.

بعد از ارائه سیستمها كه بسته به قرارداد بین شركت و مشتری بین 1 تا 3 سال گارانتی هستند، بخش تعمیرات و امور مشتریان وظایف خود را كه شامل ارائه سرویسهای گارانتی و خدمات پس از فروش و دریافت پیشنهادات و انتقدات مشتریان و اعمال آنها در سیستم است را ایفا می كنند. وظایف بخش فروشگاه مشابه بخش فروش است یعنی وظیفه آنها فروش سیستم و قطعات به مشتریان و سرویس دهی به آنها است با این تفاوت كه كلیه مشتریان سازمانی و ادارات دولتی اعتبار بخش فروش هستند و فروشگاه وظیفه فروش سیستم و قطعات به مشتریان عادی و شركتهای خصوصی كه طرف قرارداد با داده پردازی نیستند را دارد. در صورت خرابی و ایجاد مشكل در سیستمها، سیستمها به بخش تعمیرات فرستاده می شوند و بعد از تست و یافتن قطعه خراب اگر قابل تعمیر باشد آن را تعمیر می كنند و در صورت نیاز تعویض قطعه خراب به بخش تداركات فرستاده می شود تا قطعه ای جایگزین برای آن فرستاده شود. بخش امور مالی تمامی سندها و فرمها و رسیدها را در آخر هفته بررسی می كند و میزان فروش و خرید و قطعات ورودی و خروجی از شركت را محاسبه می كند و در آخر ماه میزان سود و سود خالص شركت را محاسبه می كند.

مدیر یا مسئول هر بخش وظیفه ایجاد و هماهنگ كردن فرلمهاو رسیدهای دستی و ایجاد و تنظیم تعدادی فرم و گزارش كامپیوتری را كه اغلب در محیط Excel یا Access یا Word نوشته می شوند بر عهده دارد. این فرمها و بانكهای اطلاعاتی به گونه ای طراحی شده اند تا با فرمها و گزارشات و بانكهای اطلاعاتی مورد استفاده در بخشهای دیگر هماهنگ باشند. در نهایت این گزارشات و فرمها در اختیار دو ناظر اصلی گذاشته می شود كه وظیفه آنها هماهنگ كردن كلیه كارهای اداری در شركت است. در بخش فروشگاه و امور مالی یك سیستم بانك اطلاعاتی وجود دارد كه در محیط Fox نوشته شده است و انجام كارهای مالی، محاسباتی و گزارش را آسان می كند. از این سیستم برای محاسبه سود، سود خالص، تهیه انواع گزارشات مشتریان، فروش، لیست قطعات موجود، خریده شده، فروخته شده و … استفاده می شود. همان طور كه ذكر شد در شركت توسعه ریزكامپیوتر دو ناظر مشغول به كار هشتند كه وظیفة آنها انتقال عملكرد سیستم به مدیران و ایجاد هماهنگی بین بخشهای مختلف است.

دانلود گزارش کارآموزی شرکت داده پردازی ایران



امتیاز :

برچسب ها : گزارش کاراموزی شرکت داده پردازی ایران , کاراموزی شرکت داده پردازی ایران , کارورزی شرکت داده پردازی ایران , دانلود گزارش کارآموزی شرکت داده پردازی ایران , شرکت داده پردازی ایران , شرکت , داده پردازی , ایران ,
گزارش کارآموزی شرکت داده پردازی ایران1 نوشته شده در شنبه 25 دي 1395 ساعت 15:42
توسط : سعید

موضوع : دانلود , دانلود محصولات علمی ,

گزارش کارآموزی شرکت تولیدی نرم افزار پارس لن

گزارش کارآموزی شرکت تولیدی نرم افزار پارس لن در 50 صفحه ورد قابل ویرایش

دانلود گزارش کارآموزی شرکت تولیدی نرم افزار پارس لن

گزارش کاراموزی شرکت تولیدی نرم افزار پارس لن
کاراموزی شرکت تولیدی نرم افزار پارس لن
کارورزی شرکت تولیدی نرم افزار پارس لن
دانلود گزارش کارآموزی شرکت تولیدی نرم افزار پارس لن
شرکت تولیدی نرم افزار پارس لن
شرکت
 تولیدی
 نرم افزار
 پارس لن
دسته بندی سایر رشته ها
فرمت فایل doc
حجم فایل 115 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 50

گزارش کارآموزی شرکت تولیدی نرم افزار پارس لن در 50 صفحه ورد قابل ویرایش



پارس لن در سال 1378 با هدف ارائه خدمات نوین در زمینه شبکه و تجارت الکترونیک  با همکاری چندی از مهندسین و کارشناسان خلاق شروع به کار نمود. در ابتدا با استفاده از تجارب خود در زمینه فناوری اطلاعات توانست گام مهمی در راه اندازی و عملیاتی شدن چندین طرح ملی بردارد. پس از چندی با تلفیق اطلاعات مهندسین صنایع - شبکه و کامپیوتر و ارائه راهکارهای نوین جهت سیستم های  مدیریت اطلاعاتی توانست به گرایش اصلی خود که همانا طراحی و برنامه نویسی سیستمهای جامع مدیریت اطلاعاتی است دست یابد.

هم اکنون این شرکت با دارا بودن بیش از 10 نرم افزار مهم کاربردی در زمینه های مدیریت - فناوری اطلاعات و اطلاع رسانی - صنایع - معدن - مدارس - آموزش الکترونیک - نگهداری و تعمییرات - کنترل موجودی و ... و نصب و راه اندازی این برنامه ها در بیش از 43 واحد صنعتی و اداری توانسته است خلاقیت و  تکنولوژی نو را همراه با هم در اختیار واحد های مختلف قرار دهد.

 

 

تاریخچه شرکت

آشنایی پارس لن با سیستم های مدیریت و استقرار یک تیم مشاور صنایع در محل کارخانه , سازمان و یا کارگاه کارفرما برای ارزیابی توان سیستماتیک سازمان و ارزیابی روش های قابل استفاده ویژه آن مرکز از رموز موفقیت سیستمهای مدیریت اطلاعاتی این شرکت میباشد. در واقع هر سیستم مکانیزه ما با  توجه به نیاز شما خصوصی سازه شده و طی یک دوره آموزشی برای پرسنل و  مدیران سازمان تشریح و آموزش داده میشود . پس از پایان این دوره ها مدراک معتبر راهبری و اپراتوری نرم افزارها صادر میشود . این مدارک توسط دانگشاه رایانه ای ایران صادر و به تایید مراجع معتبر میرسد. ( دانشگاه رایانه ای ایران اولین دانشگاه مجازی با مجوز رسمی از وزارت علوم میباشد )

علاوه بر نرم افزارهای موجود , پارس لن مجری طراحی و پیاده سازی سیستمهای مدیریتی نو در سازمانها و کارخانجات نیز میباشد . تیم مشاوره و تحلیل

ین شرکت از مهندسین و کارشناسان برجسته صنایع کشور و با مدارک بین المللی در زمینه کنترل کیفیت , استانداردهای بین المللی , کنترل پروژه , ... و نیز کارشناسان کامپیوتر و شبکه با گرایش های مختلف میباشد. این تیم با حضور فیزیکی در کارخانه و مشاهده گردش جریان اطلاعات با استفاده از روشها و تگنیک های مهندسی صنایع شما را در ابتدا به سوی سیستماتیک شدن و سپس با استفاده از طبقه بندی اطلاعات انجام شده در اخد گواهینامه های بین المللی  یاری مینماید.

 

 

 

صنایع و سازمانها برای رسیدن به سطح قابل قبولی از فن آوری احتیاج به طبقه بندی و مدیریت بر روند جریان اطلاعات در سازمان خود دارند اگر این طبقه بندی و مدیریت بر اساس استانداردهای مخصوص باشد شما با یک بار تجزیه تحللیل درست و منطقی اطلاعات میتوانید به استانداردهای بین المللی نیز دست یابید و راه خود را به بازارهای جهانی باز نمایید. ما با یک دوره حضور در سیستم شما تمامی احتیاجات سازمان را به سیستم های مختلف بر آورده کرده و در کنار تجهیز و توسعه شبکه کاری , نیازهای مستند سازی و ممیزی های لازم را برای شما جهت سهولت در امر  مدیریت منابع , روند جریان , استفاده بهینه از منابع , کنترل کیفیت , بهره وری , اخذ استانداردها,  ارزیابی کار و زمان و ... بر آورده میسازیم .

مشاوره در زمینه های مختلف تولید و نیز تجزیه و تحلیل های آماری و اقتصادی در پروژه های سازمانی و برون سازمانی و نیز کنترل پروژه و نظارت بر روند اجرای آن از دیگر تخصص های گروه مهندسین مشاور ما میباشد.

شما با نظارت صحیح و درست بر روند اجرای پروژه ها توسط یک شرکت ثالث میتوانید با توجه به تخصص های فنی آن گروه و هم فکری های لازم و تبادل اطلاعات دوستانه بین خود و مهندسین مشاور جهت نیل به هدف مشترک که همانا عملیاتی شدن پروژه میباشد دست یابید. گروه مشاور ما شما را از ابتدای قرارداد تا انتهای پروژه همیاری و همراهی میکنند و در صورت لزوم با توجه به صلاحدید کارفرما وارد عمل شده و تذکرات لازم و راهبری سیستم را به دست میگیرند.

 

یکی دیگر از رموز موفقیت ما خدمات پس از فروش و پشتیبانی و آموزش سیستم های راه اندازی شده میباشد . همان طور که تمامی مدیران و کارشناسان مطلع هستند برای تعویض روش و به روز رسانی سیستمهای داخلی سازمان همواره با مقاومت های نیروهای انسانی در جابجایی روش قدم با جدید  مواجه هستیم . اگر آموزش و جلسات توجیهی برای سیستم جدید به حد کفایت و قابل قبول باشد به تجربه ثابت شده است این مقاومت به حداقل کاهش میابد. حال با توجه و دانش به این مطلب شرکت ما سعی خود را بر این دارد که آموزش کارکنان و توجیه آنها در اولویت کاری باشد.

 

 

اهداف شرکت

به طور کلی خدمات ما به سه دسته اصلی تقسیم میشود

 

گروه اول : خدمات مشاوره و ارائه راهکار های مناسب ویژه کمپانی شما

گروه دوم : تهیه و راه اندازی و نصب سخت افزار ها و بستر سازی مناسب

گروه سوم : خدمات نرم افزاری و ارائه سیستمهای مکانیزه

 

هدف ما جلب رضایت شماست و سیاست اصلی ما فروش نیست بلکه مشاوره و بهبود است.

در ابتدا هدف و سیاست اصلی پارس لن مشاوره و ارائه بهترین و مناسب ترین روش اتوماسیون و روند جریان با در نظر گرفتن خصوصیات ویژه هر کمپانی میباشد. مطالعه صحیح و آنالیز کردن درست و منطقی اطلاعات هر شرکت و ارائه یک سیستم جامع و متناسب , چه از نظر هزینه و چه از نظر کاربرد  ویژه شما از نقاط مثبت کار ما میباشد. سیاست ما,  ترویج و  سوق دادن کارخانجات , ادارات , کارگاه ها , شرکت ها و ...  به سمت تکنولوژی روز میباشد. با به خدمت گرفتن مناسب فن آوری اطلاعات برای کمپانی خود  هزینه ها  را به حداقل و بهره وری را افزایش خواهید داد.

 با یک مثال عملی بحث خود را ادامه میدهیم :

یکی از پر اهمیت ترین بخش های  کارخانجات و کارگاه ها , دپارتمان تعمیرات و نگهداری  میباشد . امروزه اهمیت این بخش روز به روز در بین مدیران و کارشناسان امور صنعتی افزایش می یابد. زیرا به تجربه ثابت شده  است 40% هزینه های یک کارخانه صرف عملیات های تعمیراتی میشود حال به نظر شما با داشتن یک سیستم جامع و پویا برای برنامه ریزی و انجام به موقع عملیاتهای نگهداری و جلوگیری از توقفات پیش بینی نشده چه مقدرا از هزینه های فوق

کاهش میابد ؟

 

نمودار زیر توقفات بیش بینی نشده و هزینه های تعمیراتی کارخانه در پلاستیک تهران را قبل از بکارگیری سیستم جامع نگهداری و تعمیرات " پارس نت " در سال سه ماهه اول 82 نشان میدهد.

 

 

 

با به کار گیری سیستم جامع نگهداری و تعمیرات " پارس نت " در سال سه ماهه آخر سال 82 نمودار های توقفات خط تولید و هزینه های تعمیراتی  به شکل زیر تغییر کرد.

 

 

 

همان طور که در مثال فوق ملاحظه کردید به کارگیری درست , به موقع و از روی اصول , فن آوری باعث تحول و  سود آوری بیشتر کارخانه گردید. سیاست اصلی ما فروش نیست بلکه مشاوره و بهبود است .

پس از مشاوره و اخذ راه کار مناسب نوبت به تجزیه تحلیل و نصب و را ه اندازی سخت افزار های مورد نیاز  میباشد و پس از طی این مرحله نوبت به طراحی و پیاده سازی نرم افزارها و سیستم های جامع مدیریت اطلاعاتی میباشد . در این مرحله با توجه به نیاز های شرکت و تشخیص نقاط ضعف و قوت , سیستم اتوماسیون مورد نظر در کمپانی پیاده سازی میشود.

 

در انتها با توجه به اقدامات انجام شده و تهیه مستندات لازم کمپانی میتواند اقدام به اخذ گواهینامه های بین المللی از جمله سری ایزو نماید. ما با یک بار حضور در سیستم شما بستر سازی لازم برای تمامی برنامه های استراتژیک شما را انجام داده و ضمن پیاده سازی سیستم های نو و جدید در روشهای تولید و کنترل موجودی و ... باعث بهروه وری و نیز افزایش توان خروجی کارخانه شما میشویم.

 

کارکنان و متخصصان

 خصوصیت ویژه پارس لن بکارگیری سه گروه مختلف و متخصص در کنار هم در جهت پیشبرد اهداف خود است. سه تیم مشاوره و 2تیم اجرایی در این شرکت فعالیت میکنند . گروه های تخصصی مشاور ما شامل :

 

 1. تیم کامپیوتر و شبکه

 

 2. گروه مهندسین مشاور صنایع

 

 3. تیم مشاوره اقتصادی و بهره وری

 

در هر پروژه بنا به نیاز از تیم های فوق استفاده میشود این افراد در تخصصهای خود  دارای مدارک عالی میباشند و در چندین پروژه بزرگ ملی فعالیت چشم گیری داشته اند.در حال حاضر تیم کامپیوتر و شبکه متشکل از 9  کارشناس و گروه مهندسین مشاور صنایع شامل 5  کارشناس و تیم اقتصادی و بهره وری شامل 3  کارشناس با مدارک دکترا در زمینه های مرتبط اقتصادی و بهره وری میباشد. پشتوانه ما تجربیات فراوان در صنعت کشور عزیزمان ایران است.

 

تیم اجرایی ما شامل مهندسین صنایع , کامپیوتر  , اقتصاد میباشند . این افراد وظیفه  مستند سازی , پیاده سازی , برنامه نویسی , راه اندازی و سخت افزار و ... را عهده دار میباشند . این تیم با حضور در کارخانه و زیر نظر گروه مشاور فعالیت خود را انجام میدهند. تیم پشتیبانی و آموزش از قویترین بخش های شرکت ما میباشد این گروه به صورت شبانه روزی کار سرویس دهی به مشتریان را انجام میدهند و در صورت لزوم میتوانند از راه دور راهبری سیستم ها را بر عهده بگیرد و یا حداکثر ظرف مدت 48 ساعت با حظور در محل اقدام به رفع مشکلات احتمالی نماید.

 

 

اتوماسیون اداری و صنعتی

 

 امروزه وجود سیستمهای مدیریت اطلاعاتی در سازمانها و ادارات جای خود را به خوبی باز نموده و اکثرا به اهمیت وجود این گونه برنامه ها پی برده اند . از نمونه های بکار گیری این گونه طرحها میتوان به دولت الکترونیک  و طرح های تکریم ارباب رجوع که چند سالی است رواج یافته اشاره کرد.

 

پایه طراحی و پیاده سازی این گونه برنامه ها به رشته مهندسی صنایع بر میگردد . در مرحله اول برای در اختیار گرفتن یک سیستم جامع میبایست تجزیه تحلیل درست و منطقی از روند اطلاعات سازمان داشته باشیم . این مرحله از اصلی ترین فاز های اجرای یک پروژه میباشد که بنا به وسعت سازمان زمان آن تغییر میکند. ترسیم DFD ها و نمودار های فرآیند جریان در این مرحله از اهمیت به سزایی بر خوردار است . اگر این مرحله به درستی و با دقت بالا تجزیه و تحلیل نگردد به طور قطع پروژه دچار مشکل خواهد شد. در این فاز مشاوران شبکه و کامپیوتر نیز به بررسی مشکلات و نقاط ضعف سیستم سازمان میپردازند.

 

پس از شناخت نیاز و جلسات توجیهی و مشاوره ای در فاز 2 تیم برنامه نویسی و شبکه با در دست داشتن چارت های لازم به بستر سازی و رفع نواقص شبکه و سخت افزار های لازم میپردازند.

 

و در آخر تیم برنامه نویسی زیر نظر مشاوران به طراحی و تولید برنامه های مورد نیاز میپردازند. این قسمت به 2 فاز اصلی تقسیم شده و در پایان فاز 1 نسخه آزمایشی و در فاز 2 نسخه نهایی بر روی سرور بارگزاری میشود.

 

همان طور که در این گونه سیستم ها مشاهده نمودید با اندکی تغییرات و با دید وسیع تر میتوان از ابتدا با کمی تغییر با یک بار آنالیز اطلاعات سازمان را آماده اخذ استانداردها نیز نمود زیرا بسیاری از این مراحل به طور مشترک در بین هر دو بخش قرار دارد.

 

از دیگر تخصصهای ما مشاوره در زمینه های اتوماسیون صنعتی میباشد. تیم اقتصادی ما برای هر گونه تغییرات با بهره گیری از جدید ترین نرم افزارها و سیستم های آماری به تجزیه تحلیل و در نهایت توجیه اقتصادی در برنامه های کوتاه مدت و بلند مدت میپردازد.

 

شما با مشاوران ما با اقتدار و اطمینان قدم خواهید برداشت

 

 

 

کنترل پروژه و نظارت

 

 گروه مهندسین مشاور صنایع شرکت پارس لن با استفاده از تجارب خود در زمینه های مختلف صنعتی و نیز با در اختیار داشتن متخصصین و مشاوران برجسته در زمینه های مختلف در چند سال اخیر توانسته است پیشرفت های بسیار زیادی در زمینه های مرتبط با صنایع دست یابد.

 

یکی از تخصصی ترین تیم های مشاور در پارس لن , تیم کنترل پروژه و مهندسان ناظر میباشد . این تیم با استفاده از فن آوری روز و با بکارگیری آخرین متد های جهانی در امر کنترل پروژه های صنعتی , اداری , خدماتی , ساختمانی و ... توانسته است قابلیت های خود را در این امر به اثبات برساند . این تیم با استفاده از برنامه هایی نظیر MS-Project  و Primavera و با بکارگیری علم شبیه سازی توسط نرم افزار های مربوطه با تلفیق آمار و احتمالات باهم تواسته است مشاور خوبی در این گونه مسائل برای صاحبان صنایع و مدیران باشد.

 

انتخاب یک شرکت بی طرف و نظارت درست بر روند اجرای پروژه های مختلف میتوانند تضمین کننده موفقیت طرح باشد. مشاوران ما مانند یک دوست صمیمی در کنار شما و پا به پای پروژه شما را یاری کرده و با مشاوره و ارائه راهکارهای مناسب باعث هدایت و تحویل به موقع طرح میشوند.

 

 تیم کنترل پروژه و نظارت ما با همکار ی جمعی از اساتید و دانش آموختگان دانشگاههای معتبر ایران و جهان از جمله دانشگاه صنعتی شریف , دانشگاه صنعتی اصفهان , دانشگاه Gunma ژاپن , دانشگاه ولونگونگ استرالیا و منچستر انگلستان , و با به کارگیری آخرین تکنیک های کنترل پروژه و آمار تضمین بسیار مناسبی برای پیشبرد اهداف شما میباشد.

 

 

ارتباطات پیشرفته

 

 امروزه سرعت و دقت در امر ارتباطات از اهمیت بالایی برخوردار است . اطلاع رسانی در مواقع بحرانی و نیز سرعت در انتقال اطلاعات بین سازمانها و کارخانجات به عنوان اصلی مهم در فرهنگ ارتباطات بدل شده است . یکی از روشهای اطلاع رسانی و ارتباطات استفاده از سیستمها بی سیم و قابل انتقال Portable است که امروزه در سراسر جهان رایج میباشد. دیگر,  شبکه های سنتی که نصب و راه اندازی آنها بسیار زمان بر و وقت گیر بود جای خود را به تکنولوژی های ارتباطات بی سیم wireless داده اند. استفاده از سیستم های GSM و GPRS به عنوان متورهای شبکه های بی سیم امروزه در جهان بسیار رایج شده اند . دستگاه های خود پرداز و سیستم های بانکی امروزه با استفاده از تکنولوژی GSM , GPRS به سرور مرکزی اطلاعات را رد بدل مینماییند و دیگر ارتباطات Dial-up و سیمی جای خود را به سیسمهای سریع و با برد بالا داده است . صنایع اتومبیل سازی , سیتمهای امنیتی و بانکها از مهمترین گروه مشتریان این قبیل وسایل ارتباطی میباشند.

 

شرکت پارس لن با در اختیار داشتن مشاوران و متخصصین در امر مخابرات و تکنولوژی تلفن همراه و نیز با استفاده از مهندسین شبکه و کامپیوتر و با توجه به نزدیکی و اطلاعات وسیع در زمینه ارتباطات پیشرفته , با خلاقیت و بومی سازی این قبیل تکنولوژی ها برای شرایط داخل کشور توانسته است گامهای مهمی را در استفاده و بکارگیری این قبیل فن آوری برای صنایع و سازمانهای داخلی بردارد.

 

مشاوره و بهبود روشهای قدیم و نوسازی بستر اطلاعاتی یک سازمان از تخصص های ما است . با مشاوران متخصص ما تصمیم گیری برای شما آسان میشود ! قبل از انتخاب هر سیستم اطلاعاتی و نصب هر گونه شبکه با مشاوران ما به صورت رایگان تماس حاصل فرمایید.

 

پشتیبانی

 

کلیه سیستم ها و نرم افزارهای ما توسط تیم پشتیبانی فنی به صورت مستمر و فعال تحت نظارت و کنترل قرار میگیرند. کلیه نرم افزار ها و شبکه های نصب شده به مدت مشخصی شامل گارانتی میشوند که در این مدت کلیه خدمات به صورت رایگان انجام میگیرد.

 

خدمات ما شامل خدمات پس از فروش و خدمات پیش از آن میگردد. کلیه برآوردها و بازدیدها و مشاوره های ما قبل از خرید و نصب دستگاه های مختلف به صورت رایگان میباشد . تیم شبکه و طراحی ما سعی خود را بر آن دارد با کمترین هزینه و بالاترین کارای و با استفاده از بهترین تکنیک های شبکه , یک سیستم قدرتمند و کارا را برای کمپانی شما به عنوان یک بستر مناسب برای نصب نرم افزارهای مختلف فراهم آورد. برای نصب دستگاه ها و تجهیزات پیش از خرید , مشاوران شبکه ما با استفاده از امکان سنجی درصد کارایی دستگاههای مورد نیاز را با توجه به قیمت و قدرت آنها مورد ارزیابی قرارداده و پس از حصول اطمینان از مقرون به صرفه بودن و نیز توجیه اقتصادی آنها اقدام به خرید مینمایند. کلیه کارهای مشاوره ای در شرکت ما به صورت رایگان انجام میگردد .

 

پس از نصب و را هاندازی سیستم ها , کلیه آنها به مدت مشخصی شامل گارانتی از جمله تعویض و تعمیر میگردند. پس از اتمام موعد گارانتی در صورت عضویت در کلوپ مشتریان کلیه عملیات های نگهداری و تعمیراتی به صورت رایگان انجام میشود . تیم پشتیبانی ما حداکثر در محدوده تهران بزرگ پس از 24 ساعت اقدام به رفع مشکل احتمالی مینمایند . اگر مشکل مذکور به صورت minor باشد با تیم شبکه و پشتیبانی با استفاده از سیستم VNC اقدام به رفع مشکل با سرعت بالا مینمایند و در صورت بروز مشکل به صورت major مانند سوختن دستگاه ها ,  ویروس ها , مشکلات سخت افزاری و ... حداکثر پس از موعد ذکر شده در محل حضور یافته و مشکل را حل مینمایند. سرویس و پشتیبانی از نقاط قوت ما و دلگرمی شما میباشد.

 

ارسال کلیه نسخه های جدید نرم افزارها در مدت گارانتی به صورت رایگان و شرکت در کلاس های آموزشی در مدت نیز شامل دوره گارانتی میگردد . برگزاری کلاسهای آموزشی و کارگاهها بر عهده تیم پشتیبانی و خدمات میباشد این برنامه ها پس از تحویل نسخه آزمایش نرم افزارها بنا به صلاحدید در محل شرکت و یا کارخانه برگزار شده و پس از طی دوره ها برای کلیه کاربران مدرک معتبر توسط دانشگاه رایانه ای ایران صادر میگردد.

دانلود گزارش کارآموزی شرکت تولیدی نرم افزار پارس لن



امتیاز :

برچسب ها : گزارش کاراموزی شرکت تولیدی نرم افزار پارس لن , کاراموزی شرکت تولیدی نرم افزار پارس لن , کارورزی شرکت تولیدی نرم افزار پارس لن , دانلود گزارش کارآموزی شرکت تولیدی نرم افزار پارس لن , شرکت تولیدی نرم افزار پارس لن , شرکت , تولیدی , نرم افزار , پارس لن ,
گزارش کارآموزی شرکت تولیدی نرم افزار پارس لن نوشته شده در شنبه 25 دي 1395 ساعت 15:41
توسط : سعید

موضوع : دانلود , دانلود محصولات علمی ,

گزارش کارآموزی شرکت تولید اجاق گاز

گزارش کارآموزی شرکت تولید اجاق گاز در 23 صفحه ورد قابل ویرایش

دانلود گزارش کارآموزی شرکت تولید اجاق گاز

گزارش کاراموزی شرکت تولید اجاق گاز
کاراموزی شرکت تولید اجاق گاز
کارورزی شرکت تولید اجاق گاز
دانلود گزارش کارآموزی شرکت تولید اجاق گاز
شرکت تولید اجاق گاز
شرکت
 تولید
 اجاق گاز
دسته بندی سایر رشته ها
فرمت فایل doc
حجم فایل 819 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 23

گزارش کارآموزی شرکت تولید اجاق گاز در 23 صفحه ورد قابل ویرایش

 

تاریخچه شركت:

این شركت با بهره گیری از تجربیات چندین ساله صاحب نظران این صنعت به عنوان یكی از سازندگان آشپزخانه های صنعتی در كشور ایران از سال 1381 فعالیت خود را با نام شركت تولید آشپزخانه های مطبخ آرا آغاز كرد.

در ابتدا این مجموعه تنها در زمینه ساخت تجهیزات آشپزخانه فعالیت داشت. لیكن با گذشت مدتی كوتاه و با هدف خدمت دهی هرچه بیشتر شركت زمینه تولید خود را گسترش داده و در حال حاضر نه تنها در زمینه ساخت تجهیزات آشپزخانه های صنعتی بلكه در زمینه تولید تجهیزات هتل و بیمارستان نیز فعالیتهای گسترده ای را آغاز نموده است.

این شركت با استفاده از كادری مجرب توانسته است با بهره گیری از تجربیات مهندسین و متخصصان باسابقه در زمینه طراحی، ساخت، نصب، و ساماندهی خطوط آشپزخانه تنوع تولید خود را افزایش داده و امروزه بالغ بر 150 نوع از انواع محصولات مصرفی در آشپزخانه های صنعتی را تولید نماید. از جمله خدمات جانبی این شركت مشاوره در طراحی و ارائه نقشه های چیدمان جهت آشپزخانه ها و محاسبه و برآورد اقلام مورد نیاز بر اساس ظرفیت های اعلام شده و ایجاد واحد خدمات پس از فروش را می توان نام برد.

هدف این شركت بروز آوری هرچه بهت این صنعت در كشور ایران و حركت در مسیر استانداردهای جهانی جهت پایداری این صنعت می باشد.

 

 

اجاق گاز چهار شعله فردار

این وسیله بهترین و عمومی ترین وسیله در پخت ایرانی و فرنگی می باشد طراحی این دستگاه به نحوی است كه وجود 4 شعله در ابعاد متناسب امكان جایگیری ظروف در كنار هم را براحتی فراهم می سازد وجود ترموستات در بخش زیرین و ترموكوبل و پایلوت گیرانه در كلیه 4 شعله از مزایای خاص این اجاق می باشد كه ضریب ایمنی دستگاه را تا حد بسیار بالایی افزایش میدهد. طراحی این اجاق به نحوی است كه بخش زیرین لعابدار بوده و امكان نظافت آن را به راحتی میسر میسازد.

Code

00018

Model

GAS

L

88

W

84

H

90

Structure

Stainless Steel

Visable surface

Stainless Steel

Visable inner surface

Enamel

M3

0.66

Total Burner

8000B.TU/Hr

Size of gas inlet

1”

Gass pressare

1/4 pond

 

 

 

 

 

 

 

 


اجاق ماهیتابه گردان

این اجاق جهت آماده سازی سوپ، خورشت، انواع ماهی و كلیه اقلامی كه در حجم بالا نیاز به پخت و یا سرخ كردن دارد مورد مصرف دارد. امكان تحرك بخش پخت آن تا 90 درجه باعث می گردد كه امكان تخلیه مواد داخلی آن تا حدی افزایش یافته و بتوان مواد داخلی را مستقیماً در داخل ظروف مورد نظر تخلیه نمود.

Code

00022

Model

GAS

L

120

W

84

H

90

Structure

Metal Profile

Visable surface

Stainless Steel

Visable inner surface

Enamel

M3

0.9

Total Burner

8000B.TU/Hr

Size of gas inlet

1”

Gass pressare

1/4 pond

 

 

اجاق 4 شعله بدون فر

این اجاق تمامی خصوصیات اجاق 4 شعله فردار را داراست با این تفاوت كه در بخش زیرین فاقد فر می باشد و بجای آن از یك طبقه جهت نگهداری ظروف مرتبط با پخت استفاده گردیده است

 

Code

00018

Model

GAS

L

88.5

W

84

H

90

Structure

Stainless Steel

Visable surface

Stainless Steel

Visable inner surface

Galvaniserd

M3

0.66

Total Burner

50000B.TU/Hr

Size of gas inlet

1”

Gass pressare

1/4 pond

 

 

اجاق پلوپز چهار ردیفه

این اجاق نیز همانند اجاق 3 ردیفه كاربری های عمومی زیادی در آشپزخانه دارد با این تفاوت كه افزایش یك شعله اضافی در این اجاق باعث می گردد كه امكان جایگیری دیگهای بزرگتر را جهت پخت فراهم آورد

 

Code

00017

Model

GAS

L

98

W

98

H

55

Structure

Stainless Steel

Visable surface

Stainless Steel

Visable inner surface

Stainless Steel

M3

0.5

First Burner

17000 B.TU/Hr

Second Burner

36000 B.TU/Hr

Third Burner

58000 B.TU/Hr

Forth Burner

105000 B.TU/Hr

Total

216000 B.TU/Hr

Size of gas inlet

1”

Gas pressare

2 pond

 

 

       
   

 

 

 

 

 

 
     


اجاق پلوپز 2 ردیفه

این اجاق كوچك ترین نوع از اجاقهای پلوپز می باشد و جهت آماده سازی دیگ های كوچك جهت پخت كاربری دارد.

Code

00015

Model

GAS

L

45

W

45

H

55.5

Structure

Stainless Steel

Visable surface

Stainless Steel

Visable inner surface

Stainless Steel

M3

0.5

First Burner

17000 B.TU/Hr

Second Burner

36000 B.TU/Hr

Third Burner

58000 B.TU/Hr

Total

111000 B.TU/Hr

Size of gas inlet

1”

Gas pressare

2 pond

 

ماشین ظرفشویی 4000 بشقاب خشك كن دار

این ماشین ضمن تمام خصوصیاتی كه ماشینهای 4000 دارند با افزایش یك سیكل جدید شرایطی را مهیا می سازد كه با استفاده از هوای گرم در انتهای ظروف خشك شده از ماشین خارج می گردد.

Code

00033

Model

Elec

L

140

W

91

H

230

Structure visable surface

Stainless Steel Profile

Visable inner surface

Stainless Steel

M3

5.5

Electrical usage

65A

Permitted fuse

70

3 Phase

680HP 50HZ

Capacity

4000 plate/h

 

 

ماشین ظرفشویی 4000 بشقاب

این ماشین كلیه خواص ماشینهای 2000 را داراست با این تفاوت كه افزایش یك سیكل شستشوی اضافی ظرفیت شستشو را تا 4000 بشقاب در ساعت افزایش می دهد.

Code

00033

Model

Elec

L

312

W

91

H

150

Structure visable surface

Stainless Steel Profile

Visable inner surface

Stainless Steel

M3

4.22

Electrical usage

43A

Permitted fuse

50

3 Phase

680HP 50HZ

Capacity

4000 plate/h

 

 

ترولی حمل ظروف تمیز

عمومی ترین وسیله جابجایی ظروف تمیز از آشپزخانه به سایر قسمتها. این ترولیها وجود لبه های محدب ایجاد شده در اطراف هر طبقه نه تنها باعث جلوگیری از ریختن ظروف می گردد بلكه امكان نظافت را براحتی فراهم می سازد همچنین وجود دو چرخ ترمزدار در عقب نیز عدم امكان تحرك بیش از حد را در سطح شیبدار ایجاد می نماید.

 

Code

00105

Model

-

L

90

W

56

H

85

Structure

Stainless Steel

Visable surface

Stainless Steel

Visable inner surface

Stainless Steel

M3

0.42

 

 

 

 

 

 

 


ترولی حمل ظروف كثیف

این وسیله جهت جمع آوری ظروف كثیف در سالن ها می باشد وجود دو طبقه با دیواره های بلند اطراف سبب می گردد كه به هیچ وجه امكان ریختن نخاله های باقی مانده در ظروف ایجاد نگردد. این ترولی مجهز به 2 چرخ ترمزدار جهت جلوگیری از حركت اضافی در سطوح شیبدار می باشد.

 

Code

00104

Model

-

L

90

W

56

H

85

Structure

Stainless Steel

Visable surface

Stainless Steel

Visable inner surface

Stainless Steel

M3

0.42

 

 

ترولی حمل دیگ

این ترولی منسب ترین وسیله انتقال دیگ ها از روی اجاقهای زمینی جهت حمل به نقاط مختلف و یا جایگذاری آن در دمكن ها و اجاقهای یكسان میباشد وجود ارتفاع مناسب این ترولی سبب می گردد كه بدون بلند كردن بتوان دیگ ها را جابجا نمود.

 

Code

00106

Model

-

 

دانلود گزارش کارآموزی شرکت تولید اجاق گاز



امتیاز :

برچسب ها : گزارش کارآموزی شرکت تولید اجاق گاز , گزارش کاراموزی شرکت تولید اجاق گاز , کاراموزی شرکت تولید اجاق گاز , کارورزی شرکت تولید اجاق گاز , دانلود گزارش کارآموزی شرکت تولید اجاق گاز , شرکت تولید اجاق گاز , شرکت , تولید , اجاق گاز ,
گزارش کارآموزی شرکت تولید اجاق گاز نوشته شده در شنبه 25 دي 1395 ساعت 15:40
توسط : سعید

موضوع : دانلود , دانلود محصولات علمی ,

ویلایی در سنگاپور

ویلایی در سنگاپور

دانلود ویلایی در سنگاپور

ویلایی در سنگاپور
دسته بندی سایر رشته ها
فرمت فایل rar
حجم فایل 1744 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 5
 

دانلود ویلایی در سنگاپور



امتیاز :

برچسب ها : ویلایی , سنگاپور , ویلایی در سنگاپور ,
ویلایی در سنگاپور نوشته شده در شنبه 25 دي 1395 ساعت 15:40
توسط : سعید

موضوع : دانلود , دانلود محصولات علمی ,

نما

نما

دانلود نما

نما
دسته بندی سایر رشته ها
فرمت فایل rar
حجم فایل 2180 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 5
 

دانلود نما



امتیاز :

برچسب ها : نما ,
نما نوشته شده در شنبه 25 دي 1395 ساعت 15:39
توسط : سعید

موضوع : دانلود , دانلود محصولات علمی ,

گزارش کارآموزی شركت تولیدی بافت آزادی

گزارش کارآموزی شركت تولیدی بافت آزادی در 269 صفحه ورد قابل ویرایش

دانلود گزارش کارآموزی شركت تولیدی بافت آزادی

گزارش کاراموزی شركت تولیدی بافت آزادی
کاراموزی شركت تولیدی بافت آزادی
کارورزی شركت تولیدی بافت آزادی
دانلود گزارش کارآموزی شركت تولیدی بافت آزادی
شركت تولیدی بافت آزادی
شركت تولیدی
 بافت آزادی
دسته بندی سایر رشته ها
فرمت فایل doc
حجم فایل 202 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 269

گزارش کارآموزی شركت تولیدی بافت آزادی در 269 صفحه ورد قابل ویرایش


مشخصات كلی كارخانه :

      شركت تولیدی بافت آزادی ( ساكای سابق ) سهامی عام در تاریخ 1384/03/06 تحت شماره ثبت 9228 در اداره ثبت شركتهای تهران به منظور تولید و عرضه پارچه های كشباف ، تاری پودی بصورت رنگی و چاپی و انواع پرده های تور و فعالیتهای بازرگانی مرتبط با آنها به ثبت رسیده است و محل شركت در بازار دالان امیدالملك و با ظرفیت تولید سالانه 400/000 متر انواع پرده ، توری و پارچه مبلی و دستكش بوده  است . فعالیت اصلی شركت طبق ماده 2 اساسنامه آن ایجاد و تاسیس و اداره كارخانجات تولیدی نخ ، بافندگی و تكمیل پارچه    می باشد .

      این شركت در تاریخ 1356/01/25 به شركت سهامی عام تبدیل و در تاریخ 1370/11/21 در سازمان بورس اوراق بهادار پذیرفته شده ( قبل از انقلاب اسلامی این شركت ، یك شركت خصوصی بوده است ) .     

 

                    شرح                                                 درصد سهام

1) سازمان ملی گسترش مالكیت واحدهای تولیدی                          36.51  

2) شركت سرمایه گذاری ملی ایران                                          9  

3) خانواده سادات تهران                                                     27.6  

4) خانواده پوركاظمی                                                       26.89  

 100                                                                                                             

نحوه اداره شركت پس از پیروزی انقلاب اسلامی :

      اداره شركت بافت آزادی پس از انقلاب اسلامی به استناد ماده واحد 6738 به عهده مدیریت دولتی قرار گرفت و در سال 1362‌ با توجه به زیان انباشته در اجرای ماده 141 قانون تجارت ، سرمایه شركت از مبلغ 1/200/000/000 ریال به مبلغ 5/000/000 ریال تقلیل و در سال 1363 سرمایه شركت از مبلغ 5/000/000 ریال به مبلغ 5/000/000/000 ریال افزایش یافت و در اسفند ماه همان سال در سازمان بورس و اوراق بهادار پذیرفته شد و سهام 54/97 درصد مربوط به سازمان صنایع ملی ایران در تاریخ 1374/04/12 در سازمان بورس و اوراق بهادار به كارگران شركت و بخش خصوصی واگذار شد و به دلیل اینكه عملكرد شركت از سال 1377 منجر به زیان گردیده ، معاملات سهام شركت در سازمان بورس اوراق بهادار تهران به حالت تعلیق درآمده است . 

 

              تركیب سهامداران                                        درصد سهام

 1) سازمان خصوصی سازی ( اصالتاً و وكالتاً )                           27

2) شركت سرمایه گذاری ملی ایران                                         9

  3) خانواده میراحمدی                                                      28

  4) كارگران و سهامداران دیگر                                            36

                                                                             100

 

 

این شركت دارای دو بخش جداگانه می باشد :        1) بافت (1)          2) بافت (2)

       كارخانه بافت (1) دارای بخشهای چاپ تخت ، تكمیل ، تعمیرات شامل ، تراشكاری ، فرز كاری و…     می باشد .

      كارخانه بافت (2)‌ دارای بخشهای گردباف ، كتن ، راسل ، وارپینگ ،‌ ژاكارد ، برودری ( BRODERI)   می باشد به علاوه قسمت چهارلاتابی ، سیستم اداره كننده هیات مدیره می باشد كه تصمیمات اصلی توسط آن اتخاذ می شود كخ تحت نظارت این هیات مدیره ،‌ مدیرعامل مسئولیت كارخانه ره به عهده دارد كه در حال حاضر مدیرعامل جناب آقای قدكچیان می باشد .

بخشهای زیر ، زیر نظر مدیرعامل می باشد :

1) امورمالی و انبارها كه شامل حسابداری و انبارداری است.

2) امور بازرگانی و تهیه مواد كه امور مربوط به خرید و فروش و سفارشات كارخانه نیز می باشد .

3) امور اداری و كارگزینی

4) امور فنی و تولید كه شامل آزمایشگاه ،‌ بخش آمار و كنترل ، نگهداری و تعمیرات  نیز می باشد .

5) بخش آموزشی كه به آموزش كارگران و كارمندان اشتغال دارد .

همچنین كارخانجات بافت آزادی دارای شورای اسلامی كار می باشد ، كه وظیفه آن دفاع از حقوق حقه كارگران و كارمندان و مرجع اختلاف كارگران و مسئولین می باشد .

      كارخانجات بافت آزادی ( بافت (1)‌ و بافت (2) ) بصورت مجزا اداره می شوند یعنی هر كارخانه بصورت مجزا دارای بخشهای اداری و كارگزینی و مدیریت جداگانه می باشد . مدیران هر قسمت زیر نظر مدیرعامل انجام وظیفه می كنند . انبارهای این كارخانجات شامل : انبار قطعات یدكی ، انبار پارچه خام ، انبار محصول ، انبار زائدات و انبار رنگ و مواد مصرفی می باشد .

در بخش بازرگانی ، تحویل سفارشات و فروش محصولات و بازاریابی جهت محصولات انجام می شود .

مواد مورد نیاز داخل كارخانه سعی می شود حدالمقدور از داخل كشور تهیه شود ، در غیر اینصورت از كشورهای خارجی تامین  می شود .

كارخانجات بافت آزادی دو نوع محصول دارد :

1) بصورت سفارشات از شركتها ، افراد حقوقی یا كارخانجات دیگر است .

2) محصولاتی كه به سفارش خود شركت می باشد كه در فروشگاه بافت آزادی به فروش می رسد . این نوع سفارشات دربرگه های سفارش با شماره سفارشات مشخص تامین می گردد .

      بخش مهم و حیاتی كارخانه كه نقش بسزایی در سود دهی كارخانه دارد بخش آمار و كنترل كارخانه می باشد كه كنترل و ثبت موارد در رابطه با تولید و انتقالات كالا دا به عهده دارد در این قسمت آمار تولید هر سال را بصورت مجزا حسابرسی كرده و سود حاصله را محاسبه می نماید و منحنی تولید و فروش هر سال را با سالهای قبل مقایسه می كند . در پایان لازم بذكر است كه این كارخانه در كیلومتر 1 و 8 جاده كرج واقع شده است .  

 

سالن وارپینگ :

      این بخش از آنجایی كه ابتدای كار است ، بسیار حائز اهمیت است زیرا اگر بی دقتی و خطایی در این بخش اتفاق افتد در بافت نیز مشكلات عدیده ای ایجاد خواهد شد .

دمای سالن cْ25 – 35  و رطوبت آن 75 – 85%  می باشد .

      بر اساس سفارشات سالن های راشل و كتن ، قرقرها را تهیه می كنند كه بر اساس نوع بافت ، نوع نخ ، تعداد سرنخها و gauge  ماشین متفاوت است . عمدتاً نخهای نایلون به شكل flat و نخهای پلی استر بصورت flat و تكسچره در اختیار این بخش قرار داده می شود .

عرض پارچه ها 4,3,2,1  متر می باشد .

      طول هر قرقره 0.5 m  می باشد كه بر اساس عرض پارچه می توان از چند قرقره استفاده كرد . قرقره هایی كه در یك شانه قرار می گیرند باید هم متراژ و یك اندازه باشند ، در غیر اینصورت نخ قرقره ای كه اختلاف طول دارد ، ایجاد ضایعات می كند . عرض پارچه های راشل می تواند 2،3 و یا 4  متر باشد ، بنابراین ربای عرض 4 متر ، 8 قرقره ، برای عرض 3 متر ، 6 قرقره و برای عرض 2 متر 4 قرقره نیاز داریم كه این قرقره ها باید هم متراژ باشند .

      از آنجایی كه gauge كتن بیشتر از gauge راشل است در نتیجه سرنخهای كتن بیشتر است . در كتن معمولاً 580  تا 720  رشته یا سرنخ پیشنهاد و سفارش داده می شود و در راشل معمولاً تعداد رشته ها 362 ،361،275 و …  می باشد .

نخها پس از باز شدن از روی بوبین و عبور از سه ناحیه كشش مسیر زیر را تا پیچیده شدن روی بیم ها (پله) طی می كنند :

    قفسه          صفحه جداكننده             شانه           غلتك هدایت كننده            شانه          غلتك حاوی روغن           شانه          غلتك           شانه           شانه زاویه ای           بیم (پله)

      در این سالن 10 عدد ماشن warp داریم در هر كدام از آنها می توانیم از 600 بوبین استفاده كینم به جزء یكی از ماشینها كه در قفسه آن تا 720  بوبین هم جا میگیرد . در این بخش پله پیچی بصورت مستقیم انجام می شود و نخها بصورت مستقیم از روی قفسه بر روی پله پیچیده می شوند .

      برای قفسه های ماشین شمار 1،5 و 6  می توانیم از بوبین رزرو استفاده كنیم . در واقع برای همه قفسه ها
می توانیم بوبین رزرو بگذاریم ولی گاهی اوقات شكل بوبین به گونه ای است كه نمی توان برای آن بوبین رزرو گذاشت یعنی اندازه بوبین بزرگ است ، مثلاً بوبینهای 900 متری كه به اندازه 3 بوبین 300 متری جواب می دهد احتیاجی به بوبین رزرو ندارد .

      در هر دستگاه warp ، نخها بر روی دستگاه warp در قفسه ها سوار هستند و نخ روی راهنما قرار می گیرد كه در اینجا كشش به نخ وارد می شود . همه فیلامنتها از قسمتی تحت عنوان پین عبور می كنند كه در واقع فیلامنت بین دو صفحه ای قرار می گیرد كه وزنی بر روی آن اعمال میكند كه اگر بخواهیم وزنه را سبك كنیم روی سطح قرقره ناهمواری بوجود می آید .

      در واقع برای ایجاد كشش و كشیدگی از یكسری پولكهایی استفاده می شود كه وزنی را روی نخ اعمال     می كند ، این پولكها نباید خشدار باشند زیرا نخ را زده دار می كند ، كثیف هم نباید باشند زیرا در این حالت بین دو پولك فاصله ایجاد شده و مانع ایجاد كشش لازم و كافی به نخ می گردد . اگر این كشش نباشد نخ شل وارد سیستم می گردد و در سطح قرقره ناهمواری ایجاد می شود كه همین ناهمواری باعث فلامنت شكستگی و پرزدار شدن نخ   می گردد . نخ از یكسری مسیرهایی كه اصطلاحاً سرامیكی یا چینی می گویند عبور می كند . پس از عبور نخ از بین پولكها ، هر نخی از درون یكسری تابلوهای راهنما عبور می كند كه از دورن تابلوی راهنمای اول  6 تار نخ عبور می كند . از روی تابلو دوم و سوم به ترتیب تعداد نخهای عبوری افزایش می یابد و در ادامه از تابلوی سوم به روی تابلوی مركزی می رود .

      در هر قفسه در جهت عمودی 12 تار نخ داریم كه هر 12 تار بصورت یك رشته قرار می گیرد كه پس از عبور از تابلوی مركزی بصورت دسته ای توسط دو غلتك هدایت بصورت صفحه ای هدایت می شوند . در مسیر نخ شانه هایی داریم كه از هر دندانه شانه یك نخ عبور می كند . (gauge آن بین 26 تا 28 می باشد) همه شانه ها باید تحت كنترل باشند . اگر شانه خشدار باشد یا شكسته باشد باعث فیلامنت پارگی و یا پرزدار شدن نخ
می شوند .

عمده عیوبی كه روی نخها وجود دارد ، پرز نخها می باشد ، به این منظور بعد از شانه اول وسیله ای بنام پرزگیر قرار دارد . برای از بین بردن این عیوب روی نخ به این ترتیب عمل می شود كه كارگر پرز را گرفته و روی نخ گره می زند . اصول كار دستگاه پرزگیر بر اساس تغییر قطر نخ است . از ابزار دیگری كه در مسیر نخ وجود دارد سرگیر است ، زمانیكه نخ پاره می شود ، یك سر نخ از قرقره كم می شود كه در قسمتهای بعدی مشكل ایجاد می كند . كارگر سر نخ پاره شده را یافته و دوباره وارد قرقره می كند ، چرا كه اگر قرقره به همین صورت پیچیده شود در قسمت بافت یك نخ كم می آید و در پارچه ایجاد زدگی می كند .

      از آنجایی كه نخ با قسمتهای مختلفی در تماس است دارای بار الكتریكی می شود . لذا قبل از اینكه نخ وارد قرقره شود باید بار الكتریكی آن تخلیه شود . (الیافی نظیر نایلون الكتریسیته ساكن پیدا می كند) برای این منظور یكسری ترانسهای داریم به شكل محفظه هایی استوانه ای شكل ، كه ایجاد بار مثبت می كنند تا بار منفی را خنثی كنند . هر چه میزان بار مثبت بیشتر باشد ، بار منفی بیشتری از نخ تخلیه می گردد .

در مسیر عبور نخ ، غلتك روغن را داریم كه از پارافین صنعتی استفاده می كنیم ، كه میزان روغن را بر حسب میزان نیاز نخ تنظیم می كنند .

علل استفاده از غلتك روغن :

          1) برای نرم كنندگی نخ

          2) بعضی از نخها خشن هستند و تاب زیادی دارند و یا فیلامنت هایشان از هم باز می گردد كه حالت
             چسبندگی را در آنها بوجود می آورد تا در هنگام بافت از هم باز نشوند كه از این غلتكها بیشتر در
             مورد پلی استر استفاده می شود كه جذب روغن بیشتری دارد . بعد از غلتك روغن ، نورد قرار دارد
             كه وظیفه آن ثابت نگه داشتن سرعت خطی پیچش در طی مدت زمان پیچش می باشد و نورد بر اساس
             كششی كه حس می كند با افزایش  R قرقره میزان W را كاهش می دهد . سطح نورد باید كاملاً صاف
             باشد چرا كه در اثر خشدار بودن می تواند ایجاد فیلامنت شكستگی كند .

در ابتدای كار پیچیدن نخ بدور قرقره ، سطح قرقره پایین است . بایستی پس از گذشت زمان كه سطح نخ در قرقره بالا می آید شانه های انتهایی نیز بالا بیایند كه این كار با استفاده از چراغی كه روبروی قرقره است انجام
می گیرد ، به این ترتیب كه هر چه فاصله لامپ نورانی و قرقره كمتر باشد شانه بالاتر می رود .

      بر اساس درصد نخ عبوری و زاویه ای كه به شانه های انتهایی می دهیم میزان كششی كه به نخ می دهیم تنظیم می گردد هر چه نخ ضخیم تر باشد موقع وارپ شل تر می گردد چرا كه اگر بخواهشم نخهای ظریف را كمی شل warp  كنیم همه در هم فرو می روند . ولی بیشتر در اثر تغییر نمره نخ میزان كشش تغییر می كند . هر چه نخ ضخیم تر باشد تعداد روزنه هایی كه روی آن می گذاریم بیشتر است (در قسمت پولكها) علاوه بر استفاده از
وزنه ها از دینام نیز در بخش كشش استفاده می شود .

      در نورد یك تاكو ژنراتور وجود دارد كه بر اساس كششی كه احساس می كند   دینام را ثابت نگه
می دارد . زاویه عبور نخ از نورد را می توان تغییر داد و طبق زاویه ای كه از ابتدا به نورد داده ایم  را ثابت نگه می داریم . 

با تغییر نمره نخ ، زاویه نورد را نیز تغییر می دهیم . كشش نخ را هم با تغییر تعداد روزنه های كشش دهنده و هم با تغییر زاویه نورد می توانیم تغییر دهیم .

نحوه عمل قسمت نخ برگردان :

      این قسمت دستگاه warp یك بخش كاملاً مكانیكی است . این كار توسط پد كه زیر پای كارگر است صورت می گیرد كه در این هنگام دستور به یك دینام كه داخل محفظه ای است داده می شود ، دینام حدود ْ 90 چرخیده و باعث حركت یك چرخ دنده می شود كه همین امر باعث بلند شدن جك می گردد و نخها به عقب بر می گردند . حداكثر نخی كه توسط نخ برگردان بلند می شود 13 – 11 متر است و موقع برگشت وزنه ای كه به محفظه و یك غلتك استوانه ای وصل است به پایین حركت كرده و نخ برگردان پس از رفع عیب توسط كارگر به حالت سابق
برمی گردد .

      در نهایت كنترل متراژ وجود دارد كه معمولاً متراژ مورد نیاز را روی آن كه بصورت درجه بندی است تنظیم
می كنند . زمانیكه قرقره شروع به پیچش می كند ، بصورت معكوس شماره می اندازد تا به صفر برسد ، زمانیكه به صفر رسید دستگاه متوقف می شود . از آنجایی كه وارپینگ ابتدای كار است ار حساسیت بالایی برخوردار است عیب ایجاد شده تا انتهای كار باقی است و هزینه بالا و سود كمتری را در بر دارد . هر چه وزنه ها در قسمت پولكها سنگین تر باشند احتمال پاره شدن نخ بیشتر است . اگر به دلایلی قرقره آسیب ببیند و نخ مشكل بیابد ترمیم آن سخت است . از آنجایی كه الكتریسیته الیاف نایلون بالاست بصورت یك در میان از شانه ها عبور می كنند تا راحتتر warp شوند . میزان حساسیت قسمت پرزگیر به درجه بندی كنار آن وابسته است و بسته به نوع نخ متفاوت است ، حساسیت تا حدی است كه پرزی از آن رد نشود . اگر حساسیت بالا باشد دستگاه توقعات زیادی خواهد داشت كه مقرون به صرفه نیست دما و رطوبت warp معمولاً با بافت فرق دارد . در warp دما و رطوبت بیشتر است و معمولاً بوبین های رزرو در كنار ماشین است .

 

عیوبی كه به فرآیند پله پیچی نسبت داده می شود عبارتند از :

      الیاف پاره شده – سرنخهای پاره شده – كششهای كم یا زیاد – تغییرات كشش – در هم رفتن سرنخها –
نخهای كثیف و تیره – جمع شدن نخهای تار در لبه های پله بدلیل معیوب بودن بیم – تنظیمات نادرست فاصله   قفسه ها تا بیم ها – عدم تطابق شماره هم بافت و جنس نخها .

 

 

 

سیستم تغذیه و جایگاه بوبین ها :

      بوبین های نخ مورد استفاده برای تولید پارچه بر روی یك جایگاه قرار می گیرند كه در دو نوع مختلف در دسترس است :

1) قفسه های جانبی : كه بر روی كف سالن و نزدیك به ماشین نصب می شود .

2) جایگاه مدور : كه بر روی قسمت فوقانی ماشین نصب می شود . نخ از طرق چند وسیله كشش نخ مجهز به 
    حس گر كه كشش تغذیه ای مناسب را كنترل می كنند انتقال می یابد . حس گرها در صورت وجود گره یا پاره
    شدن نخ فعال می شوند و در این حالت با یك فرمان الكتریكی ماشین را بطور خودكار متوقف می كنند . 

استفاده از قفسه جانبی روز به روز متداولتر می شود ، زیرا این سیتم كارگر را در تعویض بوبین ها و یا در هنگام پاره شدن نخها اسانتر می كند .

      ماشینهای اینترلاك كارخانه مجهز به قفسه جانبی هستند و ماشینهای ژاكارد دارای جایگاه مدور در بالای ماشین هستند . قفسه های جانبی در دو طرف ماشین قرار دارند كه نیمی از سوزنهای ماشین از قفسه سمت راست نخ می گیرند و نیمی دیگر از سمت چپ .

سیستم تغذیه ماشینها منفی است . یعنی سوزن در طی مرحله تشكیل حلقه نخ را مستقیماً از بوبین می گیرد .

 

عیوب بافت :

    عیوب در محصولات گردبافی می تواند در ارتباط با موارد زیر باشد :

1)     عیوب نخ و بسته نخ .

2)     تغذیه نخ و تنظیم كننده تغذیه .

3)     تنظیم ماشین و اشكال طراحی .

4)     تعمیر و نگهداری ماشین .

5)     شرایط محیط استقرار .

    معمولترین عیوب این پارچه عبارتند از :

1)     نخ پارگی ، ترك یا سوراخ .

2)  حلقه های در رفته : در صورتیكه نخها بیرون از قلاب سوزن قرار گیرند این مشكل ایجاد می شود كه با تنظیم سیستم تغذیه اصلاح می شود .

3)  پایین افتادن پارچه : در صورتیكه نخ برروی تعداد زیادی سوزن كنار هم تبدیل به حلقه نشود ، چنین مشكلی بوجود می آید .

4)     نیم بافتها و حلقه های دوتایی : بیشتر در ژاكارد بوجود می آید .

5)     با لازدن پارچه : در صورت درست عمل نكردن سیستم برداشت پارچه اتفاق می افتد .

6)     نوارهای عمودی : در صورت عدم تناسب نمره نخ با تراكم سوزنها اتفاق می افتد .

7)     نوارهای افقی : در اثر عیوب نخ و یا تنظیم نادرست ماشین بوجود می آید .

8)  نوارهای حاصل از آلودگی : به آنها خطوط سوزن می گویند و هنگامی اتفاق می افتد كه فقط یك سوزن تعویض می شود و یا واحد روغنكاری به درستی عمل نمی كند .

این عیوب بعد از رنگرزی مشخص می شود بخصوص اگر روغن غیر قابل شستشو باشد . این عیب پریودیكی است . اگر عیب مذكور در اثر روغن ریزی ماشین رنگرزی باشد فواصل این نوارها منظم تر است و بطور كلی می توان گفت قسمتهائیكه روی ماشین ثابت هستند اگر مشكلی در عملكردشان بوجود بیاید خطوط افقی روی پارچه می اندازند و قسمتهای متحرك ماشین در صورت وجود مشكل در عملكرد خطوط عمودی ایجاد می كنند .

 

مشخصات ماشینهای كارخانه :

53 ماشین گردباف ساخت كارخانه مایر آلمان در سالن گردباف موجود است كه  21 ماشین اینترلاك و 32 تای بقیه ژاكارد است .

ماشینهای ژاكارد موجود در كارخانه به دو نوع می باشد :

1)     36 ابزار با گیج (تعداد سوزن در اینچ)  24

2)     36 ابزار با گیج 18

هر چه گیج ماشین بیشتر باشد ، پارچه تولیدی سنگین تر و بافت آن ریزتر است و برای نخهای نازك تر مناسب تر می باشد .

ماشینهای اینترلاك موجود در كارخانه 84 ابزار و 64 ابزار هستند .

      برای غلبه بر اصطكاك ، به سوزنها و پلاتین ها روغن می رنند . روغن مصرفی ، روغن 22 بهران است . به سوزنها روزی یكبار و به پلاتین ها روزی 2 بار روغن می زنند .

سرعت ماشینها 15 – 18  دور در دقیقه می باشد .

      تعداد كارگر برای ماشینهای 84 ابزار ، هر دو یا سه ماشین یك كارگر و برای 64 ابزار هر سه یا چهار ماشین یك بافنده است .

 

 

راشل و كتن :

      دما و رطوبت در این بخش با دما و رطوبت در warp  متفاوت است . دما و رطوبت در این بخش كمتر از دما و رطوبت در warpاست .

به دلیل ادغام سالنهای كتن و راشل این دو ماشین را یكجا عنوان می كنیم .

پارچه های مورد استفاده در این كارخانه یا بصورت تاری پودی هستند و یا بصورت حلقوی تاری و حلقوی پودی .

      در حلقوی تاری پارچه در طول بافته می شود و حلقه ها در جهت عمودی تكرار می شوند و پارچه بوسیله سوزن ساخته می شود . عمده نخ در حلقوی تاری دنیر بالاتر از 100 ، flat است كه در پلی اكریل تولید می شود و سپس در البرز تكسچره می گردد . زیر دنیر 100 وارداتی است . ( 40 , 50 , 70 , 75 )  نخها در حلقوی تاری فیلامنت هستند و به ندرت به شكل staple هستند زیرا در صورتیكه به شكل staple باشند پرزدهی بالایی دارند و قابلیت كار ماشین را كاهش می دهند .

      در حلقوی پودی هر نخی قابل استفاده است و اگر از نخ رنگی استفاده كنیم ، از آنجایی كه بواسطه عرض پارچه بهم ارتباط پیدا می كنند ، یك رج عرضی رنگ می شود ولی در حلقوی تاری اگر نخی استفاده كنیم ، یك راه رنگی در طول پارچه تولید می شود .

      عبارت راشل عموماً برای ماشینهای بافندگی حلقوی تاری با سوزن زبانه دار بكار می رود . این ماشینها سرعت كمتری نسبت به ماشینهای كتن دارند و نیز گیج آنها نسبت به ماشینهای كتن درشت تر است بنابراین برای بافتهای توری و درشت استفاده می شوند در حلقوی تاری تشكیل حلقه بواسطه عناصر بافت صورت می گیرد كه عناصر بافت در راشل سوزنهای ماهك دار هستند پرس هم نداریم .

 

مراحل تشكیل حلقه در حلقوی تاری با سوزن زبانه دار:

      مرحله 1) استراحت

      مرحله 2) سوزن به بالا حركت كرده در بالاترین نقطه خود قرار می گیرد . سینكر پارچه را نگه داشته
                 است . راهنما در پشت سوزن قرار دارد .

      مرحله 3) سینكر به سمت چپ حركت می كند . راهنما حركت عرضی به سمت جلوی سوزن را شروع
                 می كند .

      مرحله 4) سینكر به عقب رفته و در جای خود ثابت می ماند . راهنما نخ را به دور زبانه سوزن انداخته و
                 حركت عقب خود را انجام داده ، سوزن حركت رو به پایین را شروع می كند .

      مرحله 5) سینكر و راهنما در جای خود ثابتند ، سوزن حركت رو به پایین خود را ادامه می دهد و با حركت
                 سوزن به سمت پایین روی ساقه ، زبانه را بسته و نخ تغذیه شده در سوزن باقی می ماند .

      مرحله 6) سوزن به حد نهایی پایین رفته و حلقه از روی سوزن آزاد می شود . نخ تغذیه شده از میان حلقه
                 عبور كرده و حلقه جدید تشكیل می شود . سینكر به جلو حركت كرده و در روی پارچه قرار          
                 می گیرد .

      ماشین كتن یا تریكوبانی یكی از ماشینهای حلقوی تاری است كه بدلیل گیج ( تعداد سوزن در اینچ ) بیشتر ، بافتهای ظریفتر را می زند . عناصر بافت در كتن سوزنهای ریشدار هستند كه پرس هم داریم و حلقه از 4 قسمت تشكیل می شود :

                3 حلقه over lap ،  2 تا ساق ، نه حلقه wander lap

مراحل تشكیل حلقه در حلقوی تاری با سوزن ریشدار :

      مرحله 1) استراحت

      مرحله 2)‌ سوزن ، پرس و سینكر در جای خود ثابتند . راهنما از پشت سوزن به سمت جلوی سوزن حركت
                 می كند .

      مرحله 3) سوزن و پرس ثابتند . راهنما پس از رسیدن به جلوی سوزن حركت عرضی خود را در جلوی
                 سوزن انجام داده و سپس به سمت عقب حركت می كند و نخ را به دور سر سوزن می اندازد .

      مرحله 4) راهنما ، پرس و سینكر ثابتند . سوزن حركت صعودی خود را آغاز كرده با این كار تغذیه شده به
                 روی ساقه سوزن قرار می گیرد .

      مرحله 5) سینكر و راهنما ثابتند . سوزن حركت نزولی خود را آغاز كرده با پایین آمدن سوزن نخ وارد     
                 دهانه سوزن می شود . قبل از ورود حلقه (كه روی ساقه است) به دهانه سوزن ، پرس به جلو
                 آمده و دهانه سوزن را می بندد . در نتیجه نخ در دهانه سوزن محبوس می شود .

      مرحله 6) راهنما ثابت است پرس بكار فشار دادن سوزن (كار پرس) ادامه می دهد وسوزن هم به حركت
                 پایین خود ادامه می دهد . سینكر با حركت به سمت عقب باعث رها شدن حلقه می شود و حلقه
                روی سر سوزن قرار می گیرد . پس از قرار گرفتن حلقه روی سر سوزن پرس به عقب می رود .

      مرحله 7) راهنما ثابت است . سینكر به جلو رفته و پارچه در دهانه آن قرار می گیرد . سوزن پایین
                 می رود و با كشیدن نخ از میان حلقه آزاد عبور كرده و حلقه جدید ایجاد می شود ، با ادامه حركت
                 به سمت پایین طول حلقه جدید مشخص می شود .

 

كلیه ماشینهای كتن gauge 28 دارند به جزء‌ دو ماشین كه gauge 36 دارند . : gauge ) تعداد سوزنها در ( inch

     معمولاً 16‌ چله روی ماشین داریم در اینجا نخ از روی شانه رد می شود . ماشینهای كتن  2 و 3 شانه هستند .

برای هر شانه یكسری چله بر اساس عرض پارچه داریم . همه ماشینها  4 متری هستند . عرض پارچه باید ضریبی از قرقره باشد . بایستی از عرض مفید ماشین تا جایی كه می توانیم استفاده كنیم .  6 ماشین 3‌چله و بقیه 2 شانه هستند . سرعت ماشین در دستگاههای دو شانه ، 600 حلقه در دقیقه و در دستگاههای 3 شانه 400 حلقه در دقیقه می باشد . البته یكی از ماشینها را نیز سرویس كرده اند و سرعت آنرا از 600 حلقه در دقیقه به 900 حلقه در دقیقه رسانده اند .

      در ماشینهای كتن هم زنجیر طرح داریم و هم دیسك . نوع بافت در روی دیسك حك می شود و دیسك دارای پستی و بلندیهایی می شود كه طرح را در هنگام بافت ایجاد می كند . برای ماشینهایی كه زنجیر طرح دارند طراحی ساده تر است ولی برای ماشینهایی كه دیسك طرح دارند برای تغییر طرح باید كل دیسك را عوض كنیم . در این نوع ماشینها سیستم بادامكی نداریم بلكه سیستم خارج از مركز داریم .

      تراكم بافت در كتن می تواند بین 10.5 الی 30 تغییر كند كه به تعداد شانه ها ربطی ندارد . مثلاً برای تراكم كركی 18 و برای تراكم پرچمی 15.5‌ است . تراكم بوسیله یك دنده روی ماشین مشخص می شود .

معمولاً ماشین یك شانه نداریم و دو شانه هستند : شانه زیر و شانه رو .

      زنجیر طرح نمره بندی دارد : 4 , 3 , 2 , 1 , 0 اختلاف نمره همیشه مقدار ثابتی است . شماره گذاری در كتن از زیر به رو است و در راشل برعكس است .

      با افزایش تعداد شانه قدرت طراحی و تنوع پارچه بیشتر می شود و سرعت ماشین را پایین می آورد ، چون نوسانات بیشتری را می خواهد .

معمولاً پارچه هایی را كه بافت نامنظم دارند كرپ می گویند . 

      وظیفه پلاتین ماشین كتن وقتی سوزن پایین می رود این است كه پارچه را نگه می دارد كه پارچه به سوزن پایین نرود .

      هر نخ پارگی ، یك زدگی روی سطح پارچه ایجاد می كند نخها از روی میله ای عبورمی كنند كه سوراخ سوراخ است و پمپ بادی ، هوا را از این سوراخها به بیرون می دهد ، لذا زمانی كه نخی پاره می شود توسط فشار هوا بالا می آید و در مقابل یكچشم الكترونیكی قرار می گیرد و ماشین متوقف می گردد . اگر در هنگام تغذیه هم مشكلی ایجاد شود ، نخها بر روی میله ای كه از روی آن عبور می كنند ، فشار می آورند و آنرا به سمت پایین
هل می دهند كه در مقابل یك میكروسوئیچ قرار گرفته و دستگاه را متوقف می سازد ، كه اگر این میكروسوئیچ وچشم الكترونیكی ذكر شده بدرستی كاركند طول زدگی ها خیلی كوتاه می شود . 

در كتن می توانیم هم از نخ نایلون وهم از نخ پلی استر استفاده كنیم ، ولی در راشل تنها می توانیم از نخ پلی استر با دینر بالاتر از 100 و بصورت flat استفاده كنیم .

      در كتن ماشینهای ساده با سرعت بالا تولید می شوند و نهایتاً ماشینها  5 شانه هستند . ولی ماشین 10 تا 12 شانه هم وجود دارد . در راشل تعداد شانه ها بیشتر از كتن است . در كتن چون مصرف نخهای ما مقدار ثابتی  است ، لذا تغذیه 100% مثبت داریم ولی در راشل 90 تا 99% تغذیه منفی است در راشل های قدیمی اصولاً
شانه های رو را تغذیه مثبت می گذارند و تغذیه منفی یعنی تغذیه ترمزی در راشل پارچه های طرحدار با سرعت پایین تولید می شوند ولی در ماشینهای كتن پارچه های ساده با سرعت بالا تولید می شوند .

در كتن معمولاً 3 نمره در رج است ولی در راشل مدلهای مختلف است و معمولاً 2 نمره در رج است ولی 3 نمره ، 4 نمره و 6 نمره هم داریم .

تذكر : میزان نخ مصرفی در 480 رج را رانین گویند .

تذكر : در ژاكاردهای الكترونیكی هم می توان تغذیه مثبت انجام داد و هم منفی ولی ما معمولاً از تغذیه منفی
        استفاده می كنیم ، در كتن ها 100% تغذیه دهی بوسیله قرقره است در راشل ها تغذیه به 3 گونه است :

        قرقره ، نورد ، بوبین نخ

        در كتن وقتی می گوئیم gauge ماشین 20 است یعنی تعداد سوزنها در هر 20 , in است .

        در راشل وقتی می گوئیم gauge ماشین 36 است یعنی تعداد سوزنها در هر 18 , in است .

        عرضهای كتن عبارتند از : 4 , 3 , 2 متر و عرضهای راشل عبارتند از 6 , 4.5 , 3 , 2.5 متر می باشد .

        مزیت اصلی ماشینهای راشل بر كتن ، توانایی ایجاد طرح در پارچه است . به این منظور سه نوع ماشین
        راشل در كارخانه موجود است .

1)      ماشین راشل كه بافتهای ساده ، می زند و یا طرحهایی كه كل پارچه را شامل می شود .

2)      ماشین ژاكارد دارای كاغذ طرح برای پارچه های دارای طرحهایی پیچیده و فاقد تكرار .

3)      ماشین ژاكارد كامپیوتری برای پارچه هایی كه طرح آنها تكرار می شود .

راشل ها به دو دسته تقسیم بندی می شوند :

1)      ماشینهای راشل ساده بافت : كه این ماشینها می توانند 2 یا 4 و یا 5 شانه باشند .

2)      راشل های تور بافت كه خود به دو دسته هستند .

         الف ) in lap : كه تمام شانه های طرح ، پشت شانه های زمینه است . یعنی گل در داخل زمینه محبوس
                        است .

         ب ) fall plate : كه تمام شانه های طرح جلوی شانه های زمینه است كه نخهای طرح را می توانیم با      
                          دست بگیریم .

      در راشل های تور بافت پارچه زمینه بوسیله  2 الی 3‌ شانه (شانه های زمینه) تامین می شوند كه از قرقره تغذیه می شود و شانه های طرح تك تك بسته می شوند یعنی هرچند سوزن یكبار بسته راپورت طرح بین سوزنهای ماشین بسته می شود . در ماشین های راشل توربافت هم می توانیم fall plate و هم in lap داشته باشیم به شرطی كه ماشین دارای این قابلیت باشد و هر دوی آنها روی آن تعبیه شده باشد . نخ شانه های طرح بوسلیه نورد كه لوله ای استوانه ای است و طول آن به اندازه عرض پارچه است تامین می شود . معمولاً روی نورد 40 = 50‌ الی 60‌ رشته نخ پیچیده شده است كه به تعداد شانه های طرح باید نورد داشته باشیم ، چرا كه میزان مصرف نخ شانه های طرح با هم فرق می كند . در بعضی صرفاً قرقره ها می توانند سوار شوند ، در بعضی دیگر مكانی برای جای گرفتن نورد در نظر گرفته شده است و در بعضی هم نخ شانه های طرح مستقیماً بوسیله بوبین تامین می شود . تمام ماشینهای راشل بسمت استفاده از سوزن مركب در حال پیشرفت هستند (در سوزن مركب ریش از ساقه جداست) چرا كه باعث افزایش سرعت تولید می شود . نوسان شانه هم مربوط به بادامك ها و هم پیروهاست .

در راشل عمدتاً به سمت ماشین های ژاكارد روی آورده اند كه دلایل آن عبارتند از :

1)      محدودیت طرح را از بین می برند .

2)      روی هر میز كنترل خارجی وجود دارد .

شستشو :

      عمل شستشو اولین عمل تكمیل مرطوب می باشد و به منظور برطرف كردن مواد خارجی مانند روغنهای رسیندگی وناخالصی های قابل حل در محلولهای شستشو انجام می گیرد . علاوه بر از بین رفتن  ناخالصی های ساختمان بافت پارچه متراكم تر شده و ابعاد آن كاهش پیدا كرده و زیر دست آن تغییر پیدا می كند .

      در سالن شستشو دو ماشین شستشوی مداوم وجود دارد : ماشین چاپ شویی و ماشین سفید شویی .

شستشوی هر دو ماشین بصورت عرض باز صورت می گیرد . برای ورود پارچه به ماشینها ، سر آنرا به استری موجود در ماشین می دوزند و دستگاه را روشن میكنند تا پارچه به دنبال آستری از بین غلتكها عبور می كند . بعد از تمام شدن پارچه هم آستری را به انتهای آن می دوزند و به این ترتیب آستری همیشه در هنگام خاموش بودن دستگاه ، بین غلتكها باقی می ماند .

      بیشتر پارچه های بافته شده با نخهای مصنوعی بوسیله ماشین چاپ شویی شسته می شوند .در ابتدای عمل پارچه از داخل واگن به ماشین تغذیه شده ، در قسمت ابتدایی ماشین ترمز (جهت شل و سفت كردن پارچه) و همچنین شاخ و سنسورهای نوری وجود دارد كه جهت باز كردن لبه های لوله شده پارچه می باشد و عرض پارچه در حال تغذیه را تحت كنترل قرار دارند تا پارچه بدون چروك وارد دستگاه می شود .

      ماشین چاپ شویی سافت 1975 آلمان است وحداكثر سرعت عبور پارچه از آن  60 می باشد كه معمولاً روی  20 تنظیم می شود . در انتهای آن ، دستگاه خشك كن قرار دارد كه با حداكثر سرعت  60 بطور مداوم قرار گرفته است . موادی معمولاً در این كارخانه مورد مصرف قرار می گیرند عبارتنداز :

صابون صنعتی ، لاستیك سودا وهیدروسولفیت سدیم كه معمولاً با هم مخلوط می شوند .

      برای برطرف كردن رنگهای سطحی و بالا بردن ثبات شستشویی ، پارچه های چاپ شده در این ماشین شستشو می شوند بنابراین زیردست پارچه قبل از شستشو بسیار خشن است اما پس از آن ، به دلیل برطرف كردن خمیر چاپ باقی مانده روی سطح نرم و لطیف می شود .

      دستگاه دارای 10 حمام است .در شستشوی نایلون ، حمام 1 سرد و شامل آب ، اسید استیك و ویزیتور
می باشد و در حمام تثبیت كننده رنگ است . حمام 2 آبكشی سرد را انجام می دهد .حمام های 3 تا 6 دارای دمای 30 تا 60 درجه هستند و شامل آب و صابون می باشند.در حمام های 7 تا 10 آبكشی با آب سرد صورت می گیرد .

      شرایط شستشوی پلی استر كمی متفاوت است ، مثلاً دمای حمام های 1 تا 5 بین 60 تا 90 درجه می باشد .

      پساب حمام ها رنگی است كه در كانالهای زیر ماشین جریان می یابد و به بخش تاسیسات برای تصفیه منتقل می شود . صابون مورد استفاده nanionic است و لذا سختی آب در شستشو مشكلی ایجاد نمی كند و از آب معمولی استفاده می كنند و نیازی به استفاده از آب نرم نیست .

      حمام 1 دارای سه غلتك مشبك با سوراخ های ریز (دو غلتك در پایین و در تماس با حمام و یك غلتك در بالا) می باشد . علت مشبك بودن این است كه میزان تماس و آبخور شدن پارچه بیشتر باشد . پارچه از لابلای غلتكهای سیلندر عبور كرده با آب سرد آبخور شده ، رنگینه های سطحی پارچه گرفته می شود .

      سرعت تغذیه و عبور پارچه از ماشین شستشو بسیار مهم است . پارچه های سبك تر (مثل نایلونی و لباسی 84) با سرعت حدود  28 و پارچه های سنگین تر با سرعت  22 ، ولی در مورد پارچه های سنگین تر مثل داكرون 100 ، سرعت از  13 تجاوز نمی كند . شستشوی سریع سبب باقیماندن رنگینه های جذب نشده و همچنین غلظت دهنده شده كهسبب میگردد تداخل رنگی در چاپ ایجاد شده و خطوط مرزی و زیبایی چاپ از بین برود .

      پارچه ها پس از عبور از بین چند غلتك لبه باز كن كه می توانند هم شیاردار فلزی و هم شیاردار چوبی باشند به حوضهای بعدی انتقال می یابند . حوضهای بعدی شامل غلتكهای فولارد است .

      در حمام 2 یك غلتك مشبك با سوراخ های درشت در تماس با حمام قرار دارد . پس پارچه از بین
دو غلتك شیاردار عبور می كند و آب سرد روی آن اسپری می شود . حوض دوم برای پارچه های نایلونی حاوی آب خالی است و برای پارچه های پلی استری شامل مواد و بخـار است . چون پارچه های نایلـونی تنها به آب احتیاج دارند ، بنابراین شـیر خروجی شاسی را در این مورد نمی بندیم ، ولی در مورد
پارچه های پلی استری چون در شاسی بخار باز می شود و آب درون شاسی گرم است ، لوله خروجی را می بندند . پارچه پس از آبخور شدن توسط فولارد پرس میگردد و آب بهمراه رنگینه های جذب نشده از سطح كالا جدا
می شود . در بعضی موارد برای نایلون هم از مواد دیگری به جزء استفاده می كنند (مثل هیدروسولفیت) .
دو شیر جهت ورود مواد دیده می شود كه از یكی صابون و از دیگری سدیم دی تیونیت و همراه سودا خارج
می شود . سدیم دی تیونیت در محیط قلیایی احیا كننده بسیار قوی است و رنگینه های جذب سطحی شده را از پارچه جدا می كند . سدیم دی تیونیت قابل احیا شدن در دمای زیر 100?c را دارد كه البته دمای حوضها در حدود 90-95?c است ولی در مورد پارچه های نایلونی دما پایین تر است .

      حوضهای 3 و 4 و 5 و 6 هم ، همانند حوض دوم عمل می كند . در این حوضها آب و مواد وبخار داریم میزان و نوع مواد مصرفی بستگی به جنس پارچه دارد . در مورد پارچه های نایلونی در این چهار حوض ، مواد كمتری را به نسبت پارچه های پلی استری می ریزند . بطور كلی قاعده علمی خاصی در اینجا برای مصرف مواد حكمفرما نیست و توافقی بین بخش شستشو و آزمایشگاه صورت می گیرد كه اگر مورد قبول آزمایشگاه بود ،
پارچه ها را به همان روال شستشو می دهند ، در غیر این صورت میزان مواد را كم و یا زیاد می كنند . در مورد این حوضها ، علاوه بر فولارد ، غلتكهای راهنما و لبه بازكنی زیادی مشاهده می شود . پس از حمام  6 ، پارچه از روی یك غلتك كه ضمن چرخش حركت نوسانی به بالا و پایین دارد (حركت لرزشی) عبور می كند و بطور آزاد روی یك توری سیمی در حال حركت قرار می گیرد و روی آن آب اسپری می شود . این كار برای حذف كششها وتنشهای پارچه صورت می گیرد { پس از حوض ششم ، یك غلتك پره ای (چهار پره) بالای حوض هفتم است و كف این حوض یك نوار توری مشابه حصیر است كه بوسیله دو غلتك حركت می كند . غلتك
پره دار به همراه لوله آب پاشی كه از پشت به پارچه آب را با شتاب می زند ، باعث می شوند كه پارچه بصورت تادار بر روی حصیر فلزی قرار گیرد . این نوار توری متحرك پارچه را به جلو هدایت می كند . در بالای نوار هم كلاً شش میله آب پاش قرار دارد كه به پارچه به شدت آب می پاشند . }

      كلاً حوضهای 7 و 8 و 9 جهت آبكشی می باشند . حوضهای 8 و 9 هم دارای فولارد و میله آب پاش هستند و پارچه را به دقت شستشو می كنند . فولاردها با فشار باد عمل می كند . غلتك بالایی فولارد در دو طرف خود دو جك دارد كه با فشار باد عمل می نمایند . باد و روغن غلتك را بالا و پایین می برند . یك پمپ آب نیز جهت بازگشت آبهای هدر رفته در زیر ماشین قرار دارد . نشانگرهای عقربه ای زیادی جهت نشان دادن فشار و میزان آب و سرعت و دمای پارچه موجودند كه تعدادی از آنها (خصوصاً نشانگرهای فشار غلتكها) از كارافتاده اند . تعداد زیادی الكتروموتور جهت حركت غلتكها وجود دارد كه شامل تسمه انتقال نیروی حركتی به قسمتهای دیگر می باشد . پارچه پس از عبور از قسمت شستشو به قسمت آبگیری و خشك كن تغذیه می شود . پارچه پس از عبور از دو غلتك بر روی یك سینی بزرگ می ریزد و از آنجا به حوض 10 هدایت می شود . حوض 10 مخصوص آبگیری است و حدود 70% از خیسی پارچه را گرفته و پس از آن پارچه روی یك صفحه قرار می گیرد و درون محفظه خشك كن برای خشك شدن نهایی هدایت می گردد .

دانلود گزارش کارآموزی شركت تولیدی بافت آزادی



امتیاز :

برچسب ها : گزارش کاراموزی شركت تولیدی بافت آزادی , کاراموزی شركت تولیدی بافت آزادی , کارورزی شركت تولیدی بافت آزادی , دانلود گزارش کارآموزی شركت تولیدی بافت آزادی , شركت تولیدی بافت آزادی , شركت تولیدی , بافت آزادی ,
گزارش کارآموزی شركت تولیدی بافت آزادی نوشته شده در شنبه 25 دي 1395 ساعت 15:38
توسط : سعید

موضوع : دانلود , دانلود محصولات علمی ,

گزارش کارآموزی شركت تولید و بسته بندی گوشت زیاران

گزارش کارآموزی شركت تولید و بسته بندی گوشت زیاران در 25 صفحه ورد قابل ویرایش

دانلود گزارش کارآموزی شركت تولید و بسته بندی گوشت زیاران

گزارش کاراموزی شركت تولید و بسته بندی گوشت زیاران
کاراموزی شركت تولید و بسته بندی گوشت زیاران
کارورزی شركت تولید و بسته بندی گوشت زیاران
دانلود گزارش کارآموزی شركت تولید و بسته بندی گوشت زیاران
شركت تولید و بسته بندی گوشت زیاران
شركت تولید 
 بسته بندی
 گوشت زیاران
دسته بندی سایر رشته ها
فرمت فایل doc
حجم فایل 69 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 25

گزارش کارآموزی شركت تولید و بسته بندی گوشت زیاران در 25 صفحه ورد قابل ویرایش


فهرست مطالب

عنوان                                                                         شماره صفحه

فصل اول                                                                      

تاریخچه شركت                                                                                     1

پروار بندی                                                                                            2

كشتارگاه                                                                                              2

بسته بندی                                                                                            3

تبدیل مازاد                                                                                           3

ذهتابی                                                                                                 4

سالامبور سازی                                                                                                4

كارخانه خوراك دام                                                                                 5

                       فصل دوم

آشنائی كلی با شركت                                                                               7

فعالیت های اصلی كارخانه                                                                         10

آشنائی با مراكز هزینه                                                                              12

قرنطینه                                                                                                13

دامپروری                                                                                              13

كشتارگاه                                                                                              14

بسته بندی                                                                                            14

واحدهای جانبی                                                                                     15

تأسیسات                                                                                              15

تعمیر و نگهداری                                                                                     15

مدیران                                                                                                 16

سایر خدمات                                                                                         16

خدمات عمومی                                                                                      16

كارخانه خوراك دام                                                                                 17

                       فصل سوم

آشنائی با ثبت های حسابداری                                                          25



فصل اول

 

تاریخچه شركت

 

شركت تولید و بسته بندی گوشت زیاران 

     شركت تولید و بسته بندی گوشت زیاران در سال 1352در زمینی به مساحت 5/243هكتار واقع در 45كیلومتری قزوین با احداث كشتارگاه ، سردخا نه ،كارخا نه خوراك دام ، بهاربند جهت نگهداری دام و پرواربندی دام به منظورتهیه ، تولیدوبسته بندی گوشت و فراورده های مربوط تأسیس گردید.

دراین راستا شركت تولید و بسته بندی گوشت زیاران دامهای قا بل پروار را از اقصی نقاط كشور خریداری وجهت پرواربندی به واحد پرواربندی حمل می نماید.این مجتمع یكی ازعمده ترین خریداران دام كشور می باشدكه بطور روزا نه دامهای دامداران را از سراسر كشور خریداری و بهاء آن را بطور نقدی پرداخت می نماید. خرید روزا نه در مقیاس بالا و پروار بندی با ظرفیت زیاد دو عامل مهمی است كه شركت زیاران را تبدیل به عمده ترین تولید و تنظیم كننده بازار گوشت تازه در سطح كشور وتهران نموده است .

شركت تولید و بسته بندی گوشت زیاران قادر است همزمان در حین كشتار بهداشتی آلایش خوراكی و غیر خوراكی را استحصال و ضایعات دام را به پودر گوشت وخون تبدیل نموده و ضمن فروش لاشه های استحصالی قسمتی را در بسته بندی كارتنی و قسمتی را بطور بشقا بی در ظروف یكبار مصرف بطور بهداشتی بسته بندی نماید . ظرفیت پروار بندی هر دوره 4 ما هه در سال یكصد هزار راس گوسفند و 30هزارراس گاو و گوساله می باشد . این شركت قادر است روزانه 1500راس گوسفند و400راس گاو را بصورت مكانیزه وكاملا بهداشتی ذ بح نموده و بسته بندی نماید . در حال حاضر شركت تولید و بسته بندی گوشت زیاران از كشتارگاههای پیشرفته خاورمیانه محسوب  می شود .

 

پروار بندی:

     دام عرضه شده به میدان دام زیاران ا بتدا توسط كارشناسان بازدید و دامهایی كه قابلیت پروار بندی را دارند از سایر دامها جدا شده ، به واحد قرنطینه كه یكی از واحدهای حساس و مهم شركت می باشد منتقل می شوند ،كارشناسان عملیات انگل زدایی داخلی و بیرونی را انجام داده و پس از یك هفته واكسنهای لازم به دام تزریق می گردد . مدت قرنطینه 15روز بوده كه در این مدت دام تحت مراقبت ویژه قرار دارد وپس از مدت فوق در صورت عدم مشاهده بیماری توسط كارشناسان واحد دامپروری وزن كشی ، شماره گذاری و به دامداری تحویل می گردد . طی این دوره دامهای زیر نظر متخصصین تغذیه و نگهداری می گردند و در خلال این دوره دامهای بیمار از بقیه دامها جدا شده به قسمت بیمارستان ا نتقال و تحت نظارت كنترل و مداوای دقیق قرار می گیرند كه پس از بهبود به آغل جداگا نه ای روانه می شوند تا تحت پرواربندی قرار گیرند . در صد وزن لاشه ها نسبت به زنده پس از اتمام دوره پروار بندی در شركت تولید و بسته بندی گوشت زیاران بطور متوسط 55% می باشد كه با استا ندارد های جها نی برا بری می كند .

پس از اتمام دوره پروار بندی دام پروار شده طبق سفارش واحد بازرگا نی جهت كشتار روا نه كشتارگاه می گردد .

ظرفیت پروار بندی هر دوره 4ماهه در سال یكصد هزار راس گوسفند و 30هزار راس گاو و گوساله است .

 

كشتار گاه :

     كشتارگاه زیاران بعنوان بهداشتی ترین و پیشرفته ترین كشتارگاه كشور هم اكنون با ظرفیت كشتار 1500راس گوسفند و 400راس گاو و توانایی تولید 45الی 60  تن لاشه گوسفندی و 75الی 90 تن لاشه گاوی را در هر شیفت كاری دارا بوده كه این ظرفیت در فصل كشتار تا دو برا بر قا بل ا فزایش می باشد و در طول خط كشتار گاوی و گوسفندی لاشه ها در سه مرحله توسط كادر مجرب بهداشت سازمان دامپزشكی كشور معاینه و كنترل شده و پس از دریافت مجوز صحت و سلامت به مهر سازمان دامپزشكی كشور ممهور می گرد ند . از تاسیسات جا نبی كشتارگاه زیاران می توان از سالنهای پیش سردكن (پری كولر) نام برد .

 

واحد بسته بندی :

     اصولا گوشت دام پس از ذ بح می بایستی مدتی در یك محیط كاملا خنك تبرید شود این عمل در حفظ سلامت تردی و طعم مطلوب عامل بسیار مهمی برای گوشت می باشد . كشتارگاه گاوی و گوسفندی هر كدام بطور جداگا نه مجهز به سه (پری كولر) می باشد كه در این فضا گوشت بصورت لاشه مدت 24 ساعت در دمای 1الی 4 درجه سانتیگراد نگهداری می شود و پس از طی این مدت به قسمت بسته بندی و یا بارگیری منتقل می شود . ظرفیت پری كولرهای شركت گوشت زیاران 100 تن لاشه گاوی و 110 تن لاشه گوسفندی بطور همزمان می باشد . از دیگر تا سیسات جانبی كشتارگاه تونل ا نجماد بوده كه این تاسیسات قادر به ا نجماد سریع 15 تن گوشت بصورت كارتنی در دمای 45 درجه سانتیگراد در مدت 17 ساعت می باشد.

بسته بندی های گوشت تازه هم اكنون در ظروف یكبار مصرف دوكیلوئی با روكش استریح فیلم تهیه می شود و گوشت بدون استخوان منجمد بصورت كارتن های 20 الی 22 كیلوئی بسته بندی می گردد كه پس از انجماد در دمای 45 درجه سانتیگراد عرضه می گردد این امر گام مهمی در نگهداری و توزیع گوشت بهداشتی به سراسر كشور   یا شهرستان ها خواهد بود.               

 

تبدیل مازاد:

     در كشتارگاه زیاران درطول خط كشتار ، خون حاصله ازسربری دام و آلایش غیرخوراكی توسط كانال ها وشوتینگ ها به كارخانه تبدیل ضایعات كشتارگاهی انتقال می یابدكه پس ازطی مراحل پخت وآسیاب به محصول های زیرتبدیل می گردد:

1     پودرگوشت دارای40الی55% پروتئین كه جهت تغذیه دام و طیوراستفاده میشود.

2     پودر خون دارای 55الی78%پروتئین كه جهت تغذیه دام وطیوراستفاده می شود.

3     چربی صنعتی درجه 1 و 2 كه برای مصرف صابون سازی استفاده می شود.

علاوه بر محصولات فوق كارخانه تبدیل ضایعات شركت گوشت زیاران قادر به ارائهء سرویس و تولید انواع پودر ماهی نیز می باشد

 

 

واحد ذهتابی:‎

     یكی ازمنابع تأمین ارز برای مملكت از محل صادرات روده های ساخت و ساز شده گوسفندی صورت می گیرد طبق آمار 99% از روده های حاصله در ایران پس از عمل آوری درجه بندی شده و به كشورهای اروپایی صادر می شود واحد ذهتابی شركت زیاران یكی از واحدهای فعال این مجموعه می باشد كه ظرفیت عمل آوری 5000 رشته روده در روز را دارد. این واحد دارای 2 سالن بزرگ لشی و سورت می باشد در سالن لشی لایه های اضافی روده جدا شده و روده اورژینال كه لایه اصلی روده می باشد استحصال و نمكسود می شود. این مرحله بسیار حساس بوده و با دستان هنرمند استادان این فن انجام می گیرد.

در سالن سورت ،روده های اورژینال مطابق استانداردهای بین المللی سورت شده و بصورت دسته هایی كه اصطلاحاً آن را هنگ می گویند منظم وپس ازبستن نخ مشخصه كالبر برروی هنگ ها عملیات مجدد نمكسود انجام شده و پس از پرس، در نایلون های پلاستیكی ریخته ودر بسته های60 لیتری بسته بندی وآماده صادرات می شوند.

 

كارگاه سالامبورسازی:

     پوست وروده درتقسیم بندی مواد استحصالی دام جزء آلایش غیر خوراكی محسوب گردیده و یكی ازمنابع  بازگشت  برخی از هزینه های تولید گوشت می باشد. سالامبورسازی یكی ازصنایع جنبی كشتارگاههاست،این صنعت باعمل آوری فرایند پوست عمرنگهداری آن را بالابرده وپوست رابصورت ماده اولیه صنایع كراست و      چرم سازی تبدیل می كند. شركت زیاران دارای واحد سالامبورسازی مكانیزه با ظرفیت عمل آوری 4000 هزار جلد پوست گوسفندی در روز می باشد.

سالامبور كه ماحصل فرایند پوست طی مراحل مختلف ساخت و ساز می باشد یكی از منابع اصلی تأمین ارز از كانال صادرات فرآورده های دامی برای كشور می باشد.

 

كارخانه خوراك دام:

     در واحدهای پرواربندی و دامپروری ، خوراك دام ها از اهمیت بسیاری برخوردار است زیرا فرمولاسین و تهیه علمی خوراك دام كاری دقیق، ظریف و حساس بوده بطوری كه خوراك تهیه شده باید علاوه بر تأمین احتیاجات غذای دام ها بتواند مواد مغذی لازم را جهت رشد و پروار شدن متناسب با نازلترین قیمت ممكن فراهم نماید. كارخانه خوراك دام زیاران با ظرفیت 70 تن در ساعت كه قابل افزایش نیز می باشد دارای 2 دستگاه سیلوی نگهداری جو وغلات هركدام با ظرفیت 10000 تن ،13دستگاه سیلوی 40 تنی

جهت ذخیره و تركیب مواد اولیه ، سیلوی ذرت علوفه ای با ظرفیت 15000 تن انبار ذخیره علوفه و انبار بزرگ ذخیره جو و سایر مواد اولیه خوراك دام می باشد. كارخانه خوراك دام زیاران در دو خط مرطوب كوبی جو با 3 دستگاه پولك كننده جو با ظرفیت 30 تن در ساعت و خط خشكه كوبی جو كه عملیات اجرای آن در سال 1373 انجام شده است با ظرفیت 40 تن می باشد كه در مجموع تولید كنستانتره در این كارخانه حدود 70 تن در ساعت می باشد . این كارخانه همچنین دارای میكسر و باسكول بسیار دقیق بوده و قادر است كنستانتره مورد نیاز را طبق سفارش و بصورت دقیق تهیه و بارگیری  نماید.

همچنین در مجموعه زیاران عملیات توزیع خوراك و تعلیف دام ها كاملاً مكانیزه بوده كه عامل مهمی در جهت سرعت و بهداشت در تعلیف و خوراك دهی دام می باشد. دریك نظر كلی می توان گفت شركت تولید و بسته بندی گوشت زیاران از واحدهای عظیم تولید گوشت درسطح كشوربوده وبا تلاش بی وقفه مدیریت، پرسنل و همچنین حمایت گسترده مسئولان امور دام و گوشت كشور ، امید می رود روز به روز بهتر از قبل بتواند نقش اساسی خود را در تأمین نیازهای پروتئینی وكنترل بازار گوشت كشور ایفا نماید.

دانلود گزارش کارآموزی شركت تولید و بسته بندی گوشت زیاران



امتیاز :

برچسب ها : گزارش کاراموزی شركت تولید و بسته بندی گوشت زیاران , کاراموزی شركت تولید و بسته بندی گوشت زیاران , کارورزی شركت تولید و بسته بندی گوشت زیاران , دانلود گزارش کارآموزی شركت تولید و بسته بندی گوشت زیاران , شركت تولید و بسته بندی گوشت زیاران , شركت تولید , بسته بندی , گوشت زیاران ,
گزارش کارآموزی شركت تولید و بسته بندی گوشت زیاران نوشته شده در شنبه 25 دي 1395 ساعت 15:37
توسط : سعید

صفحات سایت

تعداد صفحات : 167





لینک دوستان
کلیه حقوق این سایت ، متعلق به arasnovin می باشد و استفاده از مطالب با ذکر منبع بلامانع است .