گزارش کاراموزی جوشكاری دستی قوسی برقی  s.m.a.w در 35 صفحه ورد قابل ویرایش

جوشکاری دستی قوس برقی(S.M.A.W):

قوس برقی در سال 1807توسط سرهمفری دیوی کشف شد ولی استفاده از آن در جوشکاری فلزات به یکدیگر هشتاد سال بعد از این کشف ، یعنی در سال 1881 اتفاق افتاد. فردی به نام آگوست دیمری تنز در این سال توانست با استفاده از قوس برقی و الکترود ذغالی صفحات نگهدارنده انباره باطری را به هم متصل نماید.بعد از آن یک روسی به نام نیکولاس دی بارنادوس با یک میله کربنی که دسته ای عایق داشت توانست قطعاتی را به هم جوش دهد. وی در سال 1887 اختراع خود را در انگلستان به ثبت رساند.این قدیمی ترین اختراع به ثبت رسیده در عرصه جوشکاری دستی قوسی برقی می باشد.فرایند جوشکاری با الکترود کربنی در سالهای 1880و1890در اروپا و آمریکا رواج داشت ولی استفاده از ولت زیاد (100 تا 300ولت)و آمپر زیاد (600تا 1000آمپر)در این فرایند و فلز جوش حاصله که به علت ناخالصیهای کربنی شکننده بود همه باعث می شد این فرایند با اقبال صنعت مواجه نشود.

جهش از این مرحله به مرحله فرایند جوشکاری با الکترود فلزی در سال 1889 صورت گرفت.در این سال یک محقق روس به نام اسلاویانوف و یک آمریکایی به نام چارلز کافین(بنیانگذار شرکت جنرال الکتریک)هرکدام جداگانه توانستند روش استفاده از الکترود فلزی در جوشکاری با قوس برقی را ابداع نمایند.

در آغاز قرن بیستم جوشکاری دستی با قوس برقی مورد قبول صنعت واقع شد. علیرغم ایرادهای فراوان(استفاده از مفتول لخت و بدون روکش)مورد استفاده قرار گرفت.در آمریکااز مفتول لخت که دارای روکش نازکی از اکسید آهن که ماحصل زنگ خوردگی طبیعی و یا بخاطر پاشیدن عمدی آب بر روی کلافهای مفتول قبل از کشیده شدن نهایی بود استفاده می شد و گاهی این مفتول لخت با آب آهک آغشته می شد تا در هر دو وضعیت بتواند ثبات قوس برقی را بهتر فراهم آورد.آقای اسکار کجل برگ سوئدی را باید پدر الکترودهی روکش دار مدرن شناخت وی نخستین شخصی بود که مخلوطی از مواد معدنی و آلی را به منظور کنترل قوس برقی و خصوصیات مورد نظر از فلز جوش حاصله با موفقیت به کار برد.وی اختراع خود را در سال 1907 به ثبت رساند.ماشینهای جوشکاری با فعالیت های فوق الذکر به روند تکاملی خود ادامه می دادند.در سالهای 1880 مجموعه ای از باطری پر شده به عنوان منبع نیرو در ماشین های جوشکاری به کار گرفته شد.تا اینکه در سال 1907 نخستین دستگاه Generator جوشکاری به بازار آمریکا عرضه شد.

?   جوشکاری با گاز یا شعله:

جوشکاری با گاز یا شعله یکی ازاولین روشهای جوشکاری معمول در قطعات آلومینیومی بوده و هنوز هم در کارگاههای کوچک در صنایع ظروف آشپزخانه و دکوراسیون و تعمیرات بکارمیرود. در این روش فلاکس یا روانساز یا تنه کار برای برطرف کردن لیه اکسیدی بکار میرود.

مزایا:سادگی فرایند و ارزانی و قابل حمل و نقل بودن وسایل

محدوده کاربرد:ورقهای نازک 8/0تا 5/1میلیمتر

محدودیتها:باقی ماندن روانساز لابلای درزها و تسریع خوردگی - سرعت کم – منطقه H.A.Zوسیع است.

قطعات بالاتر از 5/2میلیمتر را به دلیل عدم تمرکز شعله و افت حرارت بین روش جوش نمیدهند.

حرارت لازم در این روش از واکنش شیمیایی گاز با اکسیژن بوجود می اید.
حرارت توسط جابجایی و تشعشع به كار منتقل می شود. قدرت جابجایی به فشار گاز و قدرت تشعشع به توان چهارم درجه حرارت شعله بستگی دارد. لذا تغییر اندکی در درجه حرارت شعله می تواند میزان حرارت تشعشعی و شدت آنرا بمقدار زیادی تغییر دهد.درجه حرارت شعله به حرارت ناشی از احتراق و حجم اکسیژن لازم برای احتراق و گرمای ویژه و حجم محصول احتراق(گازهای تولید شده) بستگی دارد. اگر از هوا برای احتراق استفاده شود مقدار ازتی که وارد واکنش سوختن نمی شود قسمتی از حرارت احتراق راجذب کرده و باعث کاهش درجه حرارت شعله می شود.بنابرین تنظیم کامل گاز سوختنی و اکسیژن لازمه ایجاد شعله بادرجه حرارت بالاست. گازهای سوختنی نظیر استیلن یا پروپان یا هیدروژن و گاز طبیعی نیز قابل استفاده است که مقدار حرارت احتراق و در نتیجه درجه حرارت شعله نیز متفاوت خواهد بود. در عین حال معمولترین گاز سوختنی گاز استیلن است.

تجهیزات و وسایل اولیه این روش شامل سیلندر گاز اکسیژن و سیلندر گاز استیلن یا مولد گاز استیلن و رگولاتور تنظیم فشار برای گاز و لوله لاستیکی انتقال دهنده گاز به مشعل و مشعل جوشکاری است.

استیلن با فرمول C2H2 و بوی بد در فشار بالا ناپیدار و قابل انفجار است و نگهداری و حمل و نقل آن نیازبه رعایت و مراقبت بالا دارد.فشار گاز در سیلندر حدود psi 2200است و رگولاتورها این فشار را تا زیر psi 15 پایین می آورند.و به سمت مشعل هدایت می شود.(در فشارهای بالا ایمنی کافی وجود ندارد).توجه به این نکته نیز ضروری است که اگر بیش از 5 مترمکعب در ساعت ازاستیلن استفاده شود از سیلندر استن بیرون خواند زد که خطرناک است.
بعضی اوقات از مولدهای استیلن برای تولید گاز استفاده می شود. بر اساس ترکیب سنگ کاربید با آب گاز استیلن تولید میشود.

CaC2 + 2 H2O = C2H2 + Ca(OH)2

روش تولید گاز با سنگ کاربید به دو نوع کلی تفسیم میشود.

1-روشی که آب بر روی کاربید ریخته میشود.

2-روشی که کاربید با سطح آب تماس حاصل میکند و باکم و زیاد شده فشار گاز سطح آب

در مخزن تغییرمی کند.

رگولاتورها(تنظیم کننده های فشار) هم دارای انواع گوناگونی هستند و برای فشارهای مختلف ورودی و خروجی مختلف طراحی شده اند.رگولاتورها دارای دو فشارسنج هستند که یکی فشار داخل مخزن و دیگری فشار گاز خروجی را نشان میدهند. رگولاتورها در دو نوع کلی یک مرحله ای و دو مرحله ای تقسیم میشوند که این تقسیم بندی همان مکانیزم تقلیل فشار است. ذکر جزییات دقیق رگولاتورها در اینجا میسر نیست اما اطلاع از فرایند تنظیم فشار برای هر مهندسی لازم است.


?   عوامل مهم بوجود آمدن اعوجاج :

1- حرارت داده شده موضعی , طبیعت و شدت منبع حرارتی و روشی که این حرارت به کار رفته و همچنین نحوه سرد شدن

2- درجه آزادی یا ممانعت بکار رفته برای جلوگیری از تغییرات انبساطی و انقباظی. این ممانعت ممکن است در طرح قطعه وجود داشته باشد و یا از طریق مکانیکی (گیره یا بست یا نگهدارنده و خالجوش)اعمال شود.

3- تنش های پسماند قبلی در قطعات و اجزا مورد جوش گاهی اوقات موجب تشدید تنش های ناشی از جوشکاری شده و در مواردی مقداری از این تنش ها را خنثی میکند.
4- خواص فلز قطعه کار واضح است که در شرایط مساوی طرح اتصال(هندسه جوش) و جوشکاری مواردی مانند میزان حرارت جذب شده در منطقه جوش و چگونگی نرخ انتقال حرارت و ضرایب انبساط حرارتی و قابلیت تغییر فرم پذیری و استحکام و بعضی خواص دیگر فلز مورد جوش تاثیر قابل توجهی در میزان تاب برداشتن دارد. مثلا در قطعات فولاد آستنیتی زنگ نزن مشکل پیچیدگی به مراتب بیشتر از فولاد کم کربن معمولی میباشد

انواع كنترل ماشینهای ابزار

منظور از كنترل ماشینهای ابزار روشن یا خاموش كردن سیستم محركه آن و كار اندازی كلاچ و تجهیزات گیرنده ی قطعه كار و ایجاد حركت پیشروی و بطور خلاصه تنظیم مقادیر خاص جهت ایجاد حركات ماشین ابزار میباشد. بسته به اجزایی كه در كنترل بكار میروند میتوان كنترل را به :

كنترل مكانیكی ؛ كنترل هیدرولیكی یا نیوماتیكی ؛ و كنترل الكتریكی
تقسیم بندی كرد.

?-كنترل مكانیكی :

كنترلهایی كه در انها فرماندهی به كمك اجزا مكانیكی مثل بادامك یا پیرو انجام میشود.بادامكهای بكار برده شده از نوع قرصی و استوانه ای میباشند.
?-كنترل هیدرولیكی :

دارای دو نوع : كنترل یك لبه ای  و كنترل چند لبه ای میباشند.
?ـكنترل الكتریكی :

الف) كنترل بادامكی : به كمك سوییچ های كمكی كار میكنند كا این سوییچها میتوانند دكمه ؛ كلید؛ شستی های مكانیكی یا سنسورهای غیر تماسی الكتریكی كه بطور القایی ؛خازنی یا فوتو الكتریكی كار میكنند باشند.

كاربرد مشخص این كنترل ها در روشن كردن ؛ خاموش كردن و تغییر جهت حركت و كنترل  سیستم  محركه ی میزها میباشد.

 

ب)كنترل برنامه ای :

در یك كنترل برنامه ای بایستی :

تمام حركات ساپورتها با طول مشخص ؛ سرعت پیشروی ومقدار دور بطور خودكار كنترل شوند.

توسعه روز افزون ساخت قطعات الكتریكی باعث شده این كنترلها جای خودشان را به كنترلهای عددی بدهند.

ج)كنترل عددی(NC) :

دستورات كنترلبه كمك اعداد و حروف به ماشین داده میشود.بر روی این علایم كار شده و به عنوان اطلاعات مسیر یا اتصال؛ به عضوهای عمل كننده ی ماشین داده میشود.
د)كنترل عددی كامپیوتری(CNC) :

این سیستمها به كمك ریز كامپیوترها یا میكروپروسسور ؛كه سهم میكرو پروسسور به سرعت رو به افزایش است؛ كار میكنند.

در این ماشینها وجود و نظارت انسان در كاربرد ماشینها ضروری است .او بایستی قبل از اینكه برنامه ی ماشین را بنویسد ؛طرح كار ؛ طرح ابزار؛ سرعتهای دورانی ؛ پیشروی و غیره را با داده های فنی ماشین مطابقت بدهد.

 

 
صفحه مخروطی تغییر محور اصلی

صفحه مخروطی تغییر سرعت محور اصلی روی جعبه دنده سرعت قرار گرفته‌است، که با چرخاندن آن بوسیله دست هریک از دورهای لازم را که قبلا تعیین شده می‌توان بدست آورد. سرعت ماشین برحسب اندازه و نوع قطعه کار و نوع دنده تراشی که بکار برده میشود تعیین می‌گردد. بطور کلی سرعت ماشین بعد از اینکه قطعه کار و دنده تراش روی ماشین قرار گرفته تنظیم و ضمنا سرعت ماشین برحسب دور در دقیقه منظور می‌گردد
جدول مقدار پیشروی رنده

برای تعیین مقدار بار یعنی پیشروی رنده هنگام تراش از جعبه دنده‌ای که در زیر جعبه دنده محور اصلی قرار گرفته‌است که شامل جفت چرخ دنده‌هایی با نسبتهای معینی می‌باشد استفاده می‌گردد مقدار پیشروی (بار) ????? تا ????? اینچ (??? تا ??? میلیمتر) در نظر گرفته شده مقدار بار لازم بوسیله دسته روی پوسته با جابجایی آن مشخص می‌شود.

 
دستگاه حامل سو پرت:

    دستگاه حامل سوپرت در شکل نمایشی با رنگ زرد مشخص شده‌است که سوپرت عرضی و قلم گیر و رنده تراش در روی آن بسته میشود. این دستگاه بصورت طولی بین مرغک و محور اصلی حرکتی خطی دارد.

این دستگاه از دو قسمت عمده تشکیل میشود. زین که فرمی صلیبی دارد. بر روی آن کشوهایی قرار گرفته‌است که بخوبی سنگ زده شده‌اند و دقیقا روی راهنماهای میز قرار میگیرند دوم قوطی حرکت بار که در جلو زین قرار گرفته‌است و دارای چرخ دنده‌های مختلف است این دستگاه بکمک چرخ دنده‌ها دارای حرکتی طولی و عرضی میباشد بوسیله دسته مخصوصی میتوان دستگاه حامل سو پرت را بصورت طولی حرکت خطی داد. بعلاوه سوپرت عرضی که روی دستگاه حامل سوپرت قرار گرفته میتوان بطریق عرضی حرکت کند یعنی بسمت تراشکار نزدیک و یا از او دور شود. بکمک چرخاندن دسته؛ سو پرت عرضی را میتوان در عرض حرکت عرضی داد
جعبه دنده بار (گیربکس)

    این قسمت تامین مقدار پیشروی رنده در حالت پیچ بری (پیچ تراشی) و یا روتراشی و نیز پیشانی تراشی استفاده میگردد. باین صورت که میله پیچ تراشی و یا میله بار حرکت دورانی خود را از این جعبه دنده تغذیه میکند. با حرکت دورانی میله‌های پیچ بری و میله بار رنده تراشکاری در طول یا در عرض ماشین پیشروی کرده و قطعه کار تراشیده میشود، روی جعبه دنده جدولی قرار دارد که در زیر جدول شیارهایی موجود است که با قرار دادن بین دسته تعویض با در محل مناسب خود با مورد نیاز بدست می‌آید.

گزارش کاراموزی ابزار دقیق، تراشكاری،جوشكاری در 34 صفحه ورد قابل ویرایش

اهمیت کنترل اتوماتیک در صنایع و زندگی روزمره عصر حاضر بر هیچکس پوشیده نیست و بجرات
می توان گفت که یکی از مهمترین بخشهای صنایع پیشرفته امروزی را سیستمهای کنترل اتوماتیک
تشکیل می دهد.  کاربرد کنترل اتوماتیک موجب بالا رفتن کیفیت و کمیت تولید محصولات و همچنین
ایمنی محیطهای صنعتی را بطور چشمگیری افزایش داده است.
در شرکتها و موسسات بزرگ که با فرایندهای پیچیده سروکار دارند ادوات و تجهیزاتی که وظیفه کنترل
اتوماتیک را بر عهده دارند بسیار زیاد استفاده شده است.
رشته علمی که با این ادوات سروکار دارد تا نسبت به رفع عیب و تنظیم و ارتقا کاری ان ادوات اقدام کند
در اکثر شرکتها به نام واحد ابزار دقیق شناخته می شوند. و رشته دانشگاهی هم به نام کنترل و
ابزار دقیق نیز در این سالها در دانشگاهها بوجود آمده است و استادان مشغول تدریس در این زمینه
هستند. در این وبلاگ سعی می شود که اطلاعات جامع و مفیدی در زمینه ابزار دقیق مخصوصا بصورت
کاربردی که در صنایع بزرگی مانند پالایشگاهها استفاده میشود ارائه شود تا دوستداران که به این رشته
علاقمند هستند از آن استفاده کنند.
سعی ما بر این است ابتدا از مباحث پایه ایی و اصلی در این زمینه شروع کنیم و بعد از اینکه این مباحث
مطرح شد در ادامه بتوانیم مباحث جالبی از کنترل توربین های گازی و بویلرها و سیستمهای کنترلی با
PLC   را اگر توانی بود و خداوند یاری كرد ارائه كنیم.    
 



مقدمه ایی در مورد ابزار دقیق

ابزار دقیق رشته جدیدی است كه امروزه جای خود را در میان رشتهای دیگر در صنایع ایران باز می كند.


ابزار دقیق از سه قسمت اساسی زیر تشكیل شده است كه عبارتد از :


?.اندازگیری                 ?.كنترل                    ?. محركها(ادوات خروجی)


این سه مجموعه در كنار یكدیگر مكمل یك سیستمی به نام سیستمهای كنترل اتوماتیك می باشند كه این سیستم كنترل اتوماتیك وظیفه انجام كنترل فرایندی را در یك مجموعه عملیاتی بر عهده دارد .

?.اندازه گیرها
قسمت اندازه گیر مقدار واقعی عنصر مورد نظر را اندازه گیری می كند.پارامترهای مختلفی در صنایع برای كنترل اندازه گیری می شود مهمترین پارامترهایی كه در صنعت برای كنترل اندازه گیری می شوند عبارتند از :
?.اندازه گیری فشار                                                           measuroment of the pressure
?.اندازه گیری جریانات سیالات                                                   measuroment of the flow  
?.اندازه گیری درجه حرارت                                               measuroment of the temprature  
?.اندازه گیری ارتفاع مایعات                                                       measuroment of the level  
 

علاوه بر این پارامترهایی که در بالا ذکر شد عوامل دیگری برای اندازه گیری و کنترل وجود دارند و مهم هستند اما بعلت استفاده محدودتر از این پارامترها فقط به بیان نام آنها اکتفا می شود و در ادامه اگر فرصتی بود توضیحاتی در مورد آنها داده می شود این پارامترها عبارتند از :


انازه گیری سرعت ـ اندازه گیری لرزش ـ آشکار سازهای دود و شعله ـ دستگاههای آنالایزر


?.کنترل کننده ها


 قسمت دوم ابزار دقیق بخش کنترل می باشد در ابتدای شروع صنعت که کنترل بصورت امروزی نبود کنترل بوسیله عوامل انسانی انجام می شد سپس با پیشرفت علم سیستم کنترل اتوماتیک با بوجود آمدن ادوات نیوماتیکی (بادی) وارد مرحله جدیدی شد. بعد از مدتی با اختراع ترانزیستور استفاده از کارتهای الکترونیکی برای کنترل آغاز شد با بوجود آمدن این قطعات کنترلی استفاده از عوامل انسانی برای کنترل کمتر می شد.در ادامه پیشرفت  علم  کامپوترهای صنعتی با نام plc وارد صنعت شدند بوسیله این plc ها واحدها به آسانی کنترل می شدند وتغییرات نیز به آسانی در واحدها انجام می گرفت
امروزه کنترل کنندهای جدید تری بنام DCS  (سیستم کنترل کننده توزیع پذیر) و کنترل کننده های فازی وظیفه کنترل را در واحدهای صنعتی بر عهده دارند.


?.محرکها (ادوات خروجی)


محرکها ادواتی هستند که سیگنال خروجی را از قسمت کنترل کننده می گیرد و متناسب با این سیگنالها  عمل می کند. از عمده ادوات خروجی می توان به شیرهای کنترل و الکتروموتورها اشاره کرد. این ادوات با عملکرد خود باعث کنترل پارامترهای اندازه گیری شده در مقدار مطلوب و مورد نظر    می شوند . این ادوات گستره تنوعی زیادی دارند که در بحث ادوات خروجی به توضیح در مورد آن خواهیم پرداخت.
تا این قسمت به معرفی اجمالی رشته ابزار دقیق پرداختیم و قسمتهای کاری مختلف این رشته گفته شد. از بخشهای دیگر وارد جزییات هر یک از بخشها می شویم و به توضیحات در مورد این ادوات        می پردازیم.در ادامه با یک مثال به توضیح یک حلقه کنترلی برای کنترل دمای آب خروجی بویلر( دیگ بخار) توضیح داده می شود.
 

انواع جوشكاری


جوشكاری اصطكاكی


مقدمه


در تكنولوژی پیشرفته امروزی اتصال قعات فلزی بیكدیگر بوسیله روشهای مختلف جوشكاری نقش اساسی دارد .
انتخاب روش جوشكاری به عوامل مختلف از قبیل جنس و شكل دو قطعه مورد اتصال . هزینة ساخت ، سرعت عمل و غیره بستگی دارد . گاهی در صنعت لازم است یك فرآورده دارای قسمتهائی با مشخصات فیزیكی مختلف مثل فولاد سخت و فولاد معمولی باشد كه بوسیلة جوشكاری یكپارچه شوند و در برخی موارد لازم است حتی دو قطعه فلز غیرهمجنس مثل آلومینیوم به فولاد و یا مس به فولاد و یا فولاد به تنگستن بوسیله جوشكاری با كیفیت رضایتبخش اتصال یابند .
برای اتصال دو یا چند قطعه در مواردی كه در بالا ذكر شد از جوشكاری اصطكاكی استفاده می شود در این مقاله اصول جوشكاری اصطكاكی تشریح شده و مثالهائی از موارد استعمال این نوع جوشكاری درج گردیده است تا ضمن آشنائی با جوشكاری اصطكاكی ، اهمیت و گسترش آن در رشته های مختلف صنایع روشن گردد .


اصول جوشكاری


در جوشكاری اصطكاكی یكی از دو قطعه مورد جوشكاری نسبت بدیگری چرخانده میشود و سپس دو قطعه با یك نیروی محوری بیكدیگر فشرده میشوند در اثر اصطكاك بین دو سطح كه بیكدیگر مالیده می شوند حرارتی ایجاد می شود كه باعث نرم شدن ( پلاستیكی شدن ) دو قطعه می گردد . آن وقت دو قطعه نرم شده بیكدیگر فشرده شده و در جهت شعاعی تغییر فرم می دهد .
پس از مدتی ضمن اینكه دو قطعه بهم فشرده شده اند دوران قطعه متحرك متوقف میشود و بدین ترتیب دو قطعه پس از سرد شدن بیكدیگر جوش خورده و یكپارچه میشوند . مطالعات نشان داده است كه درجه حرارت متوسط سطوح تماس همیشه كمتر از نقطه ذوب هر دو قطعه مورد اتصال میباشد و بنابراین اتصال دو قطعه در جوشكاری اصطكاكی از طریق نفوذ بیشتر از طریقه ذوب صورت میگیرد یعنی ماده در تماس بحالت پلاستیكی در می آید ولی ذوب نمی شود و بهمین جهت می توان گفت جوشكاری در فاز جامد صورت می گیرد .


ساختمان و طرز كار دستگاه


ماشین جوش اصطكاكی از سه قسمت اصلی تشكیل میشود .


1ـ گیرنده ثابت برای گرفتن یك قطعه جنس مورد نظر
2ـ سه نظام دوار برای گرفتن و چرخاندن قطعه دیگر جسم مورد جوشكاری .
3ـ دنده هائی كه بطور اتوماتیك و هیدرولیكی برای بوجود آوردن نیروی لازم جهت فشار دادن دو قطعه جسم بیكدیگر و ایجاد اصطكاك و حرارت جوش بكار می آیند .


دو قطعه جسم بترتیب به سه نظام و گیره ثابت محكم شده در حالیكه گیره ثابت بجلو رانده میشود سه نظام شروع بچرخاندن قطعه دیگر می كند . وقتی دو قطعه جسم بیكدیگر برخورد می كند ابتدا اكسیده ها كثافات و برجستگی های دو سطح بریده و از بین می رود و در اثر ازدیاد فشار و اصطكاك حرارت دو سطح بالا رفته و بلافاصله سطح دو قطعه بحالت پلاستیكی میرسد .


ابزارهای برشی و نگهدارندة ابزار

برای به كار گیری مؤثر از یك ماشین تراش،ماشین كار باید معلومات كافی دربارة ابزارهای برشی و تیز كدن آنها برای تراشكاری مواد مختلف داشته باشد.برای براده برداری از قطعه كار باید لبة برشی ابزار در تماس با قطعه كار در حال گردش قرار داده شود.در بسیاری موارد،از ابزارهای برشی یك لبه HSS برای براده برداری استفاده می شود.

ابزارهای برشی HSS كوچك را معمولاً در یك ابزار گیر می بندند.این گونه ابزارگیرها در مدلهای صاف،راست تراش و چپ تراش ساخته می شوند.برای تشخیص یك ابزار گیر راست تراش از چپ تراش،ابزار گیر را در دست گرفته و به نوك ابزار نگاه كنید.اگر نوك ابزار به طرف راست تمایل دارد،آن را راست تراش و اگر نوك آن به طرف چپ تمایل دارد،آن را چپ تراش می نامند.در اغلب ماشین های تراش از یك پایه ابزار گیر چند طرفه گردان برای نصب ابزار برشی استفاده می گردد.این پایه،برجك یا تارت(Turret) نیز نامیده می شود.پایه های ابزار گیر معمولاً چهار طرفه هستند و می توان حداكثر چهار ابزار برشی روی آن نصب كرد.با شل كردن اهرم گردان روی پایه می توان آن را چرخاند تا لبة برشی مورد نظر در موضع براده برداری قرار گیرد.سپس باید اهرم را مجدداً محكم نمود.
ابزارهای خشن تراش

وقتی در تراشكاری عمق براده برداری زیاد باشد و حجم براده زادی از قطعه كار برداشته شود،به این عمل خشن تراشی می گویند.در ابزارهای HSS خشن تراش،لبه برشی صاف است و نوك آن كمی گرد شده است.با این فرم لبه برشی می توان عمق براده زیادی را با سرعت پیشروی زیاد تراشكاری كرد.زاویه آزاد جانبی اندك در این ابزار سبب می شود كه پشت لبة برشی بخوبی تقویت شده باشد.

واضح است كه یك ابزار خشن و چپ تراش در جهت چپ به راست به خوبی براده برداری می كند.همجنین یك ابزار راست تراش خشن در جهت مخالف،یعنی راست به چپ باید به كار گرفته شود.
ابزارهای ظریف تراش

نوك یك ابزار ظریف تراش گردتر از نوك یك ابزار خشن تراش است.اگر لبه برشی این ابزار پس از سنگ زدن،با سنگ پرداخت كاری دستی پرداخت شود،سطح تراشكاری شده با این ابزار كاملاص صیقلی خواهد بود.برای ظریف تراشی با این ابزار باید عمق براده كم و سرعت پیشروی نیز كم باشد.همانند ابزارهای خشن تراش،این ابزار را نیز به صورت راست تراش و چپ تراش می توان آماده كرد.

پیشانی تراشی قطعه ای كه بر روی گیره نظام بسته شده است.

یك ابزار برشی مناسب كه نوك آن گردی كمی داشته باشد،برای پیشانی تراشی استفاده می گردد.ساپورت مركب به اندازة 30 درجه به طرف راست چرخانده شده و بدنه ابزار برشی را با زاویه ای كمتر از 90 درجه نسبت به پیشانی قطعه كار تنظیم كنید.برای پیشانی تراشی،نوك ابزار باید دقیقاً در مركز تنظیم گردد.ابزار برشی را با حركت دادن ساپورت طولی به موضع تراشكاری جابجا كرده و ساپورت طولی را در این موضع قفل كنید.

پیشانی تراشی را می توان در هر دو جهت انجام داد.می توان نوك ابزار را در مركز قطعه كار قرار داده و پیشروی را به طرف بیرون هدایت كرد و یا برعكس این.رایج است كه ابزار را در مركز قرار داده و پیشروی ابزار را به طرف بیرون انجام داد.اگر قطر قطعه كار بیشتر از (38 mm) “2/11 باشد،می توان از پیشروی اتوماتیك ابزار استفاده كرد.

با پیشروی ابزار پیشانی تراش از مركز به طرف بیرون،كیفیت پرداخت سطحی خوبی به دست می آید.اگر نوك ابزار كمی بالاتر ار مركز باشد،یك زائده كروی در مركز قطعه كار باقی خواهد ماند.اگر نوك ابزار كمی پایین تر تنظیم شود،یك زائده استوانه ای در مركز قطعه كار باقی می ماند.اگر زائده اضافی در پیشانی تراشی به وجود آید،باید نوك ابزار را تنظیم كرده و كار را مجدداً انجام داد.
روتراشی ساده و پله تراشی

روتراشی و پله تراشی یك قطعه كه درون گیره نظام بسته شده،همانند قطعه ای كه بین دو مرغك مهار شده است،انجام می شود.برای جلوگیری از خم شدن قطعه كار به هنگام روتراشی،لازم است قطعات بلند را ابتدا مته مرغك زده و سپس توسط مجموعه مرغك از طرف دیگر مهار نمود.
مخروط تراشی

قسمتی از یك قطعه كار را هنگامی مخروطی می نامند كه قطر آن با یك نرخ ثابت در طول قطعه كار افزایش یا كاهش یابد.
مخروط تراشی با ساپورت مركب

با این روش می توان هم مخروط داخلی و هم مخروط خارجی تراشید.طول مخروط تراشی در این روش محدود است،زیرا كورس حركتی ساپورت مركب محدود است.با توجه به اینكه صفحة مدرج زیر ساپورت مرکب بر حسب درجه مدرج شده  دقت مخروط تراشی در این روش در حد درجه است و بنابراین شیب مورد نظر را باید به صورت درجه گرد كرد.یك جدول تبدیل زاویه به شیب در هر فوت ارائه شده است.
ماشین های تراش

اساسی ترین ماشین های ابزار محسوب می شود.ابزار برشی در ماشین تراش قابل كنترل است و می توان آن را در جهت طولی بر روی بستر ماشین و در جهت عرضی توسط ساپورت عرضی و یا تحت زاویه خاص به حركت درآورد.
اندازه یك ماشین تراش

اندازه یك ماشین تراش بر اساس قطر كارگیر و طبق بستر ماشین تعیین می گردد.قطر كارگیر عبارت است از حداكثر قطر قطعه كار كه می تواند بر روی بستر ماشین بچرخد.طول بستر یك ماشین تراش،به صورت كلی و از ابتدا تا انتهای آن در نظر گرفته می شود.

طول بستر یك ماشین تراش را نباید با طول كارگیر (حداكثر طول قطعه كار كه بین مردمك و سه نظام قرار می گیرد) اشتباه گرفت.طول كارگیر عبارت است از طول بستر ماشین منهای طولهایی كه توسط مجموعه مرغك و سه نظام اشغال می شود.
قسمت های اصلی ماشین تراش

وظیفه اصلی هر ماشین تراش،صرف نظر از میزان پیچیدگی آن،به گردش درآوردن قطعه كار در برابر لبه برشی یك ابزار می باشد.هر قطعه ای از ماشین تراش را می توان جزو یكی از مجموعه های زیر به حساب آورد:

    مجموعه محركه ماشین ابزار،
    مجموعه نگهدارنده و گردش قطعه كار و
    مجموعه نگهدارنده،محركه و هدایت ابزار برشی.

سیستم محركه یك ماشین تراش

در ماشین های تراش،قدرت موتور توسط یك گیربكس یا با استفاده از تسمه به مكانیزم محركه ماشین منتقل می شود.سرعت گردش اسپیندل به روشهای زیر قابل تغییر است:

    جا به جایی چرخ دنده ها در گیربكس.
    تنظیم پولیهای تنظیم شونده به یك وضعیت جدید.
    جا به جا كردن تسمه بر روی پولیهای مختلف.
    كنترل سرعت به صورت هیدرولیكی