گزارش کار‌آموزی کارگاه ریخته گری در 33 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان                                                                                      صفحه

1)     مقدمه............................................................................................................ 6

2)     آشنایی با کارگاه ریخته گری........................................................................ 8

3)     ماهیچه سازی.............................................................................................. 15

4)     عناصر اصلی ذوب...................................................................................... 17

5)     بازرسی و کنترل کمی و کیفی..................................................................... 19

6)     انواع قالب های ریخته گری......................................................................... 20

7)     عیوب ریخته گری........................................................................................ 22

8)     خواص عمومی ماسه های قالب گیری......................................................... 23

9)     مواد قالب و ماهیچه ها برای قالب های دائمی............................................. 25

10)                                                                                                                                                                                                                                                بررسی ماسه های ریخته گری ایرانی........................................................................................................... 28

11)                                                                                                                                                                                                                                                چدن خاکستری         31

12)                                                                                                                                                                                                                                                عملیات حرارتی چدن ها       


موضوع :  گزارش کار – کار آموزی ......................................................................                

من دورة کار آموزی خود را که به مدت 288 ساعت بود و به مدت دو ماه طول کشید را در کارگاه ریخته گری جهاد دانشگاهی مشهد واقع در دانشگاه فردوسی گذراندم.


این کارگاه صنعتی تولید قطعات کارخانة کمباین سازی اراک را برعهده داشت.


این کارگاه از قسمتهای مختلفی از قبیل : کارگاه ریخته گری، کارگاه مدل سازی، کارگاه تراش کاری، کارگاه جوش، آزمایشگاه مصالح قالبیگری، آزمایشگاه متالوگرافی و آزمایشگاه کنترل کیفیت و انبار قطعات تشکیل شده بود. این کارگاه دارای 20 نفر پرسنل بود که در قسمتهای مختلف کارگاه مشغول به کار بودند.


-        اهم فعالیت هایی که ما در کارگاه انجام می دادیم به شرح زیر است :

-   شارژ کوره : ابتدا کوره را روشن کرده و به مدت 20 دقیقه کار می کند تا پیش گرم شود سپس kgr 120 چدن به صورت ترکیبی از قراضه و شمش به آن اضافه می شود.

-   پرس قطعات : دو قطعه توسط پرس به هم متصل می شوند به طوریکه پس از قرار دادن قطعات زیر دستگاه پرس هرگاه نیرو به kn 700 رسید، قطعات پرس می شوند.

-   ریختن مذاب از کوره به پاتیل : ابتدا قبل از اینکه مذاب آماده شود، پاتیل را به مدت min 15 پیش گرم کرده، سپس دریچة کوره را که قبلاً با ماسه بسته شده بود باز کرده، کوره چرخیده و مذاب به پاتیل منتقل می شود.

-   اضافه کردن سلاکس به منظور خالص سازی مذاب و آخال گیری : ابتدا سلاکس را به داخل پاتیل ریخته، به مدت چند ثانیه مذاب هم خورده و سرباره خارج می شود.

-   سپس مذاب آمادة ریختن در داخل قالبها می باشد، باید توجه داشت که مذاب باید به آرامی در داخل قالب ریخته شود.

-   قبل از ریختن مذاب در داخل قالب به دلیل اینکه چدن نیروی زیادی را به درجة بالایی وارد می کند، روی قالبها شمش چدن قرار داده تا از بلند شدن قالب جلوگیری شود.

-   عملیات حرارتی قطعات دیسکی شکل : ابتدا منطقه ای از قطعه که تحت فشار زیاد در کار قرار دارد توسط شعله تا دمای (700 – 600) گرم شده و سپس با آب سریع سرد می شود.

-   جدا کردن لاتون ها از یکدیگر : لاتون ورقه های مسی بسیار نازکی هستند که بین دو دیسک قرار گرفته و پس از پرس قطعات باعث جوش و متصل شدن دو قطعه می شود.

-   یکی از قطعاتی که جزو اصلی ترین قطعات تولیدی در کارگاه بود، بدنة اصلی نام داشت که پس از اینکه تراشکاری، رنگ کاری و بقیة کارهای قطعة بدنه اصلی تمام شد باید برای آن بوش گذاشت.

-        به نحویکه ابتدا یک بوش توسط گیج کوبیده شده و یک بوش دیگر را توسط گیچ دیگر می کوبند.

-   رنگ کاری قطعات بشقابی : پس از عملیات تراشکاری و سنگ زنی توسط پمپ رنگ قطعات رنگ کاری می شوند.

-   قطعة بدنة اصلی شامل چند سوراخ می باشد که این سوراخ ها توسط ماهیچه هایی به وجود می آیند که این ماهیچه ها از جنس ماسة co2 می باشد.

-        پرسنل کارگاه عبارتند از :

1-   مدیریت مجموعه : جناب مهندس صادقی

2-   مدیریت کارگاه : جناب آقای مدرس


مقدمه

بنا به تعریف ریخته گری عبارتست از هر نوع تغییر شکلی در فلزات و آلیاژها از طریق ذوب فلز (آلیاژ) و ریختن آن در محفظه ای به نام قالب. از تعریف فوق استنباط می شود که شکل دادن فلزات از طریق اکستروژن و یا Metallurgy Poeder را نمی توان ریخته گری دانست.

از طرف دیگر تعریف فوق فقط شکل مهندسی قطعه . ابعاد آن را مورد نظر قرار داده است، در حالیکه قطعات صنعتی علاوه بر شکل و اندازه باید خواص مکانیکی فیزیکی و شیمیایی معینی را در حد تغییرات مجاز داشته باشد بدیهی است خواص مذکور به ترکیب شیمیایی آلیاژ نوع ساختار و حضور ناخالصی، آخالها و عیوب درونی دیگر بستگی دارد و بنابراین تعریف ریخته گری علمی نیازمند تأکید بر چنین مشخصاتی نیز می باشد لذا :

ریخته گری عبارتست از شکل دادن فلزات و آلیاژها از طریق ذوب فلز (آلیاژ) و ریختن آن در محفظه ای بنام قالب تاپس از انجماد و عملیات لازم بعدی، شکل، اندازه و خواص مورد نظر و خواسته را ایجاد نماید.

مزایای صنعت ریخته گری : الف : ارزش اقتصادی – با توجه به سرعت تولید و امکان تولید، فرآیندهای تمام شده اجسام ریخته گری نسبت به سایر روشهای شکل دادن کاهش یافته و از نظر اقتصادی مطلوب می گردد.

ب – امکان ساخت – اجسامیکه دارای شکلهای پیچیدة خارجی و داخلی هستند و بطرق دیگر تهیه آنها امکان ندارد فقط با طریقه ریخته گری قابل تولید می باشند.

ج- سرعت تولید

هـ - تشکیل چند قطعه متشکل ایجاد خواص مکانیکی لازم : امکان تولید قطعات بسیار سنگین

ریخته گری یکی از روش های شکل دهی قطعات بدون براده برداری می باشد. در دنیای امروز که عصر صنعت و فن آوری است، دستگاه ها و تجهیزات متنوع و پیشرفته ای برای شکل دادن قطعات فلزی ابداع گردیده است. با این وجود از آنجا که اغلب فلزات و آلیاژهای آنها قابلیت ریخته گری دارند، از این روش می توان برای تولید قطعات ساده و نیز قطعات پیچیده ای که تهیة آنها با روش های دیگر دارای هزینه زیاد است استفاده کرد و از اهیمت این صنعت که میراث کهن بشر بوده است و از آن به عنوان یک هنر و حرفه یاد می شود و هرگز کاسته نشده است.

آشنایی با کارگاه ریخته گری

کارگاه ریخته گری شامل دو قسمت قالبگیری و ذوب می باشد که در مورد هر قسمت توضیح داده می شود.

-        قالبگیری :

-   ابزار آلات این قسمت عبارتند از : مواد قالبگیری، انواع درجه، محل، جعبه ابزار و مخلوط کن ماسة قالبگیری، که توسط این ابزار آلات و مواد، مدل مورد نظر توسط دانشجویان قالبگیری شده و برای ذوب ریزی آماده می گردد.

-        مواد قالبگیری :

-   مواد قالبگیری کارگاه : ماسة سیلیسی با دانه بندی AFS60 و بنتونیت، پودر زغال و آب می باشد که برای آماده سازی و مخلوط کردن مواد فوق از دستگاه میکسر ماسة قالبگیری که ظرفیت آن kg 150 می باشد، استفاده می گردد.

نحوة مخلوط کردن و آماده سازی مواد قالبگیری به این صورت است که بعد از ریختن ماسه در میکسر به ترتیب 5% بنتونیت، 5% آب و 2% پودر زغال به آن اضافه کرده و حدود 5 دقیقه عمل مخلوط کردن را ادامه می دهند که پس از آن مخلوط ماسة قالبگیری، آمادة قالبگیری می باشد.

 

درجه :

درجه محفظه ای است که در آن مواد قالبگیری فشرده می شود و دارای اندازه، شکل هندسی و نیز جنس های مختلفی (چوب، آلومینیوم، چدن و فولاد) می باشند. خصوصیتی که در انواع درجه ها ثابت است جفت بودن آنها است که همگی از یک جفت نری و مادگی تشکیل شده اند . اندازه و شکل هندسی درجه ها با توجه به اندازه مدل انتخاب می شوند.

مدل : مدل شکل تقریبی قطعة مورد نظر است.

جعبة ابزار قالبگیری:

جعبه ابزار قالبگیری، شامل ابزار آلات مورد نیاز برای قالبگیری دستی می باشد که شامل کوبه دو طرفه (دستی)، الک ماسه، ابزار قاشقی، سرکج (پاشنه ای)، کیسة پودر تالک (پودر جدایش)، لولة راهگاه، خط کش فلزی و سیخ هوا می باشد.

ذوب :

قسمت ذوب کارگاه شامل کوره های ذوب و وسایل ذوب گیری می باشد.

کوره های بوته ای (زمینی) :

کوره بوته ای جهت ذوب فلزات غیر آهنی و چدن بکار می رود و نحوة کار آن به این صورت است که مواد بار را داخل بوته ریخته و بوته را توسط ابزار دو طرفه داخل محفظة کوره روی زیر بوته ای قرار می دهند، مواد سوختی (مازون، گازوئیل) را توسط فارسونگاه و هوای فشرده به صورت پودر به داخل محفظه کوره فرستاده و آن را مشتعل می کنند. شعله به دور بوته چرخیده و از قسمت فوقانی آن خارج می گردد. در اثر انتقال حرارت از جداره بوته به مواد بار، مواد بار ذوب می شود.

جدارة کوره به شکل استوانه ای است که قسمت خارجی آن ورق فولادی رول شده است که روی سه پایة فولادی قرار گرفته است. داخل ورقه فولادی آجر نسوز شاهوتی چیده می شود . جنس بوته اغلب کاربید سیلسیم (SIC) و بندرت گرافیک می باشد.

عناصر اصلی ذوب

بار : شارژ کوره های ریخته گری معمولاً از یک یا چند نوع آلیاژ مختلف تشکیل می گردد که اهم آنها عبارتند از :

فلزات خالص (شمش های اولیه) 2- آلیاژ ساز (آمیژانی ها) 3- آلیاژهای شمش (شمش های ثانویه) 4- فرسوده ها و برگشتنی ها

منطقه های ذوب : عملیات ذوب برای آلیاژهای مختلف متفاوت است ولی بطور اعم می توان حالات زیر را برای تمام آلیاژها تعمیم داد.

ذوب و ترکیب : در این منطقه با افزایش حرارت فلز (آلیاژ) از حالت جامد بصورت مایع در می آید و کاملاً مشخص می باشد که افزایش درجه حرارت باعث افزایش سرعت ترکیب آلیاژ با موادی محیط نیز می گردد که حراست حاصله از چنین ترکیباتی نیز مصرف ذوب می گردد ولی زیانهای ناشی از آلودگی مذاب به مراتب بیشتر از منابع ایجاد حرارت ناشی از ترکیب می باشد.

عملیات کیفی مذاب : هنگامیکه تمام بار مایع شد برای بعضی از آلیاژها شرایط طوری است که فقط با افزایش درجه حرارت فوق ذوب T5 و ریختن مذاب عملیات ذوب پایان می یابد ولی در بسیاری موارد برای خروج اکسیدها گازها و ناخالصی ها عملیات کیفی تحت عنوان Legassing fluxing , slugging لزوم پیدا می کند.

تصحیح ترکیب : در بسیاری از موارد بعضی از عناصر هستند که بایستی در آخرین مرحله قبل از ریختن به مذاب افزوده شوند (کنترل شوند) مانند mg در آلیاژهای AL و یا P در آلیاژها مس زیرا چنین عناصری در جریان ذوب و عملیات مذاب دارای اتلاف زیادی هستند که بایستی نسبت ترکیب آنها تصحیح گردد.

d  . تصحیح خواص و کنترل : در چنین حالتی بایستی مذاب از نظر وجود ناخالصی ها و گازها که در خواص ریخته گری مؤثرند آزمایش شوند و یا اینکه از نظر ریزی و درشتی ذرات کریستال مواد به مذاب افزوده گردد که بیشتر چنین کنترل ها و عملیات قبل از ریختن مذاب به داخل قالب انجام میگردد و در غیر این صورت خواص آنها از بین می رود.

دسته بندی ذوب : ذوب در خلاء و ذوب در محیط بی اثر : مهمترین هدف از ذوب در خلاء تقلیل امکانات فعل و انفعال مذاب یا گازها و سایر عوامل محیط می باشد فشار خلاء معمولاً برابر 2- 10 تا 4-10 میلی متر جیوه منظور می گردد به همین دلیل عملیات ذوب در خلاء فقط برای عناصری مورد استعمال دارد که دارای فشار بخار بسیار پائین باشند.

ذوب مستقیم یا ذوب در هوا : برای بعضی از فلزات رابطه بین مواد محیط و فلز مذاب برای مدذتی کوتاه چندان خطرناک نیست، بسیاری از آلیاژهای قطع سرب روی AL مس نیکل و آهن در این دسته قرار دارند ولی از آنجا که مواد، در چنین سیستمی ترکیبات اکسیدی و یا انحلال گازی در آلیاژ وجود دارند سربار، گیری و شلاکه گیری مستقیم یا با کمک فلاکس ها لزوم می یابد که در این دسته عملیات گازولی اکسیژن زدایی جزء عملیات مذاب قرار میگیرند.

بررسی ماسه های ریخته گری ایران:

علیرغم اهمیتی که شناخت ماسه های موجود در ایران از نظر مشخصات شیمیایی، فیزیکی و مکانیکی به منظور استفاده در صنایع ریخته گری دارد، در گذشته تحقیق جامع و مستمری در این زمینه به عمل نیامده بود، تنها کوشش های ارزنده در این مورد در گذشته، مطالعات آقای ابوالقاسم دهقان در سال 1350 بوده است که بعنوان موضوع تز فوق لیسانس در بخش مهندسی مواد دانشگاه شیراز به انجام رسیده و در کنار آن گزارشها و مطالعات بخش ریخته گری دانشگاه مهندس متالوژی دانشگاه صنعتی شریف و دیگر مؤسساتی چون اداره برسی های معدن وزارت صنایع و معادن و شرکت شیشه قزوین و تحقیقات پراکنده سایر مراکز بوده است.

بررسی های اساسی در این رابطه در سالهای 1358 تا 1362 توسط جامعه ریخته گران ایران صورت گرفته است و نتایج آن اعلام گردیده است، در این گزارشات ابتدا به معرفی و شناسایی انواع ماسه های سیلیسی طبیعی و مصنوعی در واحدهای ریخته گری ایران پرداخته و سپس معایب، محاسن و موارد مصرف هریک از آنها در دو تقسیم بندی کلی ماسه های سیلسی طبیعی و ماسه سیلیسی مصنوعی تشریح شده است، اطلاعات ارائه شده در رابطه با وضعیت ماسه های ریخته گری ایران می تواند راهنمای مفیدی برای ریخته گران باشد، معهذا واحدهای ریخته گری باید در هنگام خریداری ماسه، شخصاً مشخصات ارائه شده از سوی توزیع کنندگان، ماسه ریخته گری را تجربه کنند، ترکیب شیمیایی ماسه فقط نمایانگر مفید بودن آن است در حالی که کاربرد ماسه جهت انواع قطعات ریختگی با خواص فیزیکی و مکانیکی آن تعیین می شود.

نگرشی به ماسه سیلیسی موجود در ایران:

الف) ماسه های چسب دار طبیعی :

فراوانی و ارزانی این نوع ماسه ها باعث شده تا بطور وسیعی در صنایع کوچک ریخته گری ایران مصرف شود، این نوع ماسه ها بطور طبیعی مواد چسبی دارند و فقط با اضافه کردن مقدار مناسبی آب، خواص لازم جهت قالب گیری بدست می آید، ماسه های لاکان رشت، گرم سار، اردکان یزد، حسن آباد قم، عیسی آباد محلات، دروازه قرآن یزد و رودخانه تفت یزد جزء این گروه از ماسه های ریخته گری هستند.

ب – ماسه های طبیعی بدون چسب :

این نوع ماسه ها در مقایسه با ماسه های چسب دار طبیعی یا درصد کمتری چسب دارند یا بطور کلی فاقد چسب فعال هستند. این مواد اغلب بصورت ماسه های رودخانه ای در دسترس ریخته گران قرار دارند. معمولاً درجه خلوص بالاتر و کم بودن مقدار اکسیدهای قلیائی و آهک و گردی دانه ها در این نوع ماسه ها در مقایسه با ماسه های چسب دار طبیعی، باعث بالا بودن کیفیت آنها می شود، در بکارگیری این نوع ماسه ها افزودن درصد مناسبی از چسب فعال نظیر بنتونیت و سایر مواد اضافه شونده، البته قبل از افزودن آب، الزامی است.

گزارش کاراموزی كارخانه ریخته گری چدن شركت ایران خودرو در 52 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب:


معرفی واحدهای مختلف كارخانه ریخته گری چدن ................... 4

فصل اول

خطوط قالبگیری ........................................................................... 8

فصل دوم

ایستگاه ذوب و كوره های تهیه مذاب چدن ............................... 15

فصل سوم

ماهیچه سازی .............................................................................. 28

فصل چهارم

فرآیندهای قالبگیری .................................................................... 48

 

 

 

 

 

 

 

 

 

كارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو ، به طور كلی از هشت واحد تشكیل شده كه ذیلاً شرح داده می شود : 

    1.     واحد ماهیچه سازی :

 ساخت ماهیچه به منظور ایجاد حفره های داخلی قطعه می باشد كه ایجاد این حفره ها پس از ریخته گری به وسیله ماشینكاری امكان پذیر نمی باشد و یا بسیار مشكل است . در كـارخانه ریخته گری ایـران خـودرو ، ماهیچه سـازی به دو روش  Hot box وCold box  صورت می گیرد . در روش Hot box  ماسه همراه با اكسید آهن ، رزین و اسید در میكسر مخلوط می شود و سپس توسط این مخلوط مخازن بالای دستگاه های ماهیچه سازی شارژ می شود . در واحد ماهیچه سازی Hot box  ، دستگاه هایی وجود دارد كه آنها پس از شوت ماسه داخل قالب توسط مشعل هایی ماسه حـرارت داده می شوند تا سخت گردند و پس از خـروج از قالب به قسمت تمیزكـاری منتقل می شوند و در صورت نیاز بتونه كاری هم می شود كه بتونه از اجزاء زیر تشكیل شده است ؛ بنتونیت ، دكسترین ، ماسه سیلیسی و آب .

بعد از بتونه كاری عمل رنگ كاری انجام می شود و سپس ماهیچه ها در گرمخانه قرارمی گیرند تا                 پوشش آنها خشك شود و سپس به انبار منتقل می شوند .

مشخصه و تركیب ماسه ماهیچه سازی :

كاتالیست 20 – 17 درصد رزین ، اكسید آهن 3/5 – 3 درصد وزن ماسه ، رزین 3 – 2/2 وزن         ماسه .

دستگاه كلد باكس : دستگاه كلد باكسی كه در كاخانه مورد استفاده قرار می گیرد ، جهت تولید ماهیچه سینی بزرگ به كار می رود و تركیب ماسه به صورت زیر است :

ماسه سیلیسی + اسید + رزین.

  

 توضیحات مفصل مربوط به این واحد در ادامه گزارش آمده است .

    2.     واحد قالبگیری :

خطوط قالبگیری ریخته گری چدن شامل سه واحد مجزا می باشد .

              I.   خط قالبگیری FDC : این خط دارای دو پرس joult squees   می باشد . كه یك پرس تای زیر و پرس دیگر تای رو را قالبگـیری می كند ، این خط جهت قالبگـیری فلایویل ، سر سیلندر پیكان ، كپه یاتاقان اگزوز به كار می رود .
            II.   خط BMM : مـاسه ایـن خط مخلوطی از ماسه سیلیسی ، بنتونیت ، پـودر زغال و آب می باشد . در این خط درجه ها خالی شده در قسمت شیك اوت به روی ریل غلتكی منتقل می شود . این ریل حركت می كند و در كنار پرس ها قرار می گیرند . درجه ها توسط بالا برهای پنوماتیك از روی ریل به روی میز كار و زیر پرسها منتقل می شوند و از بـالای درجه ، درجه ها با ماسه پر می شوند و سپس توسط سیستم فشاری و ضربه قالبگیری انجام می شود . سختی قالب ها در این قسمت به وسیله سختی سنج پرتابل گرفته می شود .
          III.   خط قالبگیری واگنر : خط واگنر تمام اتوماتیك است كه این خط توسط یك شركت آلمانی تأسیس شده است . تمامی مراحل قالبگیری ، خروج قطعه از قالب و ماسه سازی به وسیله دستگاه های اتوماتیك صورت می گیرد كه توسط اپراتور از داخل اتاق كنترل كه در بالای خط قرار دارد كنترل می شود .
    3.     واحد ذوب :

 خط ذوب شامل دو كوره 8 تنی ، سه كوره 2 تنی و یك كوره نگهدارنده می باشد كه كوره 8 تنی و 2 تنی جهت تهیه ذوب برای كوره مادر مورد استفاده قرار می گیرد . مواد شارژ این كـوره ها را مـقداری قراضه فولادی كه از كـارخانه بـرش و پرس ایران خودرو تحویل می گیرند ، شامل می شود كه در كوره شارژ می گردند . سپس برگشتی های ریخته گری شامل سیستم راهگاهی و قطعات ضایعاتی سیلندر و سر سیلندر شارژ می گـردد . مذاب تهیه شده در كوره های فوق توسط پاتیل های بزرگی به درون كوره مادر ریخته می شود و در این كوره آنالیز و تركیب عناصر تصحیح شده و برای ذوب ریزی آماده می شود .

برای جوانه زائی می توانیم از مواد مختلفی مانند Fe – Si – Zr  ، Fe – Si – Sr  ، Fe – Si – Ca  یا Fe – Si – Ba  استفاده كنیم . مهمترین آن Fe – Si – Sr  یا سوپرسید می باشد . كه مقدار اضافه كردن آن بین 6/0 – 1/0 می باشد به نوع جوانه زا ، ضخامت قطعه و . . . دارد كه در شركت ایران خودرو مقدار 1/0 اضافه می گردد .

4 . واحد شات بلاست :

دستگاهی است بـرای تمیزكاری قطعات ریخته گری كه تـوسط پرتاب ساچمه های ریز به سمت مسطح قطعه آن را تمیز می كند . جنس ساچمه ها از نوع فولاد است و جنس بدنه می تواند فولاد یا چدن پر كروم باشد .

5 . واحد سنگ زنی :

پس از تمیزكاری قطعات در واحد شات پلاست سیلندر و سر سیلندر جهت از بین بردن زوائد باقی مانده به قسمت سنگ زنی هدایت می شوند .

6 . واحد واترتست :

در این واحد دو دستگاه واترتست موجود است كه یكی از آنها برای سیلندر و دیگری برای سر سیلندر است كه نشتی را كنترل می كند . در این دستگاه هوا با فشار به داخل قطعه اعمال می شود البته تمام منافذ خروجی هوا توسط دستگاه بسته می شود . سپس قطعه در داخل آب فرو برده می شود و در صورتی كه از داخل آب حبابی خارج نشود سالم بودن قطعه نتیجه می شود . در صورت داشتن نشتی جزو قطعات ضایعاتی می شود .

7 . كنترل نهایی قطعه :

در این قسمت یك كنترل روی قطعه انجام می شود ، كه خصوصیات قطعه چدنی باید به صورت زیر باشد .

زمینه پرلیتی كه بیشتر از 95 درصد باشد و بقیه فریت ، سختی در محدوده    HB 235 – 797 ،                 گرافیت نوع A  در حدود 70 درصد .

8 . واحد آزمایشگاه :

در سه بخش مستقل از هم مشغول فعالیت می باشند :

1. آزمایشگاه ماسه : در این آزمـایشگاه در هر ساعت نمونه هایـی از مـاسه خط قالبگیری و مـاهیچه سازی گرفته شده ، درصد رطوبت ، استحكام فشاری ، تراكم پذیری ، درصد خرد شوندگی و نفوذ پذیری بعمل می آید . ضمناً آزمایشات درصد خاك رس فعال و غیر فعال ، درصد مواد سوختنی و مواد فرار نیز بطور روزانه انجام می شود .

 2. آزمایشگاه شیمی : در این آزمایشگاه آزمایشات آنالیستیكی ، مواد مورد مصرف و تطبیق آن با استاندارد های موجود ، آنالیز فلزات رنگین و غیره انجام می شود .

3. آزمایشگاه فیزیك : این قسمت ضمن مجهز بودن به دستگاه كوانتومتر ARL مدل 31000 RET‌ ساخت سوئیس كه تا 22 عنصر را آنالیز می كند و نیز میكروسكپ متالوگرافی LEIIZ‌ مدل ARISTOMET‌ ساخت آلمان غـربی كه امكان بـزرگنمایی تـا 2500 برابر را دارا می باشد . در این قسمت امكان آزمایشاتی همچون آزمایشات كشش ، فشار ، ضربه ، سختی سنجی ، متالوگرافی و آنالیز دقیق هر نوع چدن و فولاد را دارا می باشد .

 

 

 

 

 

 

انواع روشهاو خطوط قالبگیری در كارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو :

 

    ·       قالبگیری Wagner
    ·       قالبگیری B.M.M
    ·       قالبگیری F.D.C
    ·       قالبگیری Disa Matic
    ·       قالبگیری دستی

قالبگیری Wagner :

    این دستگاه توسط شركتی واقع در شهرستان ناكستان از شركت واگنر آلمان خریداری و وارد ایران گردیده است كه پس از آن توسط شركت ایران خودرو خریداری و در سال 1378 نصب و راه اندازی شده است . این خط تولید ساعتی 75 عدد قالب را بطور كامل با ماهیچه گذاری قالبگیری می كند . این دستگاه بطور كاملا اتوماتیك و از مدل مولتی پیستون (Air Perssure) می باشد . این خط همانند خطوط قالبگیری دیگر به دو قسمت كلی تقسیم می شود .

    1.     ساخت مخلوط ماسه :

ساخت مخلوط ماسه خط قالبگیری واگنر از سه مخزن بزرگ پودر زغال و بنتونیت و ماسه نو كه در قسمت فوقانی سالن واقع است و بوسیله تابلوی كنترل اپراتور اتاقك فرمان سالن واگنر كنترل می گردد در مرحله اول Kg1000 ماسه نو به همراه Kg9 بنتونیت و Kg3 پودر زغال مخلوط و با 4-5/3 درصد رطوبت میكسر گردیده و بوسیله بلت هایی بالابر به مخزن (هوپر) در بالای خط قالبگیری انتقال داده می شود و برای قالبگیری مهیا می گردد.

مخزن دیگری در قسمت فوقانی سالن می باشد كه ماسه ها در گردش و برگشتی از شیك اوت گرم و خنك شده بوسیله سندكولر خط در آن دپو می گردد و با مخلوط كردن بنتونیت و پودر زغال با اندازه لازم و همچنین رطوبت بوسیله میكسر وارد قالبگیری می شود .

دور نمای ساخت ماسه خط قالبگیری Wagner

    2.     قالبگیری و مونتاژ ماهیچه :

درجه ها بعد از شیك اوت گرم و خارج شدن قطعه و ماسه بوسیله ریلی و با هدایت جك های مربوط كه با چشم الكتریكی مجهز هستند وارد خط قالبگیری می گردند و به زیر مخزن ماسه (هوپر) قرار می گیرند , قسمت پرس قالب به صورت دو گانه می باشد و با حركت خطی كه در راستای درجه انجام می دهد – عمل ریخته شدن ماسه به درون درجه و سپس 2- عمل كوبش و قالبگیری را انجام می دهد و مدل صفحه ای بصورت گردش دایره ای شكل و با زاویه 1800 مدل تای زیر و تای رو را برای قالبگیری در زیر درجه قرار میدهد . پس از قالبگیری درجه بوسیله فلكی نگه داشته و با چرخش 1800 به رو برگردانده می شوند تا در ایستگاه مربوطه مورد بازرسی كنترل كیفی واقع گردد . در این ایستگاه بعد از بازرسی از سالم بودن قالب جهت بارگیری داخل قالب و فیلتر گذاری و ماهیچه گذاری بوسیله فیكسچر آماده می گردد تا در قسمت بعدی درجه های رو و زیر جفت گردند و آماده بار ریزی گردند .

قالبگیری B.M.M :

    قالبگیری B.M.M را به دو قسمت كلی تقسیم می كنیم .

    1.     قسمت ساخت و تهیه ماسه مصرفی B.M.M :

كل ماسه خط در چهار مخزن یا بونكر 75 تنی نگهداری می شود . در زیر این بونكر ها بلتهایی قرار دارد كه با حركت آنها ماسه به مرور زمان از بونكر ها تخلیه شده و بوسیله بلیت دیگر به قسمت فوقانی سالن برده می شود و به درون یك مخزن 4 تنی ریخته می شود و بعد Kg100 از ماسه با Kg9 بنتونیت و Kg3 پودر زغال یا گرافیت به درون میكسر ریخته و ابتدا به مدت یك دقیقه بصورت خشك مخلوط می شوند سپس به آن آب افزوده و هم زمان به مدت دو دقیقه مخلوط می گردد . سپس بعد از تهیه ماسه بوسیله تخلیه كن از پایین میكسر ماسه خارج شده و بوسیله بلیت آن به خط قالبگیری و هوپرها منتقل می گردد . كه بعد از قالبگیری ذوب ریزی قالب ها به قسمت شیك اوت گرم تخلیه می شوند . ماسه جهت استفاده مجدد بایستی خنك شوند و این عمل بوسیله شیرهای آب تعبیه شده بر روی بلیت ها و سپس انتقال آن به سندكولر ماسه انجام می پذیرد و سپس به درون همان بونكر های 75 تنی دپو می گردد . وقتی یك بونكر ماسه اش تمام می شود از بونكر بعدی 75 تنی كه ساعتها بدون استفاده مانده و حرارت آن به اندازه دمای محیط رسیده استفاده می شود . تمامی این عمل بوسیله تابلویی از اطاق فرمان كنترل می گردد .

    2.     قالبگیری و مونتاژ ماهیچه :

درجه ها بوسیله جرثقیل از روی خط كناری ماشین قالبگیری از نوع فشاری و ضربه ای قالبگیری انتقال پیدا می كند . ماشین قالبگیری این قسمت به صورت نیمه اتوماتیك كه بوسیله یك شركت انگیلیسی در سال 1353 نصب شده است و جهت تولید سیلندر و سر سیلندر می باشد كه فعلا برای تولید سیلندر مورد استفاده قرار می گیرد . بعد از قالبگیری درجه زیری , در قسمت مونتاژ ماهیچه 9 تكه ماهیچه ( میا سوپاپ , بدنه یك پارچه , كاسه , واتر جاكت , سنی بزرگ , سینی كوچك ) بوسیله تیكر جفت شده و به داخل قالب قرار می گیرد كمی جلوتر از خط ماشین ضربه ای و فشاری دیگر وجود دارد كه درجه رویی را قالبگیری می نماید بعد از گذاردن فیلتر جهت گرفتن سرباره و آخال و شلاكه در جای مخصوص خود بادگیری قالب را انجام می دهیم و درجه تای رو را بوسیله جرثقیل و پین راهنما جفت كرده و وزنه گذاری می نمائیم تا برای بار ریزی آماده گردد .

قالبگیری F.D.C :

    1.     ساخت ماسه :

 از قسمت ماسه سازی و ماسه گردان قالبگیری B.M.M تغذیه می كند و كنار خط B.M.M واقع شده است . این خط می تواند قطعات كوچك مانند چرخ دنده و فلایویل و كپه یاتاقان را قتلبگیری كند.

    2.     قالبگیری :

روش كار تقریبا  همانند B.M.M می باشد .

بدلیل قدیمی بودن خط و خرابی بیش از حد آن ( توقف زیاد ) عملا بلااستفاده می باشد .

قالبگیری دیزاماتیك Disa Matic :

    كارخانه دیزاماتیك در سال 1904 توسط لقای آرنولد مولر ناسیس شد فعالیت اصلی صاحبان شركت قبل از آن كشتیرانی و ماهیگیری بوده و فعالیت فعلی شركت عمدتا تولید ماشین آلات دستگاه های تمیز كاری و تهویه هوا میباشد . اولین دستگاه قالبگیری در سال 1964 ساخته شد و تا كنون 622 دستگاه قالبگیری به اروپا , 234 دستگاه با آسیا , 283 دستگاه به آمریكا و 26 دستگاه به آفریقا فروخته است فروش این دستگاه ها در سه سال اخیر سال 98 , 290 دستگاه و سال 98 حدود 360 دستگاه و سال 99 حدود 340 دستگاه بوده است . دستگاههای قالبگیری در 5 نسل بهبود یافته و آخرین آن دستگاه 230 بوده كه كاملا اتوماتیك و ظرفیت 500 قالب بدون ماهیچه و 440 قالب با ماهیچه را دارد . 41 دستگاه از دستگاه 230 به كشور مختلف فروخته شده از جمله آمریكا , فرانسه, آلمان , سوئیس , ژاپن و چین و شركت دیزاماتیك زیر مجموعه (A.P.Moler Group) می باشد كه با 50000 كارگر و كارمند در 100 كشور در زمینه كشف و بهره برداری منابع نفت و گاز می باشد .

    این خط قالبگیری همانند خطوط قالبگیری قبل از دو قسمت كلی تشكیل شده است .

    1.     تهیه مخلوط ماسه قالبگیری :

 تهیه مخلوط ماسه قالبگیری دیزاماتیك همانند خطوط قالبگیری Wagner و B.M.M می باشد . ماسه نو و ماسه قالبگیری و زغال و بنتونیت و آب كه در بونكر های جداگانه ای نگهداری می كردند به درون میكسر ریخته تا داخل میكسر مخلوط شود و جهت قالبگیری دیزاماتیك به هوپر بالای دستگاه بوسیله بلت منتقل شده تا برای قالبگیری مهیا گردد .

    2.     روش قالبگیری :

فرق اساسی و اصلی این روش با روشهای قبلی در این است كه در این روش از درجه جهت نگهداری اطراف قالب استفاده نشده و فقط با فشرده شدن ماسه در درون یك قالب و خارج كردن آن توسط فشار یك جك عمل قالبگیری انجام می شود . و در این روش قالب ها بطور ایستاده قرار می گیرند . و مثل حالتهای قبل تای زیر و تای رو ندارد و تماما طور اتوماتیك می باشد .

قالبگیری دستی :

    قالبگیری در این قسمت همانند روش سنتی می باشد . و بوسیله درجه های چوبی جهت قالبگیری استفاده می شود . ماسه مورد استفاده در این قسمت ماسه خشك از نوع مصنوعی بوده كه با افزایش چسب سیلیكات سدیم و یا چسب فوران بعنوان رزین و گاز CO2 جهت خودگیری و عمل آمدن مخلوط ماسه استفاده می شو د .

ساخت ماسه :

در این قسمت میكسر متحرك كوچكی با ظرفیت Kg150 بعنوان مخلوط ماسه ساز استفاده می شود . ماسه خشك با مقدار چسب حدود 4-3 % ماسه به آن اضافه شده و به وسیله میكسر همگن می گردد و سپس از دریچه تخلیه , ماسه ها تخلیه و سپس جهت قالبگیری  مورد  استفاده  قرار  می گیرد .

    1.     روش قالبگیری :

در این قسمت قالبگیری به روش سنتی و بر روی زمین صورت می پذیرد . بعد از قرار دادن مدل بر روی صفحه صافی و درجه , مخلوط ماسه درون آن می ریزیم و شروع به كوبیدن ماسه و زدن سیخ هوا می كنیم . سپس درجه را با صفحه صافی بر گردانده و بعد از گذاردن راهگاه و قالب گیری تار رو مدل را از ماسه خارج كرده و بوسیله گاز CO2 شروع به خشك كردن و خودگیری ماسه كرده و بلوك های خشك شده تای رو و زیر را جفت كرده , جهت بارریزی آماده می نماییم .

    1.    سهولت پیش گرم آنها  و از بین بردن روغن سطح آنها

كوره ها :

    كوره های ذوب كارخانه ریخته گری از 3 كوره 8 تنی كه از نوع كوره های القایی  بدون هسته می باشند كه تقریبا 90 درصد ذوب سالن از این كورها تهیه می گردد . علاوه بر این  3كوره ذوب دیگر با ظرفیت 2 تن وجود دارد كه این كوره ها از نوع القایی بدون هسته می باشند . این كوره های مواقعی بكار می روند كه به ذوب زیادی احتیاج باشد . علاوه بر این كوره ها كوره های دیگری برای نگهداری مذاب بكار می رود . این كوره ها از نوع القایی با هسته بوده و با نام كوره های مادر با ظرفیتهای 40 و 63 تن معروف می باشند . سازنده تمامی این كوره ها چه با هسته یا بدون هسته كشور آلمان می باشند .

    از كوره مادر 40 تنی بار ذوب گیری تولید سیلندر در خط M.M.B و از كوره مادر 63 تنی برای تولید سر سیلندر و قطعات صادراتی والو در خط قالب گیری واگنر و دیزاماتیك استفاده می شود .دو كوره دیگر وجود دارد كه هم بعنوان نگهداری مذاب و هم بعنوان ذوب ریزی استفاده می شود .

‌ نسوز كوبی :

      برای تهیه خاك كوره نوع خاك نسوز را انتخاب كرده و آن را حدود 2 ? اسید بوریك اضافه می كنیم و كاملا مخلوط می نمایند تا همگن شود . افزایش اسید بوریك برای بهتر زینتر شدن كوره می باشد و پس از محافظت از كویل های كوره القایی بوسیله ورقهای آزبست شابلون را در جای معینی و مشخص درون كوره قرار داده و بین آسبست و شابلون را بتدریج خاك نسوز اضافه نموده و بوسیله دستگاه كوبش و ویبره بطور همزمان می كوبند البته ضخامت نسوز كوبیده شده بستگی به اندازه و ظرفیت كوره دارد كه حداقل 10 سانتیمتر می باشد .

زینتر كردن كوره های القایی :

الف – روشن كردن و بالا بردن حرارت كوره به آهستگی بطوریكه در هر ساعت حدود 40 تا 50 درجه سانتیگراد حرارت كوره را بالا می برند البته پس از نسوز كشی هرگز شابلونی از كوره خارج نمی شود و با وجود شابلون در داخل كوره كوره زینتر می شود و در نهایت شابلون فولادی ذوب می شود .

ب – به همین ترتیب درجه حرارت كوره به 1200 درجه سانتیگراد می رسد و 12 ساعت در این حرارت می ماند

ج – سپس درجه حرارت كوره را به 1500 درجه سانتیگراد  می رسانیم و 10 ساعت در این حرارت نگهداری می كند تا خوب زینتر شود یعنی نسوز جداره داخلی كوره پس از زینتر و سرد شدن به رنگ سیاه شیشه ای در آید .

    در موادی برای زینتر كردن از حرارت دادن با گاز طبیعی استفاده كرده و در این روش دو عدد ترموكوپل درون كوره قرار می گیرد و شعله مشعل را به این ترتیب طوری تنظیم می كنند كه درجه حرارت كوره در ساعت از 40 تا 50 درجه سانتیگراد بالاتر نرود .

 

 

 

 

روش ساخت ماهیچه :

روش های مختلفی برای ساخت ماهیچه وجود دارد از قبیل روشCo2  ، روش So2 ، روش Oil Sand ، روش پوسته ای ، روش Cold Box  و روش Hot Box . و در كارخانه ریختگری ایران خودرو تنها از دو روش Cold Box و Hot Box  استفاده می شود .

 روش  : Cold Box

ماهیچه تولید شده در این روش از استحكام خوب ، دقت ابعادی خوب ، مقاومت سایشی خوب ، چگالی بالا ، خرد شوندگی استثنایی و گاز كم بوخوردار است . همچنین تولید ماهیچه در درجه حرارت اتاق انجام می شود . پس جعبه ماهیچه می تواند از چوب ، پلاستیك ، فلزی و یا تركیب آنها باشد . چسب مورد استفاده از نوع چسب آلی می باشد . ماسه مورد مصرف باید كاملاً خشك باشد چون رطوبت باعث كاهش استحكام و زمان نگهداری ماهیچه می شود . میزان رطوبت قابل قبول 12/0 درصد می باشد . مخلوط ماسه بـا روشهای دمیدن یـا شوت كردن یـا  بوسیله دست كوبیدن می باشد .

 ضمناً از یك كاتالیست گازی استفاده می شود « گاز آمین » . ماسه مصرفی در این روش ماسه سیلیسی خشك و با دانه ریز تا متوسط 50 تا 80 AFS =   می باشد ، كه با چسب مخلوط شده و یك مخلوط قابل دمش به داخل جعبه ماهیچه بدست می آید كه بعد از دمیدن به داخل ماهیچه بوسیله گاز آمین كه از گاز ازت به عنوان گاز حمال این گاز استفاده می شود بعنوان كاتالیست ماهیچه سخت می شود . در این روش به حرارت احتیاجی نیست و مخلوط سریعاً در عرض چند ثانیه پس از عبور گاز آمین سخت می شود . ماهیچه های تولیدی استحكام بالا دارند .

 گاز آمین بوسیله گازهای حمال هوا ، ایندریدكربنیك یا ازت بداخل جعبه ماهیچه دمیده می شود دقت شود كه گاز حمال كاملاً خشك باشد و گاز آمین باید 10 تا 20 درصد وزن كل گاز حمال باشد .

تجهیزات سخت كننده ماهیچه :

لوازمی جهت دمیدن هوای خشك یا دیگر گازهای حمال و دستگاه تولید كننده هوای خنك و تمیز احتیاج است ، چون مقدار جزئی آب در طی فرآیند تولید ماهیچه ، شدت استحكام ماهیچه را پایین می آورد . تجهیزات دمش باید توانایی دمش مواد ماهیچه را به یكباره داشته باشد و سهولت عمل دمش انجام شود و تزریق گاز آمین و هوا براحتی انجام شود . سیستم تزریق گاز آمین دارای وسایل مخصوص جهت اندازه گیری دقیق گاز آمین می باشد .

تجهیزات جعبه ماهیچه :

جعبه ماهیچه در این فرآیند با مواد بخصوصی ساخته می شود چون احتاج به هواكش كافی و آب بندی كامل گاز آمین در موقع تزریق گاز می باشد معمولاً از چدن یا آلومینیوم یا اپـوكسی ساخته می شوند .

 جعبه ماهیچه بوسیله نازلهای تزریقی مخصوص و سیستم هواكش قالب در ارتباط با لوله ای كه گاز اضافی آمین را به خارج هدایت می كند ، قرار می گیرد .

چسبیت :

چسبیت مواد چسبی زیاد است و گاز آمین برای فرآیند سخت شدن گران قیمت است . ولیكن این گاز بمقدار كـمی مصرف مـی شود . از نظر انرژی حرارتی چون این روش به حـرارت احـتیاج ندارد ، صرفه جویی می شود .

اندازه ماهیچه :

اندازه ماهیچه تولیدی باندازه توانایی دستگاه دمش مخلوط ماسه می شود .

انبار :

بهتر است ماهیچه های این روش در خلال چند ساعت بعد از ساخت مصرف شود و اگر انبار كردن نیاز باشد باید ماهیچه در یك اتمسفر خشك نگهداری شود . از طرف دیگر رطوبت باعث كاهش استحكام می شود .

روش Hot Box :

امروزه گروه شیمیائی رزین ها فوران ، توجه جهان را در صنایع ریخته گری به خود جلب كرده است . چونكه به عنوان چسبی هم برای ماهیچه سازی و هم برای قالب گیری بطور عموم مورد قبول قرار گرفته است . تحقیقات نشان داده است كه یك نوع آنها ، فوران چسب سرد می باشد و نوع دوم فـوران ها ، چسب فـوران گرم هات باكس است . رزینهای هات باكس رزین های مصنوعی مایع هستند .

 این رزینها وقتی با تركیب شیمیایی اسیدی وارد واكنش می شود یك لایه رزین سخت شده ای را در اطراف دانه ها تشكیل می دهد ، این واكنش بطور زیاد توسط حرارت شدت می یابد كه باعث افزایش سرعت تولید می شود .

 حرارت به طریقه گاز ، الكتریسیته یا هوای داغ شده برای جعبه مـاهیچه هاییكه بطور ثابت در خلال عملیات افت درجه حرارت دارند و باید بطور یكنواخت و در حد امكان و در یك حرارت ثابت نگهداری شوند ، تأمین می گردد . كنترل درجه حرارت جعبه ماهیچه بسیار مهم می باشد زیرا كه پخت كم ماهیچه مخالف با كنترل كیفیت یكنواخت ماهیچه می باشد ، واكنش بشكل زیر می باشد :

حرارت + آب + رزین جامد = حرارت + رزین مایع +‌ كاتالیست

واكنش فوق گرمازا بوده و مقداری آب و رزین ترموست تشكیل می دهد .

 

نفوذ پذیری قالب و ماهیچه :

اندازه و شكل ماسه و درجه فشرده شدن آن درداخل قالب یا ماهیچه می تواند به طور مشخصی بر نفوذ پذیری و سهولت جریان گاز در داخل ماسه اثر بگذارد . اگر چه ماسه سنگ رسوبی می توانند عدد نفوذ پذیری بالایی مثل 110 داشته باشد ، گاز ایجاد شده در حین ریختگی ممكن است نتواند به سرعت از داخل ماسه عبور كند و بنابراین تولید مك می كند . پس كانال ها و منافذ مناسبی مورد نیاز می باشد . بهر حال ، نفوذ پذیری ماسه هر چقدر هم كه باشد ، گاز نمی تواند از داخل ماسه با همان سرعت و همان قدر تأثیر گذار كه از داخل منافذ و كانال های مناسب عبور می كند ، بگذرد .

زمانی كه پوشش مورد نیاز است ، نفوذ پذیری سطح ماهیچه یا قالب به صفر كاهش می یابد . با این علت ماهیچه هایی كه پوشش داده می شوند را تنها می توان از تكیه گاه منفذ گذاری نمود و منافذ عبوری مناسب را طراحی ایجاد كرد . تكیه گاه ماهیچه باید به طور مناسب درداخل تكیه گاه قالب محكم قرار گیرد كه در غیر این صورت فلز به داخل نفوذ كرد و قسمتی از آن یا تمام آن را مسدود می نماید .
 پلیسه‌گیری :

پلیسه به كلیه برجستگی‌های روی سطح ماهیچه را گویند كه در اثر خوب جفت نشدن قالب ماهیچه بوجود می‌آید .

    چون وجود پلیسه روی ماهیچه باعث فرورفتگی در آن قسمت از قطعه مورد اتصال با ماهیچه می‌شود بنابراین بایستی كلیه پلیسه‌های ماهیچه‌ها با دقت و ظرافت بوسیله‌ای از بین بروند . این وسیله می‌توانند انواع گوناگون باشند . از جمله : دست ، سیم نازك ، صفحه خش و ....

    بكار بردن این وسایل بستگی به نوع پلیسه و مهارت كارگر دارد . ولی آنچه مسلم است در موقع پلیسه‌گری سطوح اصل ماهیچه نباید آسیب ببیند . زیرا خش برداشتن سطوح موقع ریخته‌گری از آن قسمت ماهیچه گاز وارد مذاب شده و مك در قطعه بوجود می‌آورد . پلیسه‌گری بایستی با توجه به شكل اصلی ماهیچه صورت گیرد. یعنی پلیسه‌گر بایستی مهارت و اطلاعات كافی در مورد شكل اصلی و ضخامت ماهیچه داشته باشد .
 بتونه‌كاری :

بتونه‌ها در ریخته‌گری مواد نسوز با خواص معینی هستند كه فرورفتگی‌های سطوح ماهیچه را با شرایطی معین پر می‌كنند . بتونه‌ها از جنس ماسه و مواد ماهیچه‌سازی نیستند . بنابراین خواص مواد ماهیچه را ندارند و در اینصورت بایستی حتی‌المقدور از استفاده بی‌رویه از آنها جلوگیری كرد . زیرا استفاده بیش از حد و بی‌رویه از بتونه باعث عیوب در قطعه ریختگی می‌شود :

-        ایجاد مك در قطعه ریختگی در آن قسمت در اثر تولید گاز بوسیله بتونه

-        ماسه‌سازی در آن قسمت

-        احتمال ناهموار بودن سطوح در آن قسمت

-        جنس بتونه تركیبی خمیری از رنگ یا پوشان قالب (تراكوت) می‌باشد

-    طبق قانون ایزو (ISO) حداكثر عمق بتونه در ماهیچه بایستی 4 میلیمتر باشد . یعنی ماهیچه با عمق بیش از 4 میبلیمتر فرورفتگی معیوب است .

-    در موقع بتونه كاری روی سطوح ماهیچه بایستی توجه داشت كه سطوح ماهیچه از بتونه اضافی به هر شكلی پاك شود .
رنگ یا پوشان ماهیچه و قالب :
مونتاژ كردن ماهیچه‌ها :

   در بیشتر اوقات تعداد زیادی ماهیچه با هم اتصال ثابت (ست) می‌شوند . تا در قالب قرار گرفته و قسمتهای داخلی قطعه‌ای را در ریخته‌گری بوجود آورد مثل مونتاژ ماهیچه‌های سیلندر و سرسیلندر . در این حالت پس از مونتاژ ، تك تك ماهیچه‌های مونتاژ شده هیچگونه حركتی را نبایستی داشته باشند و گرنه شكل اصلی و موقعیت خود را از دست داده و باعث ضایع شدن قطعه ریختگی می‌شوند .

    برای اینكار پس از مشخص كردن موقعیت مناسب آنها در مونتاژ بوسیله چسب در موقعیت خود ثابت نگاه می‌دارند .

    در موقع چسب زدن به ماهیچه جهت مونتاژ بایستی دقت شود كه چسب بیش از حد مصرف نشود . زیرا در این صورت پس از ریخته‌گری چسب ماهیچه گاز تولید كرده ودر مذاب می‌رود و مذاب می‌جوشد و در نتیجه مك و حفره در قطعه پدید می‌آید .

ضمناً چون قطعات سرسیلندر و سیلندر بخصوص سرسیلندر بسیار حساس است . مونتاژ ماهیچه آنها بایستی با دقت بسیار انجام شود . زیرا اندكی بی دقتی در مونتاژ‌، قطعه ریختگی را معیوب می‌كند . بخصوص اگر قسمتی از اعضاء ماهیچه در اثر شكستگی از بین رفته یا جابجا شود . در موقع مونتاژ ماهیچه حتماً بایستی از شابلون‌های بخصوص استفاده شود در غیر اینصورت مونتاژها ماهیچه دقت لازم را ندارد و در نتیجه قطعه ریختگی معیوب می‌شود كه این عیبها می‌تواند چاق شدن قطعه و یا لاغر شدن قطعه و یا نیامد كردن قسمتی از قطعه ریختگی باشد . حمل و نقل ماهیچه‌های مونتاژ شده قبل از خشك شدن چسب می‌تواند باعث زیان جبران ناپذیری در ریخته‌گری شود . زیرا در موقع حمل و نقل ماهیچه‌ها حركت كرده و از محل قرار خود فاصله می‌گیرند .

 عواملی از ماهیچه‌سازی كه باعث عیوب قطعات ریخته‌گری می‌شوند :
    ریخته‌گری از چند قسمت مختلف تشكیل شده كه عبارتند از ماسه‌سازی ، قالبگیری : ماهیچه‌سازی مونتاژ ماهیچه ، ذوب و ریختن مذاب در قالب ، تكمیل ریخته‌گری (سنگ‌زنی)

بنابراین قسمتهای مختلف بایستی كارشان را به درستی و بطور صحیح انجام دهند اگر تمام قسمتها كارشان را به درستی انجام دهند اما یك قسمت كارش عیب داشته باشد در نتیجه كار همه قسمتها هدر می‌رود بنابراین لازم است عیوبی را كه قسمتهای مختلف می‌توانند باعث آن شوند ذكر شود تا از آن پیشگیری بعمل آید .

 

پروژه کارآفرینی ریخته گری قطعات چدنی در 35 صفحه ورد قابل ویرایش

- 1 مقدمه :

ریخته‌گری فن شکل دادن فلزات و آلیاژها از طریق ذوب، ریختن مذاب در محفظه‌ای به نام قالب و آنگاه سرد کردن و انجماد آن مطابق شکل محفظه قالب می‌باشد. این روش قدیمی‌ترین فرآیند شناخته شده برای بدست آوردن شکل مطلوب فلزات است. اولین کوره‌های ریخته‌گری از خاک رس ساخته می شدند و لایه‌هایی از مس و چوب به تناوب در آن چیده می شد، برای هوا دادن نیز از فوتک بزرگی استفاده می‌کردند.

ریخته‌گری هم علم است و هم فن و هم هنر است و هم صنعت. به هر میزان که ریخته‌گری از حیث علمی ‌پیشرفت می‌کند، ولی در عمل هنوز تجربه، سلیقه و هنر قالب ساز و ریخته‌گر است که تضمین کننده تهیه قطعه‌ای سالم و بدون عیب است. این فن از اساسی‌ترین روشهای تولید می‌باشد. به دلیل اینکه بیشتر از ?? درصد از قطعات انواع ماشین آلات به این طریق تهیه می‌شوند. فلزاتی که خاصیت پلاستیک کمی ‌دارند با قطعاتی که دارای اشکال پیچیده هستند، به روش ریخته‌گری شکل داده می‌شوند.

 

بطور کلی روش‌های ریخته‌گری به دو دسته تقسیم می‌شوند:

ریخته‌گری انبساطی و غیر انبساطی.

 

 

 

1 – 2 نام کامل طرح و محل اجرای آن :

ریخته گری قطعات چدنی

 

محل اجزا :

استان
    

شهرستان
    

بخش
    

روستا

 
    

 
    

  
    

 

 

 

1 – 3 – مشخصات متقاضیان :

نام
    

نام خانوادگی
    

مدرک تحصیلی
    

تلفن

 
    

 
    

 
    

 

 

 

1 – 4 – دلایل انتخاب طرح :

دلایل زیادی برای انتخاب این طرح وجود داشت که برخی از آنها عبارتند از : اشتغال به تحصیل در رشته مرتبط با موضوع ، میزان اشتغالزایی طرح ، میزان سوددهی و بازدهی سرمایه طرح ، نیاز کشور به این طرح .

 

1 – 5 میزان مفید بودن طرح برای جامعه :

این طرح از جمله طرح هایی است که می تواند اشتغالزایی مناسبی ایجاد نماید و همچنین نیاز بازار صنعتی کشور را تا حدودی برطرف نماید .

 

1 – 6  - وضعیت و میزان اشتغالزایی :

وضعیت اشتغالزایی این طرح 64  نفر میباشد .

 

تاریخچه و سابقه مختصر طرح :

فرآیند ریخته گری با تولید قالب آغاز می شود که شکل قالب، قرینه و معکوس قطعه ای است که ما نیاز داریم. قالب از مواد نسوز مانند ماسه تهیه می شود. فلز بر روی یک اجاق حرارت داده می شود تا ذوب شود. سپس فلز مذاب در گودی قالب که شکل قطعه مورد نظر است ریخته می شود. و تا زمان جامد شدن خنک می گردد. نهایتا قطعه فلزی شکل گرفته از قالب جدا می شود.

تعداد زیادی از سازه های فلزی که هر روز با آنها سرو کار داریم به روش ریخته گری تولید شده اند. علل این (گستردگی کاربرد ریخته گری) عبارتند از :

1- به روش ریخته گری می توان قطعاتی را تولید کرد که هندسه بسیار پیچیده ای دارند و یا دارای حفره های درونی می باشند.

2- برای تولید قطعات بسیار کوچک و همچنین قطعات بسیار بزرگ از چندصد گرم تا چندین هزار کیلو گرم می توان از این روش استفاده کرد.

3- این روش از نظر اقتصادی بسیار مقرون به صرفه است . و هدر رفت کمی دارد. فلزات اضافی در هر بار ریخته گری دوبار ذوب شده و استفاده می شوند.

4- فلز ریخته گری شده ایزو تروپیک است یعنی در تمام جهات دارای خواص فیزیکی و مکانیکی یکسانی است.

 

مثال های پرکاربرد:

دستگیره های در ، قفل ها ،پوشش یا بدنه موتور ها، پمپ ها و غیره، چرخ بسیاری از اتوموبیل ها.

از روش ریخته گری بطور گسترده ای در صنایع اسباب بازی استفاده می گردد . به عنوان مثال در تولید قطعات ماشین ها، هواپیما ها و غیره.

 

مکانیزم های ریخته گری دوغابی

در ریخته گری دوغابی نیروی فشاری پیش برنده فرآیند مجموع میزان فشار کاپیلاری هایی که بخاطر فشار مکش قالب و یا هر گونه فشار اضافی که به سیستم وارد میشود و یا خلاء که به قالب اعمال می شود می باشد. اندازه فشار کاپیلاریها از طریق اندازه گیری میزان اندازه تخلخلهای داخل قالب، میزان نیروی کششی سطح مایع پخش شده و زاویه تماس با تخلخلهای جداره می باشد. گزارش شده است که قالبهای گچ پاریس فشار مکشش در حدود 0.1-0.2 MPa می باشد. در عین حال، مقاومتی بخاطر حرکت مایع جذب شده در طول ساختمان تخلخل در حین تشکیل جداره ریخته گری ایجاد می شود. شکل زیر بطور شماتیک نشان دهنده این موقعیتها است.

برای آنالیزه کردن سینتیک ریخته گری دوغابی محققین زیادی مطالعه کرده اند. آقای Mcdowall و همکارانش از اثر قالب گچی و مقدار کنترل آن بروی فشار مکشش صرفنظر کردند و محاسبه کردند که فشاری که بر شکل گیری لایه ریخته گری شده وارد می شود برابر با فشار مکش می باشد. از طرف دیگر دیگر دانشمندان فشار اعمال شده قالب تر را وارد فرمول کردند.

Lm میزان عمق ترشده قالب، Lc هم متناسب با میزان مایعی است که توسط قالب جذب شده است و هم میزان سینتیک پرابولیک ایجاد شده می باشد. بنابراین محاسبه اینکه مقدار تخلخل قالب نزدیک لایه ریخته گری شده بطور اشباع از مایع پر شده است برابر خواهدبود با:

بطوریکه PT-Pl افت فشار در حین انجام فرآیند و Pl-P0 افت فشار در قسمت تر شده قالب گچی است ، و Xm مقاومت مخصوص تخلخلهای قالب ?0 می باشد. مقدار فشار مکش قالب برابر با PT-P0 است. بنابراین خواهیم داشت.

گزارش مختصر بازدید از واحد ها تولیدی با خدماتی مرتبط با موضوع پروژه :

بازدید از کارگاه ریخته گری رستمی

در بازدید بعمل آمده از کارگاه با فرآیند کاری و روش مدیریت کارگاه آشنا شدم ، به بررسی ماشین آلات و دستگاهها و روش های کاری پرداختم و. توانستم اطلاعات دقیق و مفیدی را در زمینه فعالیت این کارگاه بدست آورم .

 

جنبه های ابتکاری بودن و خلاقیت به کار رفته شده :

جنبه های ابتکاری بودن محصول را می توان در ارائه خدمات نوین تبلیغاتی برای جذب بازار های خارجی و با بازارهای داخلی معتبر و پیشرفت در تولید و فروش محصولات از این طریق دانست .

 

ریخته‌گری
روش های ریخته گری
مثال های پرکاربرد
ریخته گری با ماسه
ملاحظات مهم ریخته گری
قالب گچی
مکانیزم های ریخته گری دوغابی
کارگاه ریخته گری و آزمایشگاه ماسه
عیوب قطعات ریخته گری
روش های ریخته گری
روش سانتریفیوژ یا گریز از مرکز
سانتریفیوژ كامل
نیم سانتریفیوژ
ریخته گری تحت فشار سانتریفیوژ
ریخته گری
روش های ریخته گری
مزایای ریخته گری تحت فشار
ماشین های دایکاست
محدودیت های سیستم سرد کار افقی
تقسیم قالب
تخلیه هوای قالب
قالب های دایکاست
گرم كردن قالب
خنك كردن قالب
منابع
 

مقدمه
آماده سازی قالبهای ریخته گری
بازرسیهای فنی
نكات ایمنی
عملیات آماده سازی تاندیش جهت شروع ریخته گری
پیشگرم تاندیش
عملیات ریخته گری
اقدامات مورد نیاز در شرایط غیر نرمال
عیوب ریخته گری
مهمترین فاكتورهایی كه شكل تركها را تعیین می كنند.
تركهای طولی لبه (كناری)
تركهای سطحی طولی
تركهای عرضی لبه ای (كناری)
تركهای عرضی سطحی
حفره طولی
حفره عرضی
 تراوش
پوسته ای شدن
پوشش كاری
خطوط متناوب
دیواره كاذب
حركت به طرف جلو
 توقف ریخته گری
پاشش
 كثافات
ناخالصیهای سرباره
خراشیدگی سطحی
مك ها
روزنه های سوزنی
تركهای ستاره ای شكل
تركهای زاویه ای
عیوب مركزی
لوزی شدن