گزارش كارآموزی عیب یابی موتورهای DC  در 53 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان                                                                                            صفحه

خلاصه گزارش ....................................................................................................... 1

پیشگفتار ................................................................................................................. 3

مقدمه ای پیرامون شركت ایران خودرو........................................................................ 4

خلاصه وضعیت موجود در سالن آلومینیوم.................................................................. 6

بخش اول : سرسیلندر XU7 , XU9....................................................................... 7

بخش دوم: سیلندر پژو ............................................................................................. 20

بخش سوم: عیب یابی موتورهای DC........................................................................ 23

منابع و مآخذ............................................................................................................ 49

 

 


فهرست جداول

 

عنوان                                                                                            صفحه

جدول وضعیت دستگاهها و تجهیزات موجود برای تولید سرسیلندر (XU7, XU9)..... 8

جدول محاسبات ظرفیت سنجی سرسیلندر (XU9).................................................... 10

جدول محاسبه ظرفیت ماهیچه سازی.......................................................................... 10

جدول مقایسه ظرفیت تولید ماهیچه و تعداد مورد نیاز ماهیچه....................................... 11

جدول مقایسه توان تولید و برنامه تولید سرسیلندر........................................................ 12

جدول خلاصه وضعیت كوره های تأمین كننده ذوب سیلندر......................................... 18

جدول وضعیت ذوب مورد نیاز سرسیلندر (XU7)..................................................... 19

جدول لیست دستگاهها و تجهیزات موجود برای تولید سیلندر پژو................................ 21

 

 

 

 

 

 


 

خلاصه گزارش:

مقدمه: شركت ایران خودرو در مرداد ماه سال 1341 تحت شماره 7352 به نام شركت كارخانجات ایران ناسیونال در اداره ثبت شركتها به ثبت رسید و در تاریخ 15/7/1342 به بهره برداری رسید.

خلاصه وضعیت موجود در سالن آلومینیوم:

 درحال حاضر محصولات تولیدی سالن  آلومینیوم شامل سیلندر پژو، سرسیلندر XU7 سرسیلندر XU9 (مورد نیاز كارخانه ایرانه خودرو) و پوسته كلاچ (صادراتی) می‎باشد. در این گزارش ظرفیت سالن آلومینیوم را به تفكیك برای محصولات فوق بررسی می نمائیم:

بخش اول:

1- سیلندر پژو:

عمده ایستگاههای كاری برای تولید این محصول شامل ایستگاه ریخته گری HP2500 شمار وزنی كنترل ظاهری و ابعادی، تمیز كاری ، كنترل تمیزكاری، شات بلاست، سوراخكاری ، واترتست، شستشو نشت گیری و كنترل نهایی می‎باشد.

2- سر سیلندر XU9 , XU7

برای تولید این محصول یك خط ماهیچه گیری و یك خط تولید سرسیلندر در نظر گرفته شده است در خط تولید ماهیچه ایستگاههای ساخت، تمیزكاری، سوراخكاری و پخت ماهیچه موجود است و در خط تولید سرسیلندر ایستگاههای ریخته گری L.P ،‌شماره زنی كنترل ظاهری، تمیزكاری، تخلیه ماهیچه، X-RAY ، برش راهگاه، كیوبینگ، عملیات  حرارتی ، واترتست، تمعیراتی و كنترل نهای موجود می باشد.

بخش دوم

سیلندر پژو:

در این قسمت وضعیت كلی دستگاهها ، تجهیزات و ایستگاههای مربوطه به تولید سیلندر پژو به همراه درصد توقفات، درصد ضایعات و ساعت كاركرد مجاز روزانه آنها تعیین می‎شود. در قسمت بعد ظرفیت این دستگاهها و ایستگاههای كاری تعیین شده و آنرا با برنامه تولید سال 80 سیلندر پژو مقایسه می كنیم.

در انتها نیز نیازبهای سالن آلومینیوم برای دستیابی به برنامه تولید سال 85 سیلندر پژو بررسی و مشخص می‎شوند.

كارآموز: مصطفی علی نژاد

نام استاد: جناب آقای مهندس هنریار

عنوان كارآموزی: عیب یابی موتورهای DC

 

فهرست منابع و مآخذ:

1-   مجله صنعت رنگ و رزین، تابستان 83.

2-   مجله پیام ایران خودرو و مجله صنعت ایران خودرو ، مرداد 83، شهریور 83.

3-   اداره اسناد و مدارك (IKD)

4-   سایت اینترنتی ایران خودرو.

 

 

 


پیشگفتار

دنیا پس از رنسانس و به خصوص در قرن پایانی هزاره دوم آنچنان شاهد دگرگونی های شگرفی در زمینه های علوم و فنون بوده كه بسان رویایی باور نكردنی می آید. رشد چشمگیر صنعت در روزگار ما بگونه ای بوده كه حتی خالق داستانهای علمی و تخیلی ژول ورن چنین چیزی به مخیله‌اش خطور نكرده و نتوانسته بود پیش بینی تحولات عصر تكنولوژی را تصور كند.

حركت شتابان صنعت به اسب افسار گسیخته ای می ماند كه یارای توقف نداشته و همان طور می‌تازد. سوار بر آن صاحبان صنایع بزرگ دنیا و كشورهای توسعه یافته می باشند كه فاصله خود را لحظه به لحظه از دیگر كشورها بیشتر می كنند تا عملا امیدی برای رسیدن به آنها وجود نداشته باشد. در اینجا بود كه دانشگاهها با هدف به روز كردن دانشجویان خود و با هدف اینكه از رهگذر عقب نمانده و افرادی تحصیل كرده كه در صنعت روز دنیا عملاً عقب مانده و ناكارآمد باشند پرورش ندهند تصمیم به ورود در این عرصه گرفتند و تلاش كردند خلأ مزبور را به گونه ای پر نمایند. بزرگترین خدمتی كه این مراكز آموزشی به دانشجویان خود و به صنعت كشور نمودند برقراری واحدهایی به نام كارآموزی بود تا بدینوسیله پیوندی میان دانشگاه و صنعت بوجود آید و با همراهی و معاضدت استادان دانشگاه و نخبگان فنون در هر چه بالا بردن سطح كیفیت محصولات و صنایع بكوشند. امید است این پیوند متقابل آینده ای بهتر از آن صنعت كشور نماید.

 


 

مقدمه ای پیرامون شركت ایران خودرو

شركت ایران خودرو در مرداد ماه سال 1341 تحت شماره 7352 به نام شركت سهامی كارخانجات ایران ناسیونال در اداره ثبت شركتها به ثبت رسید و در تاریخ 15/7/1342 به بهره برداری رسید.

این كارخانه در ابتدا به تولید اتوبوسهای مدل 11321 و مینی بوسهای 319 پرداخت. سپس در تاریخ 20 شهریور 1345 اجازه تأسیس كارخانجات ساخت انواع اتومبیلهای سواری 4 سیلندر به این كارخانه داده شد كه به دنبال آن در 23/2/1346 تولید پیكان با امتیاز ساخت گروه كرایسلر در كارخانة شمالی آغاز گردید. در سال 1351 بخش مونتاژ موتور با ظرفیت 30 گروه كرایسلر در ساعت و چند ماه بعد قسمتهای تراش قطعات موتور و ریخته گری برای 6 قطعه از موتور پیكان با ظرفیت 15 دستگاه در ساعت شروع به كار كرد. این شركت در اصل مجموعه ای از چند كارخانه صنعتی مختلف می باشد كه هر كدام قسمتی از نیازهای تولیدات این كارخانه را برای تولید نهایی محصول برآورده می كنند كه تعدادی از این كارخانجات به شرح زیر می باشند:

برش و پرس، رنگ زنی، ریخته گری و سنگ زنی، موتور سازی، تزئینات و تكمیل كاری، اتوبوس سازی، سواری سازی و …

سالن آلومینیم قسمت ریخته گری قرار است در چند سال آینده به ابهر انتقال یابد و در آنجا بصورت شركتی مستقلاً فعالیت خود را آغاز نماید. همچنین سالن چدن این واحد نیز (ریخته‌گری) به تاكستان انتقال یافته و آن هم بصورت مستقل فعالیت خواهد كرد.

كارخانه ریخته گری ایران خودرو در زمینی به مساحت 10704 متر مربع در مجموعه جنوبی شركت ایران خودرو و بین جاده مخصوص و قدیم كرج واقع شده است.

مقدمات اجرای طرح این كارخانه در اوایل سال 1350 بوده است كه نصب و راه اندازی كارخانه توسط شركت كرایسلر تا سال 1353 بطول انجامیده است بطوریكه در 27/7/1353 سالن ریخته‌گری رسماً افتتاح گردید و طبق برنامه از پیش تعیین شده تولید 6 قطعه چدنی موتور به شرح زیر را آغاز كرد:

سیلندر. سر سیلندر، اگزوز، فلایویل، كپه یاتاقان، چرخ دنده.

پس از گذشت 16 سال كه تنها 6 قطعه چدنی موتور پیكان در این قسمت ساخته می شود از سال 1370 اقدام به ساخت قطعات جدید دیگر نمود كه عبارتند از كاسه چرخ پیكان، دیسك پیكان، فلایویل پژو و تویی چرخ پیكان می باشد. پس از آن با تغییر برنامه تولید شركت و انبوه سازی تولید كارخانه فقط به تولید قطعات سیلندر و سرسیلندر و از سال 79 قطعات صادراتی والئو پرداخت و تولید بقیه مایحتاج خود را به كارگاهها و كارخانه های خصوصی، اقماری و … واگذار كرد كه بعضی از آنها تحت نظر ایران خودرو و بعضی دیگر بصورت مستقل به تولید محصول با كیفیت تحت نظر این شركت
می پردازند.


مقدمه

در راستای سیاست توسعة صنعت خودرو و افزایش تولیدات، شركت ایران خودرو در ادامه ارزیابی وضعیت موجود و امكان سنجی كارخانه ریخته گری، واحد برنامه ریزی مسئول انجام پروژه امكانسنجی و تهیة گزارش مربوطه برای تولید 59800 عدد سیلندر پژو، 31235 عدد سرسیلندر XU7 ، 28490 عدد سرسیلندر XU9 و پوسته كلاچ (صادراتی) در سالن آلومینیوم می‌باشد كه نتایج بررسی این گزارش ارائه می گردد.

 

خلاصه وضعیت موجود در سالن آلومینیوم

در حال حاضر محصولات تولیدی سالن آلومینیوم شامل سیلندر پژو، سرسیلندر XU7 ، سرسیلندر XU9 (موردنیاز كارخانه ایران خودرو) و پوسته كلاچ (صادراتی) می باشد. در این گزارش ظرفیت سالن آلومینیوم را به تفكیك برای محصولات فوق بررسی می نماییم.

1-سیلندر پژو

عمده ایستگاههای كاری برای تولید این محصول شامل ایستگاه ریخته گری 2500 HP ، شماره‌زنی، كنترل ظاهری و ابعادی، تمیزكاری، كنترل تمیز كاری، شات بلاست، سوراخكاری، واتر تست، شستشو، نشت گیری و كنترل نهایی می باشد.

2- سرسیلندر XU7 , XU9

برای تولید این محصول یك خط ماهیچه گیری و یك خط تولید سرسیلندر در نظر گرفته شده است. در خط تولید ماهیچه، ایستگاههای ساخت، تمیزكاری، سوراخكاری و پخت ماهیچه موجود است و در خط تولید سرسیلندر، ایستگاههای ریخته گری L.P ، شماره زنی، كنترل ظاهری، تمیز كاری، تخلیه ماهیچه، X-RAY ، برش راهگاه، كیوبینگ، عملیات حرارتی، واتر تست، تعمیراتی و كنترل نهایی موجود می باشد.


بخش اول

سرسیلندر XU7 , XU9

شرح وضع موجود:

فرآیند تولید سرسیلندر XU7 , XU9 مشابه بوده و دستگاهها و ایستگاههای موردنیاز آنها یكسان است اما در حال حاضر تولید سرسیلندر XU7 بدلیل عدم تحویل قالب ریخته گری آن، كمبود نیرو و پایین بودن اغلب دستگاهها، متوقف می باشد.

در این بخش ابتدا وضعیت دستگاههای موجود در سالن آلومینیوم برای تولید سرسیلندر XU7 , XU9 ارائه می شود. سپس با توجه به اینكه این دستگاهها برای تولید سرسیلندر XU9 فعال می‌باشند لذا درصد توقفات، درصد ضایعات، زمان استاندارد و در نهایت ظرفیت این دستگاهها و ایستگاههای كاری مربوط برای این محصول را محاسبه می كنیم. در قسمت بعدی با توجه به یكسان بودن فرآیند تولید سرسیلندر XU7 , XU9 و یكسان فرض كردن درصد توقفات، درصد ضایعات و زمان استاندارد دستگاهها و ایستگاههای مختلف برای تولید دو محصول محاسبه می‌شود.

در انتهای این بخش نیازهای سالن آلومینیوم برای دستیابی به برنامه تولید سرسیلندر (28490 عدد سرسیلندر XU9‌ و 31235 عدد سرسیلندر XU7 ) در سال 80 بررسی می گردد.

 

 

 
بخش دوم

سیلندر پژو

شرح وضع موجود:

در این قسمت وضعیت كلی دستگاهها، تجهیزات، و ایستگاههای مربوط به تولید سیلندر پژو به همراه درصد توقفات، درصد ضایعات و ساعت كاركرد مجاز روزانه آنها تعیین می شود.

در قسمت بعد ظرفیت این دستگاهها و ایستگاههای كاری تعیین شده و آنرا با برنامه تولید سال 80 سیلندر پژو مقایسه می كنیم.

در انتها نیز نیازهای سالن آلومینیوم برای دستیابی به برنامه تولید سال 80 سیلندر پژو (59800 عدد) بررسی و مشخص می شوند.

شرح وضع موجود

در این قسمت وضعیت كلی دستگاهها، تجهیزات، و ایستگاههای مربوط به تولید سیلندر پژو به همراه درصد توقفات، درصد ضایعات و ساعات كاركرد مجاز روزانه آنها تعیین می شود.

در قسمت بعد ظرفیت این دستگاهها و ایستگاههای كاری تعیین شده و آنرا با برنامه تولید سال 80 سیلندر پژو مقایسه می كنیم.

در انتها نیز نیازهای سالن آلومینیوم برای دستیابی به برنامه تولید سال 80 سیلندر پژو (59800 عدد) بررسی و مشخص می شوند.

 

 
 

مشكل I – كند حركت كردن موتور.

I1 : آیا موتور بارگذاری شده است؟

بله: عنوان E7 تا E9 را ببینید.

خیر.

I2 : آیا مقاومت میدان همچنین پائین است؟

بله : مقاومت صحیح را اضافه كنید.

خیر.

I3 : چك كنید كه آرمیچر یا میله های وسطی كموتاتور  اتصال كوتاه شده است. آیا سیم پیچ آرمیچر یا گوه ها سوخته شده اند. آیا میله جابه جا كننده سوخته است؟

بله: عوض كنید سیم پیچ یا میله را.

خیر.

I4 : پایه های جاروبك را چك كنید. آیا جاروبك ها  جلوتر از سیم خنثی تنظیم شده اند؟

بله : ریست كنید جاروبك ها را برای سیم خنثی.

خیر.

I5 : ولتاژ برای آرمیچر همچنین پائین است. تنظیم كننده را برای سرعت تمام تنظیم كنید. آیا ولتاژ در ورودی ترمینال زیر ولتاژ نامی است؟

بله: ولتاژ خروجی منبع تغذیه را چك كنید. بالا ببرید اگر پائین است. تنظیم كننده را برای نقص چك كنید.

خیر.

I6‌ : موتورهای DC ممكن كار بكنند 20 درصد آرام تر روی بارگذاری بالا وقتی كه آنها زیاد گرم نشوند. آیا موتور وقتی خنك می‎شود عمل می كند؟

بله : افزایش بدهید بار را یا كاهش بدهید تهویه را برای افزایش گرما. موتور جدید نصب كنید.

مشكل J – سریع حركت كردن موتور.

J1 : آیا بار راه انداز بالا اجازه می دهد به موتور برای سریع حركت كردن؟

بله‌: افزایش بدهید بار را یا موتور كوچكتر نصب كنید.

خیر.

J2 : چك كنید برای یك میدان ضعیف در عنوان J3‌ تا J6 .

بله.

J3 : آیا سیم پیچ سری یا موازی به صورت معكوس است؟

بله: دوباره  سیم پیچ را به صورت معكوس برای پلاریته صحیح اتصال بدهید.

خیر.

J4 : آیا مقاومت اضافی در مدار موازی میدان وجود دارد؟

بله : مقاومت اضافی را بردارید.

خیر.

J5 : آیا گرمای زیاد مقاومت بالاتر در میدان مدار موازی  سبب می‎شود؟

بله: افزایش بدهید تهویه را یا تصحیح كنید دیگر علت های از ازدیاد گرما را.

خیر.

J6 : نبودن میدان  بی تعادلی را در موتور موازی برای گردش سبب می شود. آیا میدان مدار باز است؟

بله: سیم شكسته شده را تعمیر كنید یا اتصال بدهید سیم پیچ باز را عوض كنید.

خیر.

J7 : تنظیم كننده را برای سرعت بالا  تنظیم كنید. آیا ولتاژها در ترمینال های خروجی از كنترولر بالای ولتاژ نامی است؟

بله: ولتاژ خروجی را  كاهش بدهید. كنترولر را برای نقص چك كنید. تعمیر كنید.

خیر.

J8‌ : پایه های جاروبك را چك كنید. آیا جاروبك ها  در طرف سیم خنثی تنظیم شده اند؟

بله: جاروبك ها را برای سیم خنثی  ریست كنید.

مشكل K – سرو صدای چرخیدن موتور.

K1 : آیا لرزش ها و صدای از راه انداز ماشین یا سیستم انتقال برق انتقال داده می شود به موتور؟

بله: منبع سروصدا را در جایی قرار بدهید و كاهش بدهید. موتور را با تسمه راه انداز یا سیم پیچ فنری جدا كنید.

خیر.

K2 : آیا اساس یك موتور خالی همانند تخته پر سروصدا  عمل می‎كند؟

بله: دوباره طراحی كنید مدارا. بپوشید پایه نامطلوب با صدای مواد تخفیف كننده.

خیر.

K3 : مدار موتور را چك كنید. آیا آن خراب شده است؟

بله: محكم كنید. مطمئن بشوید كه شفت در تعادل است.

خیر.

K4 : آیا مدار موتور یكنواخت است و شفت در تعادل صحیح است؟

خیر: پایه را برای حركت یكنواخت و صاف كردن شفت  بالا ببرید.

بله.

K5 : آیا ضربات فن یا سائیده شدن روی قسمت ثابت دلیلش تماس اشیاء در محفظه فن است؟

بله: فن آسیب دیده را تعمیر كنید و توپی یا قسمت كه سبب تماس می شود. بردارید آشغال را از محفظه فن.

خیر.

 

گزارش کاراموزی روشی برای مكان یابی عیب یابی كابل های برق قدرت در 17 صفحه ورد قابل ویرایش

1) شرح روش :

 اصل انعکاس پالس در خطوط انتقال ، برای تشخیص محل معیوب کابل های زیر زمینی از سال 1968 مورد استفاده قرار گرفته است . مزایای این روش ، از جمله سهولت در اندازه گیری و توانایی آن برای تشخیص طبیعت عیب ، با یک دقت منطقی ، باعث عمومیت پیدا کردن این روش شده است .

این مقاله مشخصات بارز دستگاهی از این نوع را طراحی و مورد آزمایش قرار گرفته است شرح خواهد داد . اصل کار دستگاه در بخش بعدی به طور خلاصه شرح داده شده و چندین طرح برای اندازه گیری فاصله زمانی در بخش 3 ارائه شده است . بخش 4 طرح کلی سیستم را ، شامل سیگنال جارو کننده(sweep signal)، پالس ولتاژ بالا و سیگنال مدوله شده با شدت نور(intensity modulation signal)مورد بررسی قرار خواهد داد . توانایی ها و محدودیت های دستگاه و چند نتیجه با بکار بردن اسیلوسکوپی که سه ورودی x y z را میتواند  پذیرا باشد ،  در بخش 5 عرضه خواهد شد .       

2) اصول کار :

در یک خط انتقال و یا کابل انتقال ، اگر یک ورودی تک پله ای با دامنه E اعمال شود ، موج رفت با یک تاخیر زمانی به اندازه?ثانیه ، که در زیر مشخص شده ، به انتهای کابل خواهد رسید :

 

 

 

 که در آن :

 طول خط بر حسب متر =d

  سرعت نور بر حسب متر بر ثانیه =c

ثابت دی الکتریک بکار رفته در کابل = Er

اگر در انتهای خط ، امپدانس بار با امپدانس مشخصه خط مساوی نباشد ، موج به طرف ابتدای خط منعکس می شود و ضریب انعکاس(reflection coefficient )  در زیر مشخص شده است :

 

 که در آن  :

 امپدانس بار =Zl

امپدانس مشخصه خط =Zo

این موج منعکس شده در لحظه t=2t به ابتدای خط خواهد رسید . اگر امپدانس منبع مساوی با zo باشد در این لحظه انعکاس بیشتری در ابتدای سیستم اتفاق نمی افتد بنابراین برای یک پالس ورودی متناوب ، با پریودی بیش از 2 ثابت زمانی می توانیم اشکال پایداری از پالس های برخورد کننده و منعکس شده روی صفه اسیلوسکوپی که به ابتدای خط متصل شده است مشاهده کنیم .

برای کابلی با امپدانس در حال تغییر ( به علت اتصالات و یا عیوب ) ، در طول مسیرش انعکاساتی به تناسب وجود خواهد داشت . فاصله زمانی بین این ها متناسب با فواصل آن هاست ، در صورتیکه دامنه ها و فازهای آنها سطوح امپدانس را نسبت به امپدانس مشخصه نشان خواهد داد . چون ضریب انعکاس مقداری بین 1- تا 1+ خواهد داشت . پالس منعکس شده ممکن است هم فاز و یا غیر هم فاز با پالس اولیه باشد در حالیکه دامنه آن متناسب با اندازه ضریب انعکاس خواهد بود .

بنابراین عیب کابل بر اساس این که امپدانسی بیشتر و یا کمتر از امپدانس مشخصه کابل دارد می تواند مشخص شود که این نیز بستگی به این موضوع دارد که پالس منعکس شده هم فاز با پالس ورودی است یا خیر ، فاصله قسمت معیوب را میتوان با استفاده از سرعت پالس و فاصله زمانی بین دو پالس محاسبه کرد .

3 ) طرح اندازه گیری زمان :

      روشهای متنوعی برای تولید پالس و اندازه گیری فاصله زمانی وجود دارد . زمانی که پالس تولید شد ، موضوع با اهمیت بعدی ، اندازه گیری فاصله زمانی پالس است . قبل از اینکه شمای دستگاهی که امروزه مورد استفاده قرار میگیرد ارائه شود ، دو روش معمول برای اندازه گیری در زیر شرح داده خواهد شد :

 1 – 3 ) اندازه گیری فاصله زمانی به کمک سویپ داخل اسیلوسکوپ : ساده ترین راه برای اندازه گیری فاصله زمانی بین پالس اعمال شده و پالس منعکس شده مشاهده همزمان آنها روی صفحه اسیلوسکوپ با استفاده از سویپ داخلی آن میباشد . در این روش ، هر دو عامل دقت و میزان تفکیک اندازه گیری بسنگی به دقت چشم در اندازه گیری زمان تاخیر روی صفحه اسیلوسکوپ خواهد داشت .

 2 - 3 ) اندازه گیری با استفاده از علائم نشان دهنده (marker pips) : در این روش بهمراه با تصویر پالسهای اعمال شده ، علائم نشان دهنده زمانی در فواصل زمانی مشخص زمانی نیز روی صفحه اسیلوسکوپ ظاهر می شود . بنابراین با شمردن تعداد علائم بین دو پالس ، فاصله زمانی را می توان محاسبه کرد .

از نقطه نظر تئوری این یک روش دقیقی است ولی به هر حال دقت اندازه گیری بستگی به دقت پریود علائم دارد عامل آخری دقت اندازه گیری نهایی را محدود می کند . برای مثال اگر فاصله زمانی 5/0 میکرو ثانیه انتخاب شود ( در کابل های قدرت ، این زمان مربوط به یک طول 40 متری است ) ، پریود علائم حداکثر 5/0 میکروثانیه می تواند باشد . بنابراین این موضوع باعث می شود که احتیاج به تولید علائم فرکانس داشته باشیم

همچنین باید پال اسیلوسکوپ دو کاناله با پهنای باند کافی باشد که از همزمانی synchronazation) بین علائم و پالسهای ولتاژ بالا اجتناب گردد .

 3 – 3 ) اندازه گیری زمان به روش مدولاسیون شدت :( ( Intensity modulation روش بهبود یافته ای نسبت به روش فوق با استفاده از مدولاسیون شدت تصویر ظاهر شده روی صفحه اسیلوسکوپ وجود دارد . در روش مدولاسیون شدت تنها قسمت دلخواه سیگنال روی صفحه اسیلوسکوپ ظاهر می شود که نقطه ای نورانی نیز روی آن وجود دارد . اگر نقطه نورانی بتواند بصورت پیوسته از ابتدای پالس اعمال شده تا انتهای تصویر ظاهر شده روی صفحه حرکت کند ، می توان این حرکت را بر حسب واحد زمان مدرج کرد . توضیح دستگاهی که با این روش اندازه گیری زمان کار می کند در بخش بعدی ارائه شده است .

4 ) طرح کلی سیستم :

چون در حالتی که از روش مدولاسیون شدت برای اندازه گیری زمان استفاده میشود ، تصویر بایستی برای قسمت مشخصی از زمان قابل رویت باشد ، سویپ با پهنای مساوی با محدوده زمانی ، مورد نیاز است . شروع سویپ بایستی با شروع پالس رفت همزمان گردد . برای اجتناب از تشکیل تصویر خارج از محدوده زمانی انتخاب شده ، یک سیگنال محو کننده(blanking signal ) با پلاریته مناسب بایستی در دسترس باشد . این سیگنال محو کننده همچنین بایستی در تامین روشنایی یک نقطه تیز روشن ، که در طول محور زمان قابل حرکت است ، شرکت نماید ( در محدوده انتخاب شده ) .

 

بر اساس احتیاجات فوق ، دیاگرام بلوکی دستگاه مورد نظر در شکل 1 نشان داده شده است . شکل موج های مربوط به این دیاگرام در شکل 2 نشان داده شده است .

 

آزمایش مدار : ( 5

1- 5 ) روش آزمایش : با استفاده از مقدار ثابت دی الکتریک ماده عایق به کار رفته در کابل معیوب ، سرعت پالس تعیین می شود . اگر این عمل امکان پذیر نیست ، سرعت می تواند با استفاده از فاصله معین ترمینال دیگر مشخص  شود . برای دریافت انعکاسات ، ترمینال های X و Z مدار به ترمینال های مربوطه روی اسیلوسکوپ وصل می شود که تصویر X-Y  مربوطه روی صفحه ظاهر می شود . برای چک کردن حرکت نقطه نورانی ، سیگنال جارو کننده (X ) با هر پهنای زمانی روی صفحه ظاهر می کنیم . کنترل شدت نور اسیلوسکوپ به اندازه ای تنظیم می شود که نقطه نورانی از بقیه قسمت سیگنال قابل تشخیص باشد .

 ترمینال های کابل ( یک فاز و دو زمین و یا دو فاز ) به ترمینال های خروجی و زمین مدار اتصال پیدا کرده و ورودی قائم اسیلوسکوپ به ترمینال "2" مدار وصل می شود . رنج زمان اسیلوسکوپ به ماکزیمم مقدار خود  منتقل می شود . اگر در تصویر ظاهر شده روی صفحه اسیلوسکوپ ، پالسهای انعکاس یافته چندی وجود دارد ، که به تدریج دامنه آنها کم می شود ، بدلیل انعکاس چند گانه ای است که می توان آنها را توسط  کنترل پتانسیومتر از بین برد . ( این پتانسیومتر می تواند در مدار شکل 3 بصورت سری با R2  بکار رود ).

    محور تنظیم چرخانده می شود که نقطه روشن روی صفحه اسیلوسکوپ به لبه پیشرو ( leading edge ) پالس منعکسه مورد نظر منتقل شود . وقتی که سلکتور اسیلوسکوپ بدرستی تنظیم شود ، فاصله زمانی بین پالس اعمال شده و پالس منعکسه انتخاب شده را بصورت قسمتی از محدوده زمان انتخاب شده نشان میدهد .

از آنجا که آخرین پالس منعکس شده روی تصویر مربوط به دورترین ترمینال کابل است ، با استفاده از مقدار طول کابل و فاصله زمانی بین پالس اعمال شده و آخرین پالس منعکس شده ، سرعت انتقال پالس مشخص میشود . با استفاده از این مطلب می توان فاصله بین ترمینال های ورودی تا نقاطی که باعث انعکاس شده است را مشخص کرد .

 

اهداف كلی انجام پروژه
مشخصات بانكهای طراحی شده
شرکت تولید کننده تابلوهای   LED
آشنایی با شرکت
وظایف کارپرداز
تاریخ تحویل قطعات به مقاطع کار
سربرگ گزارش
سربرگ راهنما
سیستم تولید و انبارداری
نام موسسه
اهداف اولیه سیستم
پرسشنامه تحقیق و ایراد یابی