گزارش کارآموزی شركت صنایع چدن پارس در 60 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه

شركت صنایع چدن پارس، واقع در شهر صنعتی كاوه شهرستان ساوه در سال 1364 به منظور انجام فعالیتهای ریخته گری تأسیس گردید. تجهیزات اولیه‌ی خط تولید این واحد صنعتی از آلمان غربی خریداری شد. ساخت ساختمان و خرید ماشین آلات برای راه اندازی كارخانه تا سال 1369 طول كشید. خط تولید اولیه با ظرفیت 1000 تن در سال، شامل ماشین آلات و دستگاههایی به قرار زیر است:

-         یك دستگاه كوره‌ی ذوب القایی با ظرفیت‌یك تن (با فركانس شبكه= 50 هرتز)؛

-         خط قالبگیری نیمه اتوماتیك شامل ماشین قالبگیری فشاری- ضربه ای(Jolt Squeeze) ساخت آلمان با درجه‌ی به ابعاد 636*800(میلی متر مربع)؛

-         دو دستگاه میكسر (Mixer) ماسه از نوع غلتكی با ظرفیت 200 كیلوگرم؛

-         دو دستگاه ماشین ماهیچه گیری به روش  (جعبه‌ی سرد)، ساخت آلمان غربی؛

-         سیستم كامل ارزیابی و احیای ماسه برای خط تولید شامل:

1)5 دستگاه نوار نقاله با عرض 650 میلی متر؛

2)دستگاه جدا كننده‌ی مغناطیسی (MAGNET SEPERATOR)؛

3)الواتور كاسه ای؛

4)سرند شش وجهی برای جدا كردن ذرات ریز از درشت؛

5)سیلوهای ذخیره‌ی ماسه‌ی كهنه؛

6)فرستنده های ماسه(انتقال دهنده‌ی ماسه بوسیله‌ی فشار باد)؛

-         ROLL BOND و درجه؛

-         تجهیزات آزمایشگاه شامل:

یك دستگاه كوانتومتر (این دستگاه به روش طیف سنجی ظرف مدت بسیار كوتاهی (حداكثر‌یك دقیقه) عناصر تشكیل دهنده‌ی نمونه های اولیه‌ی مذاب را به روش كامپیوتری نشان می دهد.

و هم چنین دیگر دستگاهها و لوازم آزمایشگاهی.

(به منظور تولید قطعات با كیفیت مرغوب تر، تجهیزات آزمایشگاه از بهترین ماركهای اروپایی خریداری و مورد استفاده قرار گردید.)

نصب این تجهیزات تا نیمه‌ی اول سال 1371 به طول انجامید. عملیات نصب و راه اندازی توسط متخصصین داخلی انجام گردید. برای نصب بخش عمده ای از ماشین آلات و تجهیزات تولیدی، از امكانات داخلی استفاده گردید.

سرانجام اول شهریورماه 1371، این شركت در فضای تولیدی 1200 متر مربع سالن سرپوشیده شروع به فعالیت نمود. تولید اولیه شمش چدن بود كه عمدتاً به مصرف كنندگان سایر واحدهای قطعات صنعتی ارسال می گردید.

به تدریج تولید قطعات صنعتی در راستای كار این واحد قرار گرفت و از نیمه‌ی دوم سال 1372 تولید شیرهای خطوط آب رسانی شروع شد.

از سال 1374 تولیدهای این واحد در زمینه‌ی شیرآلات و شمش گسترش‌یافت و به موازات گسترش تولید، واحد شروع به تولید نوعی از لوله های آب رسانی تحت فشار نمود كه آن را به‌یكی از شركتهای معتبر برای صادرات ارسال می كرد.

با توجه به نیاز بازار، به موازات فعالیتهای شركت، و با آموزش نیروهای انسانی خود، شركت تصمیم به تولید قطعات خودرو نمود. هم چنین به دلیل آشنایی با استانداردهای خارجی، تولید قطعات صنعتی دیگر و صادرات آنها به اروپا شروع شد. همزمان امكانات آزمایشگاه و سایر قسمتهای كارخانه نظیر مدل سازی، ماهیچه گیری، نگهداری و تعمیرات و … تقویت شدند و به خاطر تولید بیشتر قطعات، خط تولید جدیدی به خط اولیه اضافه گردید. این خط (HWS) به روش AIR FLOW HIGH PRESSURE قالبگیری می كرد.

هم اكنون این واحد صنعتی با 9500 متر مربع زمین (كه 6000 متر مربع آن به سالنهای تولید اختصاص دارد) و با 170 نفر پرسنل و با دو خط تولید، سالیانه 4000 تن تولید می كند كه 30 درصد آن قطعات سنگ شكن می باشد(كه این كارخانه تولید كننده‌ی انحصاری این قطعات در كشور می باشد) و 70 درصد آن را نیز قطعات خودرو تشكیل می دهند.

در سال 1384 به منظور تولید بیشتر، خط تولید جدیدی(BMD) به همت كاركنان این شركت نصب گردید، كه تولید سالیانه را به 8000 تن در سال افزایش خواهد داد.

قطعاتی كه تا به حال در این واحد تولید گردیده به شرح زیر می باشد:

-         شكش در 3 نوع چدنی؛

-         انواع شیرآلات شبكه‌ی آب رسانی كشور(حدود 30 قطعه)؛

-         لوله‌ی آب تحت فشار (سایز (SIZE) 100 میلی متر)؛

-         قطعات سنگ شكن ها شامل انواع چكشها، سندانها، زره ها و …؛

-         قطعات خودرو شامل:

1)دیسك ترمز پژو 405؛

2)سگدست (شغالدست) پژو 405؛

3)دیسك ترمز پژو RD؛

4)سگدست (شغالدست) پراید؛

5)توپی چرخ جلوی پیكان؛

6)انواع میل لنگها(پیكان، نیسان، مزدا و …)؛

7)محفظه ای دیفرانسیل (دیفباكس) پژو 405؛

8)كله گاوی پیكان؛

9)محفظه‌ی دیفرانسیل (دیفباكس) پیكان؛

10)قطعات كامیون بنز شامل:

سر سیلندر، پره‌ی چرخ جلو، پره‌ی چرخ عقب، توپی چرخ جلو، توپی چرخ عقب، درپوش كله گاوی، پوسته‌ی پنیون عقب، پوسته‌ی میانی كله گاوی.

هم اكنون به غیر از قطعات پیكان و میل لنگها و شمش و شیرآلات، باقی قطعاتی كه در بالا ذكر شد، تولید می گردند.)

 
نگهداری و تعمیرات (نت)

با احداث هر كارخانه ای و انجام سازماندهی در آن تعدادی نیز بعنوان تعمیركار ماشین آلات بكار گمارده می شوند. بدین امید كه وسایل و تجهیزات تولیدی همواره سالم و قابل بهره برداری باشند.

بعبارتی‌یك ماشین سالم از هر حیث اولاً می تواند كیفیت محصول تولیدی را تضمین كند بعبارتی سطح اطمینان محصول تولیدی بالاست بعنوان مثال تنظیم زننده با میله‌های اجاقی در ماشین آلات حلاجی، تنظیم قطعات مختلف در كادرینگ، تنظیم فواصل غلتكی در نواحی كششی و … تنظیم فشار غلتكی و … كه هر كدام از آنها می‌تواند روی كیفیت محصول تولید و سطح اطمینان آن (فاصله L-c-L، u-c-L) را مشخص كند. (البته بایستی در نظر گرفته شود كه هر ماشین‌یك سری نایكنواختی افزوده روی محصول خواهد داشت.)

ثانیاً: كمیت و بهره وری تولید ماشین در حداكثر مقدار ممكنه است (به تولید اسمی نزدیك است.) بعنوان مثال ماشین ها فقط در زمان های اجباری ناچاراً متوقف می‌گردد. مثلاً داف بالش در ماشین های بدون داف اتوماتیك، زمانهای بیكاری كارگر، زمانهای خرابی اولیه و … و در كل توفقات فنی كاهش خواهد داشت.

ثالثاً: داشتن‌یك ماشین سالم و نگهداری مناسب از آن، افزایش عمر ماشین را با همراه خواهد داشت كه این پارامترها روی قیمت تمام شده مؤثرند.

بنابراین در كل نگهداری و تعمیرات روی دو پارامتر كمیت و كیفیت تولیدی اثرات مستقیم دارند و آن دو پارامتر روی قیمت تمام شده محصول و بازاریابی و رقابت در بازار مستقیماً مؤثر می باشد پس داشتن‌یك سیستم نگهداری و تعمیر مناسب می‌تواند نقش بسزائی را با توجه به موارد فوق داشته باشد.

(سطح اطمینان برای محصولات مختلف متفاوت است.)

نتیجه ای كه مقدمتاً گرفته می شود این است كه برای بقاء و حیات‌یك صنعت‌یا‌یك كارخانه صنعتی داشتن‌یك سیستم نگهداری و تعمیر الزامی است.

حجم‌یك سیستم نگهداری و تعمیر ارتباط مستقیم با حجم كارخانه و فعالیتهای آن و میزان پیچیدگی تكنولوژی آن دارد در كل هرچه كارخانه از واحدهای مختلف كه هر كدان دارای فعالیتهای متفاوت هستند و تكنولوژی آنها پیشرفته و پیچیده باشد نیازمند سیستم نگهداری و تعمیر مدون تر و قویتر خواهد بود و‌یا بایستی باشد. در حال حاضر اكثر صنایع كشور فاقد چنین سیستمی بوده و‌یا ارزش و اهمیت كافی و وافی به آن داده نمی شود. و شاید‌یكی از دلایل ركود صنعت نساجی كشور در حال حاضر عدم رقابت با اجناس كشورهای دیگر می باشد كه می تواند‌یكی از دلایل شكست در این بازار اهمیت ندادن‌یا كم دادن‌یا اصولاً نداشتن‌یك سیستم تعمیر و نگهداری مدون می باشد.

ضمناً هنوز در اكثر كارخانجات نساجی كشور جایگاه نگهداری و تعمیرات مشخص نیست و افراد مناسب در این پست ها بكار گرفته نمی شوند. سطح سواد علمی پائین دارند‌یا فقط بصورت تجربی فقط رفع عیب را انجام می دهند و كلاً كارخانجات دارای برنامه ریزی نگهداری و تعمیر نمی باشد.

اصولاً اهمیت نگهداری و تعمیر وابسته به نوع تكنولوژیاست طبق منحنی زیر:
 

وظایف كلی:

1-دریافت درخواستهای كارهای تعمیراتی

2-اولویت بندی و شماره گذاری درخواستها

3-بررسی و نوشتن كد هزینه ها

4-تأیید سرپرست مهندس (نگهداری و تعمیرات)

5-ارائه جلسات جهت هماهنگی

6-تهیه‌یا خرید قطعات با همكاری گروههای اجرائی طبق نقشه ها و …

7-برآورد زمان اجرای فعالیتها در هر كار كه ممكن است تخمین زمان بر اساس تجربیات گذشته، آمار جهت كارهای مشابه موجود، جداول كاری استاندارد موجود صورت پذیرد.

8-تهیه برنامه های كنترل كار c.p.m

9-قرار دادن كار در برنامه روزانه گروههای مختلف اجرائی

10-پیگیری نحوة اجرای كار بر اساس گزارش های ارائه شده

11-دریافت اطلاعات مربوط به هزینه های‌یك ساعت كار و سایر گزارش های هزینه از حسابداری صنعتی

12-جمع ساعات كار مصرف شده برای هر درخواست

13-تعیین هزینه كل (مصرف قطعات، ساعات كار مصرفی، زمانهای كسر تولید و غیره

14-تهیه گزارش های مربوط به مدیریت و تهیه آمارهای مختلف نظیر، انواع خرابی ها درصد بندی آنها و برنامه ریزی جهت كارهای تعمیرات برنامه ریزی نشده.

نگهداری و تعمیرات اصلاحی (CM) Corrective Maintenance

كلاً از كار افتادگی ناگهانی و برنامه ریزی نشده را شامل می شود.

در این حالتها عملاً تمام اجزاء‌یك سیستم تولیدی در حین انجام وظیفه دچار خرابی و از كار افتادگی می گردد و چنانچه واحد نگهداری و تعمیرات آمادگی كافی برای مقابله با این شكست ها را نداشته باشد سیستم تولیدی متوقف و نهایتاً مشكلات آن دامنگیر مدیریت سیستم می گردد بنابراین با توجه به این كه این نوع نگهداری باعث كاهش و توقف تولید و غیره می گردد لازم است تا حد ممكن به سمت صفر میل كند جهت رسیدن به این هدف لازم است كه در دو نوع نگهداری دیگر بیشتر دقت كرد نگهداری و تعمیرات بهبودی و پیشگیری هرچخ بطور كاملتر عمل گردد نوع نگهداری اصلاحی كاهش خواهد‌یافت.

برای این عمل بهترین حالت داشتن اطلاعات كافی و جامع از نوع شكستها و علت شكست هاست كه می توان با ثبت اطلاعات قبلی و تجربه، عیوب سیستم را قبل از كار افتادگی اصلاح نمود و از این راه هزینه ها را به حداقل مقدار كاهش دهیم بنابراین جهت سهولت كار و رسیدن به این هدف لازم است

شكستها دقیقاً از حیث محل، علت، تعداد و غیره، بررسی و ثبت و نسبت به ترمیم و اصلاح و بازسازی قسمت خراب شده اقدام نمائید.

برای این امر بایستی سازمان نگهداری و تعمیرات دارای سازماندهی مناسب باشد كه خصوصیات زیر در آن رعایت شده باشد:

1-ایجاد محلی جهت انجام تعمیرات جاری و تعمیرات اساسی با نیروی تخصصی مورد لزوم

2-اختصاص دادن پرسنل تعمیراتی متخصص و ثابت برای انجام تعمیرات

3-بالا بردن راندمان كاری تعمیركاران از طریق مكانیزه كردن وسایل كمكی و ابزار آلات مورد استفاده آنها

4-بازآموزی مستمر افراد تیم تعمیرات

5-حداكثر استفاده از جدیدترین روشهای تكنولوژی در مورد انجام تعمیرات

6-ایجاد مركزی جهت تهیه و‌یا تولید قطعات‌یدكی مورد نیاز تعمیرات بخشهای مختلف مؤسسه تولیدی

7-تجزیه و تحلیل مرتب و دقیق از شكستها و توقفات غیر برنامه ای و بررسی علل ایجاد حوادث و توقفات و پیشنهادات لازم در مورد جلوگیری از حوادث مشابه (ارجاع به نگهداری پیشگیری‌یا بهبودی)

و در كل بایستی آمادگی تیم تعمیرات C.M را افزایش داد تا در موقع بروز خرابی، سریعاً اشكالات مرتفع و در حد امكان با تجزیه و تحلیل خرابی ها، آنها را به حالت برنامه ریزی شده تبدیل نمایند.

همانطوریكه گفته شد نگهداری و تعمیر اصلاحی، جهت شكستها و اشكالات اضطراری و عیوبی است كه در صورت عدم تعمیر خسارت جبران ناپذیر به سیستم وارد می كند و در كل حوادثی كه برنامه ریزی نشده است را شامل می شود.

 

نگهداری و تعمیر پیشگیری: Preven tive maintenance

مهمترین نوع نگهداری و تعمیرات كه اغلب با صرف بهترین آنها نیز می باشد سیستم نگهداری و تعمیرات پیشگیری است كه اهداف زیر را دنبال می كند.

1-انجام اقدامات و فعالیتهای تصحیحی بر روی ماشین آلات و تأسیسات، قبل از آنكه اشكالات جزئی باعث از كار افتادگی كلی آنها گردد.

2-حفظ اندازه ها و استانداردهای عملكردی ماشین آلات و تأسیسات مانند میزان خلاصی شناختی كه قیچی روی آن قرار دارد، خارجی از مركزیت شافت های ماشین آلات ریسندگی، فواصل در كاردینگ، كشیدگی تسمه دینام 1%، فشار فنر اهرم ها گیر دو طرف، تنظیم قلابهای ماشین، فاصله ورودی های حاشیه با لبه پارچه

3-حداقل نمودن هزینه های نگهداری و تعمیر: در این حالت چه بسا در زمان چكاب، فرسودگی و خوردگی بعضی از قطعات شروع می شود كه می توان قبل از فرسایش قطعه با تنظیم نمودن و رفع اشكالات از خوردگی قطعه جلوگیری نمود.

4-جلوگیری از فرسایش و فرسودگی پیش از اندازه تجهیزات و تأسیسات

می توان با كنترل به موقع، رفع اشكالات جزئی و غیره طول عمر سیستم را افزایش داد.

و از فرسایش و فرسودگی بیش از حد جلوگیری نمود.

این نوع نگهداری ممكن است به طریق زیر باشد.

        ·برنامه ریزی شده باشد كه در آن تعمیرات و چكابها بصورت دوره ای منظم و ثابت و در زمان مشخص و طبق حدود مشخص صورت می پذیرد.

        ·بر اساس وضعیت تجهیزات باشد‌یعنی بر اساس ثبت اشكالات، علت و … .و تجزیه و تحلیل و كنترل های آماری پیش گویی اشكالات صورت گرفته و بر آن اساس صورت گیرد.

        ·ممكن است طبق دستورالعمل های موجود در كاتالوگها با داشتن حدود كنترل صورت گیرد.

 

در كل: نگهداری و تعمیرات پیشگیری عبارت است از روش برنامه ریزی و زمان بندی شده جهت انجام كارهای نگهداری و تعمیرات طبق برنامه تنظیمی و جهت حفظ شرایط بهینه تجهیزات و تأسیسات می باشد كه دارای محاسن زیر است:

        ·حداقل نمودن تولیدات از دست رفته كه ناشی از خرابی و از كار افتادگی تجهیزات و تأسیسات است

        ·تأمین و تضمین عمر مفید و قانونی تجهیزات سرمایه ای

در این نوع نگهداری كه بر اساس برنامه ریزی است بایستی نقاط و بخشهایی مورد بازرسی قرار گیرد و همچنین زمان بازرسی قبلاً مشخص شده باشد.

كه این دومورد بر اساس

1-اعلام توسط كمپانی طبق جداول موجود در كاتالوگها

2-تجزیه و تحلیل تعمیرات اصلاحی ثبت شده صورت می گیرد.

3-استفاده از تجربیات مشابه

در صورت داشتن یك نگهداری و تعمیرات پیشگیری دقیق بایستی میزان از كار افتادگی (تعمیرات اصلاحی) به كمتر از 10% كاهش یابد.

گزارش کارآموزی شركت سهامی کناف در 14 صفحه ورد قابل ویرایش

فهـرست مطالب

صفحه
    

عنــــوان

1
    

مقدمه

2
    

هدف

3
    

توصیف پروژه

4
    

توجیه پروژه

5
    

بیمه و دریافت مجوز

6
    

محل تاسیس و شرایط ساختمان

7
    

برآورد نیروی انسانی و حقوق و دستمزد

8
    

برآورد تجهیزات و برآورد قیمت

9
    

محاسبات مالی

10
    

برآورد سایر اقلام مورد نیاز شركت

11
    

برآورد استهلاك

12
    

جدول هزینه ها

13
    

نحوه جذب سرمایه

14
    

برنامه خلاق تبلیغات

15
    

زمانبندی پروژه

 
    

گزارش بازدید

 
    

كروكی

 
    

چارت سازمانی

 

 

مقدمـه :

كناف جدیدترین سیستم در تزئینات داخلی ساختمان است كه به علت مزایای فراوان آن از جمله ضد زلزله بودن، مقاوم در برابر آتش ،رطوبت  (عایق حرارتی و صدا) در بهینه سازی ساختمان كاربرد فراوان دارد.

كناف ، یك شركت سهامی است كه برای اولین بار در آلمان وجود داشته و در سال 1358 وارد ایران شده است. هم  اكنون شركتی با عنوان كناف در ایران در تهران وجود دارد كه  با 17 سهم ایران است و 73 سهم از آلمان است و شعبات آن در سرتاسر ایران وجود دارد كه یكی از شعبات آن در مشهد است كه آن شعبه ما هستیم .

 

دسته بندی كناف :

1ـ سقف مشبك (آرم استرانگ     (armstrng

2ـ سقف ساده

3ـ سقف دكور آتیو

4ـ دیوار پوششی

5 ـ دیوار جدا كننده (پارتیش  )

 

 

هـدف

اولین دلیل انتخاب این پروژه تازگی آن در ایران است و دومین دلیل علاقه ای كه گروه نسبت به این كار جدید نشان دادند بود.

این پروژه به علت مقاومتش در برابر زلزله، كاهش وزن، اقتصادی بودن ، سبكی، سرعت در نصب و از همه مهم تر به دلیل زیبایی كه به محیط خانه می بخشد باعث می شود كه مردم بیشتر به خرید این محصول جذب  شوند و این امر باعث  پیشرفت در كار و همچنین افزایش سود ما می شود چرا كه ما اولین شركت هایی هستیم كه در حال فعالیت در كار كناف هستیم و افراد بیشتری به ما مراجعه می كنند.

یكی دیگر از دلایل ما برای انتخاب این كار زیبا شدن شهر و همچنین پیشرفت كشور از نظر پیمان كاری و از همه مهمتر وارد شدن در عرصه ی رقابت پیمان كاری.

 

 

 

 

 

توصیف پروژه

شركت ما یك شركت ساختمانی است كه در بلوار سجاد دایر خواهد شد در شركت ما خدماتی از جمله نصب سقف های كاذب ، دیوار پوششی و جدا كننده به مشتریان ارائه                 می گرد د

در این شركت كاركنانی كه استخدام می شوند هر كدام باید حداقل تجربه ی فنی داشته باشند ما برای نصب این سیستم به افرادی نیاز داریم كه از هوش و دقت و سرعت بالایی برخوردار باشند .

شركت ما نیازی به بازاریاب ندارد زیرا اكثر مردم به كار كناف نیاز دارند و خود آن ها به ما مراجعه می كنند . 

 

توجیه پروژه

علت انتخاب این پروژه دلایل مختلفی دارد كه به شرح زیر است:

1ـ علاقه زیاد گروه به این رشته

2ـ سرمایه ای كه برای راه اندازی این شركت لازم است را ما در اختیار داریم

3ـ اكثر مردم به وجود چنین شركتهایی نیاز دارند.

4ـ چون كشور در حال توسعه است وجود چنین شركت هایی لازم و ضروری است.

5ـ چون این كار جدید است و با پیشرفت جامعه مطابقت دارد.    

 

 

برای دریافت بیمه ما می توانیم با مراجعه به هر یك از سازمانهای بیمه موجود كه هر ماه مبلغی در یافت میكند تمام كاركنان و شركت و وسایل موجود در شركت را در برابر انواع حوادث احتمالی بیمه نماییم.

دریافت مجوز

از آنجایی كه مدرك تحصیلی ما تحت لیسانس كناف می باشد می توانیم با مراجعه به نمایندگی كناف ایران در تهران مجوز مربوط به تاسیس شركتمان را دریافت نماییم .

اما در حال حاضر به علت اینكه كار ما مربوط به شاخه ی پیمانكاری است ما نیازی به

مجوز اداری برای كار نداریم .
 

نحوه جذب سرمایه :

سرمایه مورد نیاز ما از آورده های شخصی تامین خواهد گردید . چون گروه ما 6 نفره است ، اگر هر نفر عضو گروه000/000/25 ریال تهیه كنند سرمایه اولیه ما 000/ 000/150 ریال می شود كه با توجه به هزینه ها كافی است .

برنامه خـلاق تبلیغاتی :

 شركت ما از طرف دولت در رسانه های گروهی( تلویزیون ، روزنامه ، رادیو و ..... ) تبلیغ می

شود و ما هیچ هزینه ای در این مورد پرداخت نمی كنیم .

به علت اینكه پروژه هایی كه ما قبول می كنیم پروژه های یك ساله و دوساله است                     می توانیم در آن محلی كه كار می كنیم روی فلكس  و همچنین  روی
پوستر آگهی بزنیم .

ما از طریق كاتالوگ و كارت های كوچك نیز تبلیغات انجام می دهیم  به طوری كه تمامی مزایای این كار در این كاتالوگ ها توضیح داده شده است .

البته شركت ما نیاز چندانی به تبلیغ ندارد زیرا ما كاری را انجام می دهیم كه مردم به آن نیاز دارند و خود مردم هستند كه به ما مراجعه می كنند .

گزارش كارآموزی شركت تهویه ساران در 26 صفحه ورد قابل ویرایش

درباره ساران:

تاریخچه:

آغاز فعالیت شركت ساران از سال 1370 وبا تعداد انگشت شمار متخصص در شرایطی پایه صنعت تهویه نهاد كه هیچ پشتوانه ای جز اراده، پیشگفتار و عشق به پیشرفت وتوسعه نداشت وهمچنین ابزار كافی بود تا درطی اندك زمانی شركت ساران در صنعت تهویه پیشرفت شگرفی داشته باشد.

در دنیای امروز كه همه چیز وهمه علوم روزبروز در حال تغییر می باشد ساران نیز با چنین بینش و با اعتقاد به توانایی های بلقوه نیروی متخصص خود همه تلاش و همه همت خود را بكارگرفت تا باردیگر اثبات نماید هر گاه مجموعه ای بافت پاك و میل به خدمت و با توكل به ایزدمنان گامی در جهت خدمت به ارتقا صنعت واشتغال زایی نیروی جوان وپویا بردارد، بی شك موفق خواهد بود چنانكه ساران توانست در عرض مدت زمانی كوتاه و در طول قریب بر 12 سال به یاری پروردگار وكاركنان دلسوز وسعت واحد خود را از 200 متر مربع در آغاز فعالیت به 500000 متر مربع در شهرك صنعتی سپهر وتوسعه نیروی انسانی از 4 نفر به تعداد نیروی بالغ بر 450 نفر افزایش دهد.

بدین ترتیب شركت ساران با رشدی چشمگیری درطول این مدت كوتاه اكنون نیز با اندیشه ورود به بازارهای جهانی وهمكاری شركت های مطرح جهانی وبهبود كیفیت روز به روز محصولات واجرای مشتری مداری هدف والایی را دنبال می كند كه همانا تربیت نیروی فعال ومتخصص با بهره گیری از دانش روز می باشد.

استانداردها:

گروه كارخانجات ساران از همان ابتدای حركت تولید خود مبنای فعالیتش را بر توسعه پایدار و كیفیت محصولات قرار داد در این راستا ساران با مطالعه گستره برای بروز رسانی تكنولوژی ساخت تجهیزات تهویه مطبوع ، بااتكا به علم ودانش بهترین وطراحان متخصص وبا استفاده از بهترین ومرغوبترین قطعات و مواد اولیه و نیز با بكارگیری رونمای روز كنترل كیفیت توانست طی سالهای فعالیت خود محصولاتی قابل رقابت با محصولات پیشرفته ترین شركت های تولید كننده سیستم های تهویه مطبوع در دنیا تولید كند وهماهنگ با الگوهای پیشرفته صنعت تهویه جهان پیش رود.

نتیجه تمام این تمهیدات وتلاش ها برای همسوسازی روش ها و تكنولوژی های تولید با معیارهای بین المللی اخذگواهینامه ها واستانداردهای معتبر جهانی را برای ساران به ارمغان آورد كه از افتخارات سارن در این زمینه می توان به دریاف گواهینامه های ISO 14001,ISO 9001 اشاره كرد.

در ساران همواره بر تولیدات هماهنگ با تكنولوژی های مدرن ومانوس با طبیعت عاری از هر گونه اندیشیده می شود.

 

پروژه های انجام شده:

امروز ساران به عنوان یكی از بزرگترین سازندگان تجهیزات وسیستم های تهویه مطبوع در خاورمیانه اجرای پروژه های بسیاری از تجربه نموده است.

نگاهی گذرا به كارنامه كاری ساران حكایت از اجزای 300 پروژه عظیم را دارد. اجرای پروژه های بزرگ تاسیساتی توسط ساران به داخل كشور محدود نشده واین شركت توانسته با تولید تجهیزاتی منحصر به فرد رضایت خاطر شركتهای بزرگ چون دانیلی ایتالیا، دایلم كره، تكنیپ فرانسه، تكشمونت ایتالیا، میتسوبیشی ژاپن وتوكیو را فراهم آورد.

صادرات تجهیزات تهویه به كشور آلمان ، آذربایجان، ارمنستان، عربستان صعودی و كویت، تامین سیستم مطبوع فاز یك توسعه میدان نفتی پارس جنوبی، پتروشیمی تندگویان، ذوب آهن اصفهان، پتروشیمی كه طرح متانول فارك MTBE بندر امام، سازمان هوا وفضا، پتروشیمی بوعلی سینا، پتروشیمی مارون، پتروپارس، سازمان انرژی اتمی ایران، شركت ملی صنایع مس، نیروگاه آبادان، خوی و بسیاری از پروژه های بزرگ از جمله عظیم ترین پروژه های تاسیساتی اجرا شده در ایران هستند كه هر یك همچون برگ زرینی در كارنامه ساران می درخشد.

 


خط تولید:

كارخانه ساران عمل كارخانجات ساران در شهرك صنعتی هشتگرد در 90كیلومتری تهران واقع گردید. كه ا ین واحد تولیدی كه بنایی بالغ بر 5000 متر مربع در سال 1379 احداث واز ابتدای سال 1380 مورد بهره برداری قرار گرفت كه شامل واحدهای فنی مهندسی ،انفورماتیك ، برنامه ریزی، صنایع، كنترل كیفیت، واحد آموزش، واحدستاد پرسنلی و همچنین سالن همایش،جلسات انبارو خطوط تولید می باشد. كه این فضا با الگوهای استاندارد ومعیارهای سازه های صنعتی ساخته شده و تمامی اصول مرتبط با مقوله تولید عملی در آن رعایت گردیده تا محیطی مطلوب برای رفاه كارگران جهت بهبود فرایند تولید بوجود آید.

واحد تضمین كیفیت شامل:

1-بخش تضمین كیفیت        2-بخش كنترل كیفیت         3-بخش كالیبراسیون

می باشد كه پیاده سازی واجرای سیستم های مدیریت كیفیت 2000 ویرایش ISO 9001 و مدیریت زیستی محیطی ISO 14001 ویرایش 96 در سطح سازمان وروز آوری سیستم ها بعهده و دپارتمان تخمین كیفیت می باشد.

كنترل محصولات ورودی، ونیمه ساخته ونمایی از نظر تطابق با استانداردهای بین المللی وهمچنین استانداردهای كارخانه ساران، به عهده دپارتمان كنترل كیفیت می باشد. تجزیه وتحلیل سیستم های اندازه گیری و بهینه سازی ابزارهای اندازه گیری از طریق پایش واجرای برنامه كالیبراسیون برعهده دپارتمان كالیبراسیون می باشد.

 

واحد مهندسی صنایع:

از دو دپارتمان تشكیل شده 1- برنامه ریزی مواد      2-برنامه ریزی تولید

دپارتمان برنامه ریزی مواد و كار عمده انجام می شود.

الف) برنامه ریزی استاندارد كه شامل :كنترل موجودی برنامه ریزی مواد براساس سیستم نقطه سفارش EQO

ب)فرم سفارش ساخت كه از واحد فنی مهندسی ارسال می شود. شامل تعریف پروژه درخوست كالا، برنامه ریزی مواد درخواست خرید برای انبار دپارتمان برنامه ریزی تولید نیز دو كار عمده انجام می گیرد

الف)ظرفیت نسبی وزمان سنجی پروژه ها

ب) استفاده از منابع در جهت تحویل بموقع پروژه ها

واحد فنی مهندسی:

نیز از دو دپارتمان تشكیل شده است: 1-تحقیقات مهندسی   2-مهندسی تولید

عمده فعالیت دپارتمان تحقیقات مهندسی عبارتست از:

1-تحقیقات در ارتباط با اطلاعات وفن آوری جدید

2-بهینه سازی محصولات تولیدی شركت جهت برآورده نمودن خواسته های مشتری وافزایش كیفیت محصول

3-تحقیقات در ارتباط با طارحی دستگاه های جدی و نظارت بر تولید آنها

4-حلقه ارتباطی بین واحد مهندسی تولید وواحد تولید

5-تنظیم كاتالوگ های فنی مهندسی

6-تنظیم وارسال دستورالعمل های كاری فنی مورد نیاز

7-برای اطلاعات برگشتی از واحد خدمات پس از فروش

دپارتمان مهندسی تولید مهترین فعالیت ها به شرح زیر است:

1-صدور فرم سفارش ساخت دستگاه های تهویه مطبوع كه این فرم شامل نقشه های ساخت دستگاه ها وقطعات آن و همچنین لیست قطعات دستگاه ها جهت تهیه وتحویل به واحد ساخت می باشد.

2-تهیه Final Book مربوط به پروژه ها

3-تهیه اطلاعات لازم جهت خدمات پس از فروش برای پروژه ها شامل اطلاعات فنی الكتریكال پس از ارسال دستگاه ها

4-تهیه technical derta ونقشه های فونداسیون ولوله كشی جهت كلیه قراردادها

5-بررسی وكنترل دستگاهها در حین تولید

واحد آموزشی كارخانه برقراری دوره های تخصصی جهت مشتریان  وهمچنین همكاری تنگاتنگ با واحدهای دانشگاهی سراسر كشور سعی در تعلیم و آموزش نیروهای متخصص جهت ایجاد پشتوانه ای قوی برای صنعت تهویه ایران نموده كه این راه تاكنون به یاری خداوند منان گامهای بزرگی برداشته و در این راستا برنامه های متعددی نیز دردست اجرا می باشد.

 

محصولات:

فن كویل:این دستگاه ضمن زیبایی ظاهر خود با امكانات فنی ومصرفی كه در ساخت آن بكار برده شده هوای دلپذیر را در گرما و سرما برای محل زندگی شما به ارمغان می آورد مزیت فن كویل نسبت به سیستم های مركزی وجود كنترل دما برای مكانهای مختلف به صورت مجزا واتوماتیك است. فن كویل ساران از سال 300 الی 1200 با ظرفیت هوادهی 200 الی 1200 فوت مكعب در دقیقه در انواع ذیل ساخته می شود

-فن كویل زمینی كه به دو صورت بالازن دو وزن یا شیب دار می باشد

- فن كوتاه (lo-boy) كه زمینی و بالازن می باشد

- فن كویل سقفی كه به كابینت یا بدون آن و یا به صورت نیمه تنه(بدون فیلتر آلومنیول) ساخته می شود.

كندانسورهوایی:

جهت استفاده در مناطقی كه از لحاظ جغرافیایی استفاده از سیستم های آبی و برج خنك كننده غیرممكن می باشد. كندانسورهای هوایی قادر به دفع حرارت از 24000 الی 2565000 بی تو یو در ساعت می باشد كه این ظرفیت ها بسته به اختلاف درجه حرارت سیال مبرد ودرجه حرارت خشك محیط متغیر هستند. لوله كویل های كندانسور از جنس مس ساده بوده ویا داخل فین دار بر حسب سفارش بوده وفین كویل ها از نوع صفحه ای (plate) واز جنس آلومینیوم یا مس و یا با پوشش های ضدخوردگی (برحسب سفارش) می باشند.

فن های كندانسور از نوع بوه واز روق آلومینیومی مرغوب ساخته می شوند موتور فن ها از نوع تروپیكال ومناسب كار برای حالت عمودی بوده و یا درجه حفاظتی 1p55 از مارك های اروپای غربی واز سیستم كنترل اتوماتیك فن جهت كنترل اتوماتیك این موتورهای با توجه به درجه حرارت محیط و فشار مایع مبرد استفاده می گردد.

تمام مدل های كندانسورها مجهز به ریسور (Receiver) جهت ذخیره كردن مایع مبرد در حالت pump Down و شیر اطمینان می باشد.

تمام فن ها برای جلوگیری از خطر برخورد جسم خارجی با آنها مجهز به حفاظ فلزی می باشند. بدنه و سایر اجزای مربوط از جنس ورق گالوانیزه با كیفیت بالا و ضخامت مناسب ساخته می شود كه با پیچ و مهره ونوار تروستات (جهت هوابندی) بهم متصل می شود. كندانسور هوایی میتواند با توجه به نوع مصرف یك یا دو مداره ساخته شوند.

یونیت هیتر:

استفاده از یونیت هیترها یكی از بهترین وارزانترین روشهای تامین گرمایش مورد نیاز برای اماكنی از قبیل سالن های ورزشی ماجد،تالارها، سالن های تولید كارخانجات، موارد خشك سازی مواد وغیره می باشد.

یونیت هیتر در دو نوع دیوار وصنعتی با گرمایش از طریق آب گرم یا بخار موجود می باشد. لوله های مس به قطر 8/5 اینچ مناسب كابها آب گرم بصورت صفحه ای و لوله های مانسمان 5/0 اینچ مناسب گاز با بخار با فین آلومنیومی یا مس بصورت مارپیچی در این یونیت ها مورد استفاده قرار می گیرد.

یونیت هیترهای دیواری در ظرفیت های 12000 تا 225000 بی تو یو در ساعت با آب گرم و از 22500 تا 47000 بی تو یو در ساعت با بخار و یونیت هیترهای صنعتی با ظرفیت 112000 تا 2825000 بی تو یودر ساعت با آب رگرم واز 120900 تا 3720000 بی تو یو در ساعت با بخار موجود می باشد.

در یونیت هیترهای دیواری اسكلت از پروفیل آلومنیوم وبدنه از ورق گالوانیزه به ضخامت 5/1 میلیمتر و یونیت هیترهای صنعتی اسكلت از پروفیل آلومینیوم و بدنه از ورق گالوانیزه به ضخامت 5/1 میلیمتر وبا استحكام بالا تولید شده و سپس سطوح با رنگ مرغوب پوشش داده می شود.

در یونیت هیتر دیواری از فن محوری و در یونیت های صنعتی از فن های سانتریفوژ كه از نظر استاتیكی ودینامیكی كاملا بالانس شده اند استفاده می شود ضمنا فن های مذكور با حداقل صدای ممكن عمل می كنند.

یونیت هیترهای صنعتی قابلیت نصب به صورت ایستاده بر روی زمین و یا به صورت آویز از سقف را دارا می باشند.

بعد از معرفی محصولات شركت ساران به طور اختصار در مورد یكی از محصولات و اجزای تشكیل دهنده آن و كاربرد هر قطعه در محصول مدنظر مطالبی ارائه شده واز روشهای ساخت آن به دلیل پیچیدگی وكمبود فرصت صرفنظر می شود.

 

چیلر آبی

تعریف چیلر

چیلر دستگاهی است كه با استفاده از یك سیال خنك كننده در سیكل تبرید، سیال دیگری را (عمدتا آب) برای مصارف صنعتی یا تهویه مطبوع خنك می كند. آب سرد تولید شده در اوپراتور چیلر در سیستمهای صنعتی  برای خنك كردن بخشهایی از ماشین آلات و در تهویه مطبوع خنك كردن هوا از طریق هواساز، فنكوئل و... مورد استفاده قرار می گیرند.

 

1-تعریف چیلرآبی:

به چیلری گفته می شود كه مبرد داخل كندانسور آن بوسیله آب خنك می شود. در این نوع چیلر آبی كه مبرد داخل كندانسور راخنك می كند خود گرم شده و دیگر قابل استفاده نیست به همین دلیل این آب وارد برج خنك كننده شده ، دمایش پایین می اید و دوباره جهت خنك كردن مبرد وار كندانسور می شود.

در مناطقی كه درصد رطوبت هوا زیاد باشد چون در برج خنك كننده فرایند انتقال حرارت براساس گرمای نهان تبخیر انجام می شود، برج خنك كننده كارایی نداشته و نمی توان چیلر آبی استفاده كرد، همچنین اگر میزان موادخورنده ورسوب آب زیاد باشد، چون امكان خوردگی و رسوب گیری ومسدود شدن لوله های داخل كندانسور زیاد است بنابراین امكان استفاده از چیلر آبی وجود ندارد و به ناچار باید چلیر هوایی استفاده كرد

گزارش کارآموزی شركت برق منطقه ای باختر در 17 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب
   
    
1.مقدمه..................................................................................................................................3
    

2.فصل اول...........................................................................................................................5
    
 
3.فصل دوم...........................................................................................................................9
  
    
4.فصل سوم.........................................................................................................................18         
   
 
    
 
   

تا ریخچه شرکت برق منطقه ای باختر

    تا قبل از تاسیس شرکت برق منطقه ای باختر استانهای لرستان، همدان و مرکزی تحت پوشش برقهای منـــطقه ای غرب و تهـــران بوده اند، با توجه به گسترش روز افزون شبکه های انتقال، فوق توزیع و توزیع و افزایش تعداد مشترکین و بعد مسافت استانهای یاد شده از مراکز شرکتهای فوق الذکر ضرورت امر ایجاب می نمود که شرکتی در محدوده استانهای یاد شده ایجاد گردد.

   در سال 1362 وزیر محترم وقت نیرو از نخست وزیر محترم جمهوری اسلامی ایران خواستار تاسیس شرکتی به نام شرکت منطقه ای برق باختر گردید که پس از طی مراحل قانونی در تاریخ 29/2/ 1363تقدیم مجلس محترم شورای اسلامی گردید .

   اساس نامه شرکت مشتمل بر 18 ماده و 6 تبصره در تاریخ 27/8/1363 به تصویب مجلس محترم شورای اسلامی و در تاریخ 12/10/1363 به تایید شورای محترم نگهبان رسید.

   در نیمه دوم سال 1365 شرکت برق منطقه ای باختر تشکیل که برق استانهای مرکزی، همدان و لرستان زیر نظر این شرکت به مرکزیت اراک فعالیت خود را آغاز نمود.

   پیرو بهبود ساختار تشکیلات صنعت برق و به منظور تامین برق مطمئن تر و ارائه سرویس مطلوب تر با رعایت استاندارد های مربوطه اعم از فنی و اقتصادی در جهت تشکیل توزیع نیروی برق استانی و اعلام داوطلبی شرکت برق منطقه ای باختر در راستای سیاستها و اهداف کلی وزارت نیرو و تعیین خط مشی هاو راهنماهای معاونت امور برق وزارت نیرو  و شرکتهای توزیع برق استانهای مرکزی، همدان و لرستان و شرکتهای مشاوره ای مباشر و تاسیساتی وفنی  و ساختمانی بتانیر تشکیل گردد.

 

 

 

 

 

معرفی شركت برق منطقه ای باختر:

1-1-موقعیت جغرافیایی و ویژگیهای شرکت

   شرکت برق منطقه ای باختر ازشمالی ترین نقطه  تا جنوبی ترین نقطه حدود 660 کیلو متر از قسمت شرق تا غرب منطقه حدود 450 کیلو متر میباشد.

   این شرکت ازشمال به برق منطقه ای زنجان از غرب و از جنوب به سازمان آب و برق خوزستان و از جنوب شرقی به برق منطقه ای اصفهان و از شرق و شمال شرقی به برق منطقه ای تهران محدود می شود .

   وسعت این شرکت بالغ بر 77535 کیلومتر مربع و جمعیت آن حدود 4200000 نفر و دارای 3 استانداری 20 فرمانداری، 51 شهر، 199 دهستان و 4639 روستا می باشد.

 

 

 

 
1-2-موقعیت استراتژیك
   به علت وسعت پوششی برق باختر(كه از شمال تا جنوب گسترده شده است)این شركت سهم به سزایی در برق منطقه دارد و از بزرگترین شركت های توزیع و فوق توزیع میباشد.

  به طوریكه در سال گذشته كه یكی از پست های مهم این شركت آسیب دید(پست انجیرك) علاوه بر برق استان های مركزی، همدان و لرستان قسمتهایی از برق شهرهای استان های مجاور نیز قطع گردید.

در نتیجه این شركت، از نظر استراتژیكی دارای موقعیت مهمی است و نبود آن آسیب جدی به برق منطقه های تحت پوشش و مجاور آنها وارد میكند، خصوصا كه این مناطق مناطق صنعتی و مهمی هستند(همانطور كه در موقعیت جغرافیایی گفته شد).

2-1-برآورد بار:

   ابتدا برنامه برآورد بار از شرکت توانیر دریافت شده در واقع یکی از کارشناسان آمار  برآورد بار، وضعیت بار و روند برق دار شدن آنها را ازشهرکهای صنعتی (شرکت شهرکهای صنعتی)، قطبهای صنعتی(منابع طبیعی)و نواحی صنعتی(جهادسازندگی)دریافت می كند.

   همچنین آمار متقاضیان و مشترکین بالای دو مگا وات از دفتر نرخ و خدمات مشترکین دریافت  می نماید و سپس با تجزیه و تحلیل آمار توسط حوزه ستادی و شرکتهای توزیع و همچنین تشکیل جلسات هماهنگی به تهیه گزارش نهایی برآورد بار می پردازد.  سپس نتایج به  دست آمده را به دفتر  برآورد بار توانیر ارسال میکند  و اگر این اطلاعات مورد تایید شرکت توانیر بود،  پس از کنترل خطاها و بازبینی، کتابچه برآورد بار توسط توانیر به چاپ میرسد.

   همچنین این کارشناس نقشه های تقسیمات کشوری و جمعیت خانوار روستایی را از سازمان برنامه و بودجه دریافت مینماید.

 

 

 

2-2-مراحل مختلف برنامه ریزی فنی (جهت توسعه شبکه موجود و احداث تجهیزات جدید (

   در این مرحله مشکلات در رابطه با بار متوسط شرکتهای توزیع مطرح میشود. همچنین آمار ماهیانه دیسپاچینگ و پخش بار و  مشکلات مطرح شده توسط معاونت بهره برداری در رابطه با پیک بار(شبکه های انتقال، توزیع و فوق توزیع)از معاونت بهره برداری دریافت شده و با توجه به کتابچه ی برآورد بار موجود و نقشه های شبکه ی توزیع و همچنین پیک بار همزمان و غیر همزمان پستهای 20/63  کیلو ولت  که از دفتر آمار گرفته شده به تجزیه و تحلیل و تعیین نقاط ضعف شبکه به لحاظ محدودیت بار می پردازد. سپس راهکارهایی در این رابطه مطرح شده که اولین راهکار انجام مانورهای لازم بر روی شبکه 20 کیلو ولت و یا احداث شبکه جدید 20 کیلو ولت می باشد. اگر این راهکار مناسب نبود توسط افزایش ظرفیت پستهای 20/63 کیلو ولت و اصلاح شبکه ی توزیع  محدودیت را برطرف می نماید. در غیر این صورت به احداث پست جدید فوق توزیع و یا انتقال می پردازند که باید در این مرحله بامحاسبات سنجش بار گزارش نهایی را جهت تصویب پست به توانیر ارسال شود پس از تصویب و ابلاغ تائیدیه به واحد طرح و توسعه ی پست جدیدی احداث میشود.

 

 

2-3-مدیریت مصرف :

   در این بخش مراحل مختلف مدیریت مصرف توسط معاونت نظارت بر توزیع، دفتر روابط عمومی، معاونت بهره برداری و دفتر تحقیقات انجام میشود.

معاونت نظارت بر توزیع کارهایی به شرح زیر انجام میدهد:

1-ارائه ی لامپ های کم مصرف

2-ارائه طرح های بهینه سازی توزیع

3-محاسبه ی انرژی توزیع نشده

4-محاسبات تلفات توزیع

5-نصب کنتور(دیجیتالی وچند تعرفه، روشنایی معابر، مبادی ورودی فیدرهای 20 کیلو ولت)

6-اصلاح لوازم اندازه گیری

7-خازن گذاری در سطح ولتاژ توزیع

  - دفتر روابط عمومی با ارائه فیلم ,بروشور, خبر و عکس با مدیریت مصرف همکاری می کند.

  - دفترتحقیقات نیز پروژه های تحقیقاتی در خصوص مدیریت مصرف ارائه می کند، همه این کارها به دفتر برنامه ریزی فنی ارائه شده و این دفتر با ارسال به سایت اطلاع رسانی و تشکیل سمینار برای بخش خانگی و تجاری و صنایع به تجزیه تحلیل و میزان اثرپذیری می پردازد که این نتایج و اطلاعات جمع بندی شده سرانجام  به توانیر اعلام می گردد.

گزارش کارآموزی شركت شیرآلات بهداشتی شیبه در 33 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

ـ پیشگفتار...................................................................................................................1

ـ هدف....................................................................................................................2

- معرفی محل گذراندن پروژه...............................................................................3

- روند خط تولید.......................................................................................................5

   .قالب سازی.......................................................................................................5

   .ریخته گری و ماهیچه سازی.................................................................................7

   .پرداختكاری..........................................................................................................10

   .آبكاری................................................................................................................12

   .كوتینگ................................................................................................................16

   .مونتاژ.................................................................................................................17

-فلوچارت تبدیل مواد به محصول در كارخانه...........................................................18

- ریخته گری مس و برنج.......................................................................................19

   .مشخصات عمومی ذوب....................................................................................19

   .مواد شارژ و آماده كردن..................................................................................20

   .كوره های ذوب.................................................................................................21

   .تاثیر ناخالصی ها................................................................................................22

-آلیاژ های مس...................................................................................................23

   .آلیاژهای مس-روی(برنج)..............................................................................24

   .آلیاژهای ریختگی برنج........................................................................................24

   .تهیه و تولید برنج ریختگی...................................................................................25

   .قالبها...................................................................................................................27

لیست محصولات تولیدی شركت............................................................................30

-مبحث اقتصادی....................................................................................................32

-آنالیز نمونه ای از محصولات كارخانه..................................................................33

-مشخصات استاندارد نمونه بررسی شده................................................................38

-اصطلاحات و تعاریف..............................................................................................40

-استانداردهای مربوط به ویژگیهای ساخت.............................................................42

-استانداردهای مربوط به اجزای شیر......................................................................44

-استانداردهای نشانه گذاری...................................................................................46

-اتودها.....................................................................................................................47

-اتود طرح نهایی......................................................................................................83

-نقشه سه نمای بدنه..............................................................................................84

-نقشه سه نمای دسته اهرم...................................................................................85

-نقشه انفجاری.........................................................................................................86

-فلوچارت مونتاژ......................................................................................................87

- جدول زمانبندی....................................................................................................88

- تصویرماكت...........................................................................................................89

 

 

 

شروع ترم، فعالیت خود را برای پیدا كردن محلی مناسب جهت به انجام رساندن این پروژه آغاز نموده با چندین كارخانه صنعتی مختلف تماس گرفته و در نهایت با مدیر بخش طراحی شركت شیرآلات بهداشتی شیبه قرار ملاقات گذاشته و شروع به كارنمودم .

در اینجا ضمن ابراز امیدواری نسبت به پیشرفتهای آتی علیرغم وجود كاستیهای موجود در كارهایم ، ‌از رهنمودها و مساعدتهای استاد محترم جناب آقای مهندس شیرازی سپاسگذارم. 

 

 

هدف: طراحی شیر دوش اهرمی

پس از موافقت شركت ، قرار ملاقاتی با آقای مهندس فضل اللهی( مدیر دفتر طراحی) گذاشته و در مورد اجرای پروژه صحبت كردیم.

نظر ایشان بر این بود كه ابتدا با اصول كلی و مكانیزم عملكردی شیرهای اهرمی آشنا شوم. بعد از تحقیق و مطالعهء مطالب ، اطلاعات مربوط به سیستم آب پخش كن(پرلاتور)، كارتریج(تنظیم كننده دبی خروجی آب) و سوپاپ را كسب كرده و سپس به بازدید خط تولید رفته و پس از آن در جلسهء دیگری با ایشان شركت كردم و به خواست آقای فضل الهی قرار شد كه در این مدت به طراحی شیر دوش اهرمی بپردازم.

طی روند در ابتدا كار به كندی پیش می رفت ، طرحهای اولیه با سلیقه و خواسته كارفرما و مدل های قبلی كارخانه مطابقت نداشت. بنابر این به اجرای طرحهای متفاوت و ساخت ماكت و مدل پرداخته و ارائهء كار را به صورت سه بعدی انجام دادم.

اصلاحاتی را روی یكی از طرحهای منتخب اجرا كرده و مورد تائید قرار گرفت.

 

 

معرفی شركت تولیدی شیرآلات بهداشتی شیبه

شركت تولیدی شیرآلات بهداشتی شیبه با بیش از چهل سال یعنی نزدیك به نیم قرن فعالیت تولیدی و تجربه درخشان بزرگترین تولید كننده شیرآلات بهداشتی در كشور به شمار می آید و جایگاهی بسیار عظیم در بازارهای داخلی و خارجی دارد.شیبه با بهره گیری از دانش فنی روز و كنترل و نظارت دقیق بر كیفیت تولیدات خود و با استفاده از كارشناسان با تجربه و كارآزموده توانسته استدر بالاترین سطح استانداردهای بین المللی حضوری فعال داشته باشد.

شیرآلات بهداشتی شیبه دارنده :

نشان استاندارد از موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران

* گواهینامه جهانی ISO 2005 برای مدیریت كیفیت از SGS سوئیس

* نشان طلای كیفیت سال 1998 نیویورك

محصولات تولیدی شركت شیرآلات بهداشتی شیبه را به عنوان پیشرو تولید شیر آلات بهداشتی و لوازم جانبی آن در ایران و خاور میانه از سال 1348 به این سو می توان معرفی نمود.

شركت شیبه نزدیك به نیم قرن پیش با 50 نفر كارگر آغاز نمود و تا امروزكه از همكاری یك هزار و دویست نفر كارگر ، تكنسین و متخصص برخوردار است ، تولیدات خود را با به كارگیری مدرن ترین ماشین آلات شناخته شده این رشته از صنعت ، تولید و عرضه می نماید.

سالیان دراز است كه شیبه بیش از  63.5 % بازار داخلی را در اختیار دارد و در بسیاری از كشورهای اروپائی ، جنوب افریقا ، امریكای جنوبی ، آسیا و كشورهای استقلال یافته شوروی سابق به خوبی شناخته و پذیرفته شده است. هم اكنون قیمتها و كیفیت شیبه مورد رضایت كامل مشتریان قرار دارد.

كارخانه در حال حاضر واقع در تهران، خیابان دماوند ، خیابان نشوه ( سازمان آب ) . شماره 14 می باشد و حدود 500 نفر پرسنل در آن مشغول فعالیت هستند كه قرار است به زودی به كارخانه اصلی، درشهرك صنعتی قزوینانتقال یابد. محل دفتر مركزی : تهران ، خیابان ملاصدرا ، شماره 92 می باشد و در زیر سایت اینترنتی و ایمیل آدرس كارخانه نیز آورده شده است:

روند خط تولید كارخانه:

-قالب سازی:

می توان گفت بعد از اینكه مدل ساخته می شود ، اولین قدم برای شروع تولید ساخت قالب می باشد . در این بخش قالبهای متعددی برای كاربردهای مختلف ساخته می شود ، از جمله ساخت قالب مادر ، قالب ریژه و قالب ماهیچه و...

قالب مادر فقط برای كپی كردن استفاده می شود و از بلوكهای آماده ساخته می شود . قالب ریژه از جنس مس برلیوم است ، تقریبا گران قیمت ، با عمر طولانی .این قالب برای ریخته گری استفاده می شود ، حدودا از هر قالب ریژه 40 هزار قطعه بدست می آید.

قالب ماهیچه كه از نامش پیداست برای ساخت ماهیچه ها می باشد ، اصولا از جنس چدن ساخته می شود.

در بخش قالب سازی ، دستگاههایی استفاده می شود از جمله دستگاه تراش و دستگاه فرز. دستگاه تراش برای ساخت ابزار و همچنین كف تراشی و غیره كاربرد دارد. دستگاه فرز برای فرم دهی مدل استفاده می شود . مثلا لوله های استوانه ای را به مهره های 6پر تبدیل می كند.

ابزار سازی نیذ از فعالیتهای این بخش است. در مراحل مختلف تولید از قالب سازی گرفته تا ریخته گری و... نیاز به ابزار است كه این ابزارها به كمك دستگاههای تراش و فرز ساخته می شوند .

قابل ذكر است كه در اینجا نكته ای را بیان كنیم و آن استفاده از آب صابون در هنگام كار دستگاه تراش و فرز می باشدو علت استفاده از این محلول سرد شدن قطعه و ابزارهای درگیر است. این آب صابون در مخزنی پشت دستگاه ریخته شده و در هنگام كار بطور اتو ماتیك بر روی محل مورد نظر ریخته می شود.خرده های تراش و باقی مانده های فلزات كه برای ساخت قالب استفاده شده بازیافت می شوند.

قالبها پس از كنترل كیفیت به مرحلهء ریخته گری و ماهیچه گیری رفته و استفاده می شوند.

 

 

 

 

 

 

-ریخته گری و ماهیچه سازی:

ماهیچه به قطعاتی می گویند كه برای ایجاد دریچه ها و حفره های داخلی شیرها ساخته می شود. در واقع این قطعات برای استفاده موقت و یكبار مصرف می باشند .( برای هر شیر، ماهیچه های مربوط به آن لازم است كه پس از ریخته گری ماهیچه ها را تخلیه می كنند .)

جنس آنها مخلوطی از چسب ، ماسهء‌سیلیس و آب خشك كن می باشد كه نسبت مقدارشان به ترتیب 1- 100/1 كیلو گرم ، 45كیلوگرم ، 250 گرم است.

در مخزنی این مواد با هم مخلوط شده و سپس داخل دستگاه قالب ماهیچه ریخته و از این طریق با فشار به داخل قالبها وارد شده و حرارت جانبی 2فك قالب باعث چسبیدن مواد  محكم شدن ماهیچه می شود . پس از در آوردن ماهیچه ها از داخل قالب ، به آنهایی كه پیچیدگی فرمی زیادی دارند ، مایعی بنام ملكوت زده تا سوراخها و روزنه ها كاملا پر شده، همچنین این ماده باعث پخش شدن تركیبات ماهیچه بطور یكنواخت در تمام نقاط می شود.

مادهء دیگری كه در این بخش كاربرد دارد ، مایعی سیاه رنگ بنام دایكوت ( گرافیت روغنی) می باشد.، كه این مایع را برای پوشش سطح داخلی قالب ریژه استفاده می كنند به اینصورت كه بعد از هر بار ریخته گری یكبار دایكوت زده می شود.

پس از انجام ریخته گری ، ماهیچه ها به وسیلهء دستگاه ویبره از داخل قطعات تخلیه میشوند . سپس راهگاههای ورودی برش خورده و پس از كنترل كیغیت و كنترل نهایی قطعه ( سیاه كار ) به پرداختكاری فرستاده می شود.

تاثیر ناخالصیها:

همواره عناصر متعددی به صورت ناخالصی در آلیاژهای مس ظهور می‌كنند كه علاوه بر ایجاد تركیبات اكسیدی و كربوری می‌توانند در اثر اتصالات كریستالی و جدایش، تركیبات بین فلزی متعددی ایجاد نمایند كه به دلیل سختی زیاد و گاه نقطه ذوب بالا، قابلیت تغییر فرم پلاستیكی آلیاژ را شدیدا كاهش می‌دهند. عناصر مختلف بر حسب چگونگی مورد استفاده ممكن است مفید یا مضر تشخیص داده شوند، بطور مثال فسفر كه در اغلب آلیاژها به عنوان اكسیژن زدا بكار می‌رود و به دلیل افزایش شدشد سیالیت باعث ایجاد سطوح غیر یكنواخت و نامتجانس می‌گردد و بخصوص در مورد آلیاژهای سرب دار، عملا قادر به انجام اكسیژن‌زدایی نیست. آهن یكی از ناخالصی‌های موجود در ریخته‌گری مس ممكن است در دو جهت معكوس عمل نماید. در صورت عدم حلالیت كامل در مذاب در یك نقطه جمع شده و جدایش ناشی از وجود آهن و تركیبات آن قابلیت شكل‌پذیری آلیاژ را شدیدا كاهش می‌دهد در حالی كه در بسیاری از موارد استفاده مناسب از آمیژان‌های آهن برای ریز كردن شبكه‌های كریستالی بكار می‌رود.

در مورد تاثیر عناصر مختلف در برنجها و شدت آنها، رابطه های متعددی از طریق آزمایشات مختلف به ثبوت رسیده است.

آلیاژهای مس:

طبقه‌بندی آلیاژهای مس بر اساس وجود تركیبات اصلی (برنجها، برنزها و ...) یا بر اساس خواص فیزیكی و مكانیكی (آلیاژهای الكتریكی، مقاوم مكانیكی، مقاوم شیمیایی و ...) انجام گرفته است و از طبقه‌بندی آلیاژهای مختلف مس بر مبنای استانداردهای ASTM انجام پذیرفته كه جوابگوی نیازهای صنعتی امروز ایران نیز می‌باشد.

1) مس ها: مس ریختگی كه معمولا حاوی ناخالصیهایی تا 0.2 درصد می‌باشد همواره حاوی موادی مانند روی، آرسنیك، كادمیم، سیلیسیم، كروم و نقره است و بیشتر در مصارف الكتریكی مورد استفاده قرار می‌گیدد.

2) برنجها: آلیاژهای مس و روی می‌باشند كه بر اساس تغییرات تركیبی و رنگ ظاهری به برنج زرد، برنج قرمز، برنجهای سرب، برنج سیلیسم و برنجهای نیكلی (ورشوها) تقسیم می‌شوند.

3) برنزها: كه موارد استعمال متفاوت و متعدد دارند كه معمولا آلیاژ مس و یكی از فلزات و غیر فلزات (به جز روی) می‌باشند و در دسته‌های برنز سیلیسیم، آلومینیم برنز و غیره مورد استفاده واقع می‌گردند.

 

آلیاژهای مس- روی (برنج):

وجود روی باعث تقلیل وزن مخصوص (در صورت عدم حضور عناصر سنگین مانند سرب) و تغییرات خواص مكانیكی می‌گردد.

 مشخصات برنج‌ها نسبت به رنگ آنها نیز تعیین می‌شود كه بر اساس تركیب و مقدار مس به شرح زیر می‌باشند:

رنگ و مشخصات مس                      بیشتر از 98% نیست

رنگ زرد تیره و طلایی سیاه                 90% مس

رنگ سرخ مسی                             80-85% مس

رنگ زرد متمایل به سفید                    60% مس

رنگهای مختلف مس یكی از عمده‌ترین دلایل انتخاب مس و آلیاژهای آنها در ریخته‌گریهای تزئینی و مجسمه‌سازی می‌باشد.

آلیاژهای ریختگی برنج: در حقیقت آلیاژهای ریختگی برنج فقط از عناصر مس و روی تشكیل نیافته اند. عناصر دیگر مانند قلع، سرب، آنتیموان، منگنز و آلومینیوم به عنوان عناصر آلیاژی و یا به عنوان ناخاصی همواره حضور دارند و خواص و ساختمان‌های متفاوتی را پدید می‌آورند.

قلع در برنجها، مقاومت مكانیكی و سرب،‌سیالیت و قابلیت تراشكاری را افزایش می‌دهند كه برای ساختن سوپاپ‌ها، سوئیچ و نظایر آن بكار می‌روند. در این مورد آلیاژهای سوپاپ با 85 درصد مس و تركیبات مساوی از روی، قلع و سرب به عنوان یك آلیاژ مؤثر شناخته می‌شوند.

آلومینیوم مقاومت آلیاژ را شدیدا افزایش می‌دهند و فقط در مورد برنجهای مقاوم بكار می‌روند. آهن را در اغلب موارد به عنوان ریزكننده شبكه، به صوت آهن فلزی و یا به صورت تركیبات Cu2FeSn بكار می‌روند.

تولید و تهیه برنج ریختگی:

هر نوع كوره می‌تواند برای ذوب برنج بكار رود، ولی كوره‌های القایی به دلیل عدم نیاز به سوخت فسیلی و سرعت ذوب ترجیح دارند.

بایستی توجه كرد كه آلیاژ مذاب دارای درجه حرارتی بسیار بالات از نقطه ذوب روی می‌باشد تصعید روی علاوه بر تغییر خواص مكانیكی و تركیبی مطلوب، باعث ریزی سطوح، تخلخل و نفوذ بخار روی به قالب نیز می‌شود. تولید برنج و ساختن آلیاژ آن با ذوب برنج آلیاژی متفاومت است. در مرحله اول پس از ذوب مس و اكسیژن زیادی به وسیله فسفر عناصر دیگر خواسته شده اضاغه می‌گردند، در حالی كه در ذوب برنجها معمولا از اكسیژن زدا (فسفر، لیتیم) استفاده نمی‌شود و فقط به فلاكس پوشش سطح مذاب اكتفا می‌كنند. فلاكس پوشش را از شیشه و براكس انتخاب می‌كنند.

راندمان كوره برای اتلاف عناصر بایستی دقیق مورد توجه قرار گیرد و پس از ذوب عناصر لازم به مذاب افزوده شوند. درجه حرارت ریختگی برنج‌ها متفاوت و از 107 درجه سانتیگراد برای قطعات ضخیم تا 1150 درجه سانتیگراد برای قطعات نازك متفاوت می‌باشد. بایستی توجه داشت كه در برنج‌ةای معمولی، آلومینیوم و سیلیسیم معمولا به عنوان عناصر مضر در حداقل مقدار نگاهداری می‌شوند.

قالب‌ها:

مس و آلیاژهای آن در هر نوع روش ریخته‌گری اعم از موقت یا دائمی و تحت فشار قابل ریخته‌گری می‌باشند. در حالی كه قالبهای تحت فشار فقط برای محدودی از آلیاژها بكار می‌روند، قالب‌گیری در ماسه قسمت اعظم تولید آلیاژهای مس را در بر می‌گیرد. ماسه مخلوط با سیسمان در ریخته‌؛ری قطعات بسیار بزرگ و پیچیده و نامتجانس (بدنه كشتی‌ها) به وزن تا 20 تن مورد استفاده قرار می‌گیرد در حالی كه قالبهای گچی در ساخت قطعات دقیق و مجسمه‌سازی كه به سطوح ریختگی ایران نیاز دارند مورد استفاده واقع می‌شود. قالبهای مورد استفاده در ریخته‌گری آلیاژهای مس تحت تاثیر وزن مخصوص و درجه حرارت مذاب واكنش و سایندگی نشان می‌دهند كه البته این واكنش به نسبت مذابهای فولادی و چدنی كمتر و به مراتب از آلومینیم‌ریزی بیشتر است، همچنین استحكام قالب در مقابل انبساط بعضی از آلیاژها از تلرانس ابعاد و دقت آنها مورد توجه قرار می‌گیرد.

قالبهای ماسه‌ای: ماسه قالب گیری بر حسب نوع آلیاژ و تركیبات آن و همچنین اندازه و وزن قطعات ریختگی متفاوت می‌بشد به طوریكه استحكام در حالت تر، قابلیت نفوذ رطوبت آن بر حسب وزن و ضخامت قطعه خلاصه می‌شود.برای قطعات كوچك و قطعاتی كه بایستی سطح ریختگی صاف و دقت زیاد داشته باشند، قابلیت نفوذ عامل محدود كننده محسوب نمی‌شود و لذا در این موارد از ماسه‌های نرم كه قابلیت نفوذ زیادی ندارند استفاده می‌شود تا سطح مرغوبتری ایجاد گردد.

علاوه بر اندازه ذرات ماسه كه مستقیما قابلیت نفوذ و استحكام قالب را تحت تاثیر قرار می‌دهند، سیال بودن ماسه و استحكام یكنواخت در امر قالبگیری كه نتیجتا سطح قطعه بدان وابستگی دارد جزء خواص مهم ماسه در ریخته‌؛ری مس می‌باشد.

ماسه‌های طبیعی با درصد مناسب خاك معمولا از سیالیت بیشتری نسبت به ماسه‌های ساختگی و چسب‌های بنتونیتی برخوردارند.

ماسه‌های سیلیس متداولترین نوع ماسه بكار گرفته شده در ذوب آلیاژهای مس می‌باشندكه برای حذف تخلخل بخصوص در قطعات بزرگ بایستی اندازه ذرات و قابلیت نفوذ را افزایش داد.

سایر قالبهای موقت: آلیاژهای مس به سهولت و با موفقیت در قالبهای پوسته‌ای ریخته می‌شوند كه مزایای دقت ابعاد، سطوح صاف ، تقلیل قیمت مواد در قطعات بزرگ و سایر امتیازات قالبهای پوسته‌ای را با خود دارند و عموما تمام آلیاژهای قابل ریخته‌گری در ماسه به این طریق نیز امكان تولید دارند. مواد قالب در مرحله مس‌ریزی از تركیب  و اندازه‌های بحرانی (مانند فولادها) برخوردار نیستند و لذا ماسه‌های سیلیسی در ساخت قالب و ماهیچه بیشترین مورد استعمال را دارند.

گزارش کارآموزی شركت سبزینه وار در 37 صفحه ورد قابل ویرایش

پیشگفتار

اینجانب ............ پروژه كارآموزی خود را در شركت سبزینه وار شیراز   گذرانده ام .

این پروژه شامل گزارش ها ، و تجربیاتی است که در شركت سبزینه وار شیراز   به مدت 240 ساعت کارآموزی ، ثبت شده است و مقایسه اطلاعات و تئوری های مختلف صورت گرفته است. ودر پایان از زحمات مسئولین شركت سبزینه وار شیراز كمال تشكر رادارم .

 

 

مقدمه:

دانشجویان در پایان هر دوره تحصیلی احتیاج به گذراندن یک دوره کارآموزی جهت آشنایی بیشتر با نحوه کار وهمچنین آموزش آموخته های تئوری خود دارند.کارآموزی در نحوه یادگیری تاثیر بسیاری دارد به طوریکه بسیاری از دانشجویان در دوره کارآموزی نکاتی را می آموزند که در طول دوره تحصیلی حتی با آن برخورد نکرده اند.

اگر دانشجو دوره کارآموزی خود را در مکانی مناسب و با امکانات فراوان بگذارند به طوریکه آن مکان طوری باشد که بتوان از تجربه های افراد متخصص و فنی در زمینه آن شغل استفاده بهینه را کرد خیلی سریعتر وبهتر درباره آینده کاری خود می تواند تصمیم بگیرد و همچنین مواردی را آموزش دیده وتجربه هایی کسب میکند که بعدا در زمینه شغلی که انتخاب می کند برای او مفید می باشد پس باید در زمینه انتخاب مکان کارآموزی و استفاده درست و بهینه از تجربه افراد متخصص در آن مکان دقت داشت.

 

 

 

 

 

میزان رضایت دانشجو از این دوره

این دوره بسیار مفید و برای دانشجوحاعز اهمیت می باشد وهدف آشنایی با محیط كارگاهی ، كسب تجربه ، ایجاد و درك روابط بین مفاهیم و اندوخته های تئوری با روشها و كاربردهای عملی و اجرایی ، ایجاد ارتباط با محیط كار و تعیین میزان كاربرد تئوری در عمل بوده است.

 

 

مشخصات كلی با مكان  كارآموزی

شركت سبزینه وار شیراز  واقع در شیراز بلوار هفت تنان , کوچه صفی خانی , دست چپ کوچه پنجم , دست راست درب چهارم که در تاریخ 1377 تاسیس و شروع به کار کرده با تعداد نیروی انسانی 10 نفر و اصول کار این شرکت طراحی و نگهداری از فضای سبز می باشد

. پروژه های در دست احداث این شرکت :

طراحی فضای سبز بیمارستان اردیبهشت

طراحی فضای سبز کارخانه آرد خباز شیراز

طراحی فضای سبز دیگر مراجعه کنندگان  

 

تشریح كلی از نحوة كار، وظایف و مسئولیت‌های كارآموزی در محل كارآموزی و ارائه لیستی از عناوین كارهای انجام شده توسط دانشجو:

از جمله وظایف انجام شده در شرکت سبزینه وار شرکت به شرح زیر می باشد.

1-  آشنایی با فضای سبز

2-   آشنایی و نظارت  طراحی و نگهداری فضای سبز

 

 

گزارش کار کارآموز

طراحی و نگهداری فضای سبز

فضای سبز شهری عبارت از، فضایی كه نشان دهنده ی بخش حیاتی و ساخت مورفولوژیك شهر باشد . تحقیقات بسیاری در زمینه ی اثرات فضای سبز بر محیط زیست و نحوه عملكرد آن صورت پذیرفته است اما امروزه از مهمترین مسائلی كه باید مد نظر قرار گیرد این است كه توجه به حداكثر كاربری فضای سبز بدلیل تراكم ساخت و سازهای شهری در حداقل مكان صورت پذیرد . هر منطقه با توجه به خصوصیات اقلیمی و بیوكلیمایی و آلودگی حاصل از منابع طبیعی و انسان ساز، نیازمند انتخاب گونه های مناسب و سازگار و طراحی مرتبط با آن است . چگونگی بكارگیری اصول و مفاهیم بنیادی طراحی فضای سبز در نقاط مختلف شهر مثل شهرك های مسكونی، شهرك های صنعتی، تقاطع ها و میدان ها و … لازم و انكار ناپذیر است . شهر اهواز بدلیل قرارگیری در موقعیت اقلیمی و بیوكلیمایی خـاص خـود و بـا توجـه بـه صـنعتی بـودن آن و همچنـین گسترش افقی این شهر در سالهای اخیر كه موجب شده، صنایعی كه قبلاً خارج از محدوده شـهر قـرار داشـتند اینـك در اطراف منازل مسكونی قرار گیرند و نیز بدلیل قرار گرفتن این شهر در مسیر بادهای پنج گانه كه از جهت های مختلف در طول سال می وزد، نیازمند توجه جدی در این زمینه است .
طراح و محوطه ساز فضای سبز

معرفی

طراح و محوطه ساز سبز کسی است که بتواند از عهده شناخت اقلیم ، طراحی فضای سبز و نقشه کشی در محوطه سازی ، تهیه پروژه و محاسبات آن کاربرد آب در طراحی محوطه ها ، طراحی فضای سبز پارکها و منازل ، طراحی فضای سبز شهرها ، کاربرد تزئینات گیاهی و اجرای مقررات و آیین نامه های شغلی برآید .

نمونه وظایف

1. آشنایی با تعاریف اصولی در طراحی

    ترسیم
    تصویر منظره

2. آشنایی با وسایل طراحی

    وسایل نقشه کشی
    دستگاه نقشه کشی
    خط کش T
    گونیا

3. آشنایی با انواع خطوط

4. آشنا شدن با مقیاس و انواع آن

5. شناسایی اصول ترسیم خط و اشکال هندسی منظم و غیر منظم

6. توانایی طراحی فضای سبز و نقشه کشی در محوطه سازی

7. آشنایی با تعریف فضای سبز

8. آشنایی با تقسیم بندی فضای سبز و انواع آن

9. آشنایی با ضرورت و نحوه مکان یابی فضای سبز در شهرها

10 .شناسایی سبکهای مختلف طراحی

11. آشنایی با علائم کاربردی در طراحی فضای سبز

12. آشنایی با طراحی محوطه ها

    خط
    فرم
    بافت

رنگ (کاربرد رنگ در محوطه و چرخه رنگین و کاربرد آن)

13. توانایی و شناخت اقلیم و تطبیق آن با رستنی های ایران

14.  آشنایی با خصوصیات اقلیمی و رستنی های ایران


15. شناسایی تقسیم و تعیین مناطق اقلیمی ایران و ارتباط با رستنی های آن 16. آشنایی با عوامل موثر محیطی بر و محوطه سازی فضای سبز
17. شناسایی اصول پیدا کردن محل جغرافیایی محوطه مورد نظر
18.  استفاده از نقشه

19. بکار بردن قطب نما جهت تعیین سمت و جهت محوطه

20. استفاده از بادنما

21. استفاده از دماسنج جهت تطبیق محوطه و گیاه

22. توانایی شناخت اقلیم و تطبیق آن با رستنی های ایران

23. توانایی طراحی فضای سبز و نقشه کشی در محوطه سازی

24.  توانایی تهیه پروژه و محاسبه در محوطه سازی و طراحی فضای سبز

25. توانایی کاربرد آب در محوطه سازی و طراحی فضای سبز

26. توانایی طراحی فضای سبز پارکها و منازل و محوطه سازی آنها

27. توانایی طراحی فضای سبز شهرها

28. توانایی کاربرد تزئینات گیاهی در محوطه سازی فضای سبز

29. توانایی اجرای مقررات و آیین نامه های شغلی

 

 

ابزار و وسایل

    انواع مداد
    خط کش T
    گونیا
    دستگاه نقشه کشی
    کاغذ
    خط کش معمولی مدرج
    مداد تراش
    چرخه رنگین
    دماسنج
    قطب نما
    باد نما

 شرایط ارتقاء شغل

ارتقاء شغل طراحی و محوطه ساز فضای سبز به ارائه طرح های مبتکرانه کم هزینه و زیبا مرتبط است و حقوق مزایای وی طبق توافق کارفرما و پیمانکار تعیین و تنظیم می گردد.

 

 

ویژگیهای شخصیتی

طراح قبل از طراحی باید خصوصیات ذیل را داشته باشد:

توانایی ترسیم هندسی منظم و غیرمنظم و قدرت بالای تجزیه و تحلیل مکانی که می خواهد برای طراحی در نظر بگیرد، از ویژگی های مهم این شغل است تنوع، تعادل و تقارن، توالی و مقیاس و اصول دیگر طراحی بخشی از مسائلی است که طراح باید آنها را آموزش دیده باشد.

طراح فضای سبز باید از طبیعت و هنرمندی و آشنایی کافی با فرم ها و رنگ ها و سبک های مختلف طراحی بهره مند باشد.

آمد و رفت های زیاد، بررسی های جامع برای طراحی و شناسایی اقلیم های متفاوت بخشی از ویژگی هایی است که طراح در وجود خود باید داشته باشد.


مجهز سازی فضاهای سبز و باز شهری:

در این پایگاه اطلاعات لازم برای زیبا سازی، طراحی، بالا بردن تسهیلات و قیافه ظاهری پارک ها و فضا های سبز گنجانده شده است که قسمتی از آن را مورد بررسی قرار می دهیم.

در  مجهز سازی فضاهای سبز و باز شهری ابتدایی ترین روش برای احساس آرامش و راحتی در پارک ها صندلیها و نیمکت های پارک می باشد. طرز قرار گرفتن این صندلیها باید بصورتی باشد که دسترسی به آنها آسان و راحت بوده یعنی در سراسر پارک و به تعداد زیاد موجود باشد. صندلی ها باید در روبروی مناظر زیبا اما در جایی که در مسیر رفت و آمد افراد قرار نگیرد، واقع شود.

صندلیهای مراکز عمومی شهر نیز می تواند برای آسایش و راحتی شهروندان در کنار مراکز خاص مانند ایستگاهها، کیوسک ها، باجه های تلفن، ظروف زباله و شیرهای آب قرار بگیرند.

بیشترین جایی که محل قرار گرفتن صندلیها در سطح شهر می تواند باشد مراکزی است که رفت و آمد مردم در آنجا زیاد است، بخصوص در مکان هایی که برای استراحت و تفریح مردم باشد.  

فضاهای باز  زیبا و مناسب عمومی به شهروندان این امکان را می دهد تا در کنار یکدیگر از طبیعت اطراف لذت ببرند و با داشتن مکان مناسبی برای نشستن احساس رضایت آنها چندین برابر شود. افراد مختلف نوع های متفاوتی از صندلیهای پارک یا فضاهای سبز را می پسندند، که این سلایق متفاوت نحوه طراحی صندلیهای پارک را تعیین می کند و به آن تغییراتی می دهد.

برای مثال جوانان اغلب بر روی بالای صندلی یعنی تکیه گاه آن می نشینند تا بر روی خود صندلی و این مورد باید در طراحی صندلی های پارک یا فضاهای آزاد شهری مورد توجه قرار گیرد و صندلیهایی را که به این مراکز اختصاص می دهند از استحکام بیشتری در ناحیه پایه ها برخوردار باشد.

یا بطور مثال برای افراد مسن نیمکت هایی که دارای پشت یا تکیه گاه است راحتتر از نوع بدون پشت آن می باشد.

در صورتی که برای افراد معمولی صندلیهای بدون پشت به آنها این امکان را می دهد تا در دو طرف نیمکت بنشینند.

پس این را باید در نظر گرفت که در پارک یا فضاهای سبز شهری که امکان استفاده اقشار مختلف است باید تمام امکانات رفاهی در نظر گرفته شود و صندلیها و نیمکت ها طوری برای این مکان ها ساخته شوند تا مورد استفاده بیشتری برای همگان داشته باشند.

در همین راستا و برای پیشگیری از خراب کردن مبلمان عمومی شهر باید به این نکته توجه داشت که خرابی بیشتر شامل چه چیزهایی می شود، چه زمانی این خرابکاریها صورت می گیرد و توسط چه کسانی، سپس برنامه های پیشگیری را بکار بست.

عوامل مؤثر محیطی بر محوطه سازی فضای سبز، استفاده از نقشه ، قطب نما ، بادنما ، دماسنج ، تعریف فضای سبز، تقسیم بندی فضای سبز و انواع آن، ضرورت و نحوه مكان یابی فضای سبزدر شهرها، سبكهای مختلف طراحی فضای سبز، علائم كاربردی در طراحی فضای سبز، طراحی محوطه‌ها (خط، فرم، بافت، رنگ، مقیاس، تنوع، توالی، تعادل و تقارن )، تعاریف اصولی در طراحی (ترسیم، تصویر منظره )، وسایل طراحی (وسایل نقشه كشی، دستگاه نقشه كشی، خط كش T، گونیا )، انواع خطوط و مقیاس و انواع آن، اصول ترسیم خط و اشكال هندسی منظم و غیر منظم ، اصول ترسیم نقشه بر اساس مقیاس مورد نظر ، نحوه كار با دستگاه نقشه كشی، خط كش، گونیا و ترسیم زاویه، آشنایی با سنگ و سنگ فرش، دال و انواع آن، دیوارها بر حسب ساختمانی، نرده‌ها ، داربستها ، آلاچیق‌ها و انواع آنها مراحل محوطه سازی، پروژه و روش كار در طراحی، انتخاب فرم طرح، طراحی محوطه منازل و ویلاها ، قوانین تركیب (فرم ها ، رنگ ها ، كاربرد عناصر)، طراحی باغ و باغچه (تعیین درب ورودی منزل، گاراژ، آبنما و استخر، طرح خطوط گلكاری، طراحی فضای سبز شهرها ، اهمیت فضای سبز شهرها ، خطوط ارتباطی شهرها ، میادین ،‌فضای سبزساختمانهای اداری و عمومی ، پاركینگ ها ، طرحهای تزئیناتی حاشیه‌ها و باندها ، چمن و انواع ‎آن، نحوه آماده سازی و تسطیح زمین چمنكاری شده، جابجایی قطعات چمن، گیاهان زینتی (گیاهان یكساله، دوساله، دائمی، درختان و درختچه‌های زینتی)، آشنایی با تعدادی از گیاهان بعنوان پرچین یا دیوار سبز، آشنایی با تعدادی از گیاهان رونده، چسبنده، پیچنده، حفظ و نگهداری فضای سبز، تهیه برنامه نگهداری محوطه و چگونگی تنظیم برنامه آموزش غیر حضوری طراحی و محوطه سازی فضای سبز

کاربرد گیاهان تیره آلاله

بسیاری از گیاهان این تیره مانند آنمون و آدونیس به عنوان گیاهان زینتی در باغچه‌ها کاشته می‌شوند. در این تیره هیچ گونه‌ای دارای مصرف خوراکی یا صنعتی نیست و تقریبا همگی به علت دارا بودن گلوکوزیدها و آلکالوئیدها کم و بیش سمی هستند. بعضی از گونه‌ها از نظر پزشکی اهمیت فراوان دارند. مثلا آکونیتوم دارای آکونیتین و هیدراستیس حاوی بربرین و هیدراستین است. بعضی از آلکالوئیدهای این گیاهان در ساختن حشره کشها استفاده می‌شوند.

 

 

طراحی فضای سبز عامل تاثیرگزار بر كیفیت زیستی شهرها

انسان هنگامی كه برای نخستین باز چشم به دنیای خلقت گشود، خود را در دل طبیعتی یافت كه پروردگارش به او ارزانی كرده بود تا بدن او را سیر ، جان او را حفظ و روح او را آرامش بخشد. اما با گذشت زمان و همراه با بلوغ فكری دست او به سوی طبیعتی دراز شد كه روزی همه چیز اومحسوب می شد. فضای سبز درون شهرها به عنوان بخشی از طبیعت بكر و دست نخورده، امروزه جزء لاینفك زندیگ شهری شده كه در غیاب آن زندگی غیر قابل تحمل و تصور است . گیاهان درعین حال كه می توانند كیفیت زیستی محیط شهرها را بهبود بخشند، اما استفاد و انتخاب نادرست آنها آسایش را از زندگی سلب خواهد كرد. فضای سبز درون شهری در انواع مختلف آن (بوستان ، میادین، رفیوژه ها ، باغ ها و …) از دیدگاه كلی قابل بررسی است:
1) اثرات اكولوژیكی، از طریق افزایش رطوبت نسبی محیط، تولید اكسیژن و كاهش غلظت گازهای سمیف كاهش دمای محیط از طریق ایجاد میكرو كلیما و ممانعت از تشكیل جزیره های حرارتی، حفظ خاك و جلوگیری از فرسایش آن، محلی برای زندگی پرندگان و دیگر موجودات زنده و …

2) اثرات اجتماعی: امروزه اثرات روانی – اجتماعی فضای سبز در شهرها كه زندگی ماشینی در تمام اجزای زندگی انسان شهری نفوذ و تسلط پیداكرده، اهمیت ویژه ای یافته است. در عصری كه تكنولوژی مدرن بین انسان ها جدایی افكنده و روابط اجتماعی انسان ها را تحت الشعاع خود قرار داده است، هر عاملی كه بتواند این فاصله را كم كند، قابل ستایش است. فضای سبز شهری با داشتن این قابلیت محلی مناسب برای تعاملات اجتماعی، گذراندن اوقات فراغت، تفریح و تفرج و استفاده از زیبایی های طبیعت را فراهم ساخته، و به عبارتی، طبیعت را به درون شهرها آورده است.

 

گزارش کارآموزی در شركت خودرو سازی سایپا در 110 صفحه ورد قابل ویرایش

 

فهرست                                                                            صفحه

مقدمه                                                                                                   1

آماده سازی سطح                                                                                     2

فسفاته كاری                                                                                           3

تاریخچه                                                                           5

تاریخچه شركت سایپا                                                                                6

سابقه تاریخی فسفاته كاری                                                                          7

خوردگی های ممكن در بدنه پراید                                                         10      انواع خوردگی                                                                                        11

تاسیسات                                                                         16

وسایل مورد نیاز جهت ساخت تاسیسات                                                        17

تاسیسات غوطه وری                                                                                18

گرم كردن مخازن                                                                                   21

مخازن آبكشی                                                                                        23

جداكردن لجن وجرم                                                                                29

انواع طرحها ویژه                                                                                    30دستمال كشی                                                                                        36

چربی گیری و آماده سازی سطح                                                     39 چربی گیری ومهیا كردن سطح                                                     40                                                                                                                                                                                                      43B20 ,B30 ,B40

فسفاته كاری                                                                  46

روشهای مهندسی سطح                                                                             47

                                                                                                                    47B70            

 

                                                                                                                     48B80
عمل آوری قبل از فسفاته                                                                           49

پوشش دادن ضخیم با فسفات-فسفاته كاری ضخیم                                            54

پوشش فسفاته                                                                                       56 

 

عملیات بعد از فسفاته كاری                                                                   4 6

         65                                                                                            B110

 
عملیات بعد از فسفات دار كردن                                                                66

 

         69                                                                                     B120-B130                                                                                                                                                               

الكترو دی پوزیشن                                                                                 70
انواع سیستمهای الكترو دی پوزیشن                                                            71

معایب رنگ و روشهای آن                                                                       80

منابع                                                                                                  93

 

 

 

 

 مقدمه

صنایع خودروسازی در كشور یكی از فعالترین واحدهای تولیدی می باشد كه ثبات این روند و چشم انداز ورود به بازار رقابت لزوم استفاده از تكنولوژی روز را می طلبد.

از طرفی حساسیت كاربرد قطعات متعدد خودرو ایجاب می كند  كه مسئله خوردگی در آنها چه از بعد فنی و چه از جنبه تزیینی و اقتصادی مورد توجه قرار گیرد.صنعت خودروسازی به دلیل شرایطی نظیر :

قرار گرفتن فلزات گوناگون در كنار یكدیگر

جریان انواع سیالات داخلی و شرایط محیطی آلوده مستعد به وقوع انواع خوردگی میباشد

 

 

 

.

به منظور پیش گیری از روشهای زیر استفاده می كنند:

1- بهبود طراحی

2- انتخاب مواد جدید

3- روشهای پیشرفته ی مهندسی سطح

4- ممانعت كننده ها

 

در فن آوری ساخت بدنه ی خودرو هنوز از فولاد ساده كربنی به عنوان ماده اصلی تشكیل دهنده بدنه استفاده می شود. این ورقها باید قابلیت شكل پذیری ,  یكنواختی و رنگ پذیری و مقاومت به خوردگی مناسبی را داشته باشند.

 

 
آماده سازی فلز – فن تمیز كاری و پوشش

بشر هنوز به طور كامل وارد عصر پلاسیك نشده است. فلزات هنوز نقش عمده ای در تولید وساختمان دارند واحتمال دارد سالهای بیشتری این نقش را بازی كند.

ادامه این وضعیت ناشی از مجموعه خواصی چون استحكام ‚ ماشینكاری ‚ فراوانی با صرفه بودن و قابلیت برگشت آنها در چرخه باسازی می باشد . مع الصف با وجود مجموعه كیفیتهای مطلوب یاد شده باید متذكر شویم كه فلزات دارای معایب مخصوص به خود میباشد . منشا فلزات سنگهای معدن آنها (گاهی مواقع اكسیدها )میباشند .وآنها را به روشهای شیمیایی و الكتروشیمیایی استخراج میكنند . اما تمایلی قوی به برگشت به حالت اكسید در اولین فرصت مناسب نشان می دهند.

سالانه میلیاردها پوند به منظور جلو گیری از این برگشت خرج می شود و جامعه در ابعاد وسیعی آگاهی لازم را دارد .برای مثال نقشی كه به وسیله رنگ ایفا می گردد هم به عنوان محافظ از خوردگی و هم به منظور تزیینات وآنچه را كه افراد معدودی حتی افراد صاحب نظر جامعه تشخیص می دهند آنستكه این مسئله مستلزم تكنولوژی جامعه أی در زمینیه عمل آوردن سطوح فلزی برای اصلاح آنها به منظور های متعدد از جمله حفاظت خوردگی ‚بهبود چسبندگی رنگ ‚ روانكاوی بهتر و اصلاح خواص التریكی انها می باشد .

عملا روی تمام وسائل فلزی كه هر روز مصرف می شوند ‚ مقداری آماده سازی انجام  شده است . این وسائل عبارتند از سواریها ‚ اتوبوسها ‚ ماشینهای لباس شویی ‚ یخچالها ‚ دوچرخه ها هواپیما ها ‚ پیچ ومهرها ‚ مبلمانهای فلزی ‚ تراكتور ها ‚ جاروبرقی ‚ كامیونها ‚ قطعات سبك ‚ رادیاتورهای حرارت مركزی ‚ سیمهای فولادی ‚ لوله وقابهای پنجرهای فولادی .

در واقع به احتمال زیاد مردم از اهمیت آماده سازی مناسب با خبرند ‚ به عبارتی دیگر وقتی كه آنها با شاهدی از آماده سازی غیر مطلوب فلزی مانند خوردگی زودرس بدنه های اتومبیل روبرو می شوند ‚ احساس منفی پیدا می كنند .

از طرف دیگر با كمال تاسف در بین بعضی تولید كنندگان این گرایش وجود دارد كه آماده سازی بیشتر به عنوان كار ضروری نامطلوب ( هزینه بردار ) تلقی گردد تا یك تكنولوژی دقیق و الزامی در جریان تولید .

 

 

 
فسفاته كاری

فسفاته كاری گسترده ترین شكل آماده سازی فلز می باشد . اولین فعالیت عمده در تهیه نوشته ای راجع به این موضع توسط ماكسیا  ( MACCIA ) در سال 1942و ماچو (MACHU) در سال 1950 صورت گرفت . واما تا سال 1974 نوشته دیگری ارائه نگردید و در آن سال مجلدهای تازه تری توسط لورین (LORIN ) در فرانسه و راوش (RAVSCH ) در آلمان منتشر شد. هر دو این مطالعات زمینه ای عالی را درباره ی موضوع فراهم كردند .

اما در طی سالهای گذشته چنان پیشرفتی شده است كه نیاز برای یك مجلدی كه پیشرفت های تازه و تكامل یافته را دوره كند و متتم كارهای اولیه نباشد احساس می شد .

پیشرفت های حائز اهمیت در تكنولوژی در طی چند سال گذشته شامل تغییرات عمده ای در تكنولوژی رنگ شده از جمله رنگ آمیزی كاتدی و پوشش پودر ‚ كه تغییرات مربوط را در عمل آماده سازی ‚ ایجاب می كند .

نیاز به صرفه جویی در انرژی مصرفی ‚ ارائه سیستمهای دمای پایین را فراهم كرده است . با وجود این نیاز به كیفیت بیشتر باعث شده كه تولید كنندگان در جستجوی استانداردهای عملكرد بالاتری باشند .

واحد چربی گیری و فسفاته به روش اسپری باید طوری طراحی شوند كه احتیاجات زیر را برآورده كند

1-دارا بودن ظرفیت اسپری كافی و پوشش دادن كامل به وسیله تك نازلهای مختلف

2- دارا بودن فشار كافی برای اطمینان از اثر مكانیكی  لازم برای چربی گیری و آبكشی

3- داشتن گرمای كافی و قابلیت تنظیم دما در چربی گیری و فسفاته

4-امكان كنترل دقیق حوض از طریق چك كردن روتین و احیاناً افزودن مواد شیمیایی زمان لازم برای ماندن در این محلها بایستی با سرعت خط تولید و اندازه قطعه تنظیم شود این فواصل باید تا حد اندازه كوتاه باشد تا از خشك شدن مواد افزوده شده در مراحل مختلف جلوگیری شود.

برای گرم كردن تانك فسفاته و چربی گیریها توسط مبدلهای حرارتی ساخته شده از فولاد زنگ نزن استفاده می شود.

فسفاته كردن بدنه عبارت است از ایجاد یك لایه حفاظتی به كمك تركیبات فسفردار به منظور نگاهداشتن آنها از تاثیر اكسژن هوا و همچنین افزایش قدرت چسبندگی رنگی كه بعداً بر روی آن قرار می گیرد . بدنه مورد نظر  را پس از تمیز كاری و چربی زدایی فسفاته می كنند. لایه فسفاته چون خلل و فرج دارد قدرت چسبندگی كه رویه رنگی را كه بعدا رنگ امیزی خواهد شد افزایش ماده و خط رنگ زدن  را كاهش می دهد .

این سطح متخلخل و ناهموار را باید به نحوی تصحیح كرد فسفات دار كردن  یكی از روشهای آماده سازی پر ثمری است كه به وسیله آن لایه ی از فسفات به صورت یك پوشش شیمیایی بر روی سطح ایجاد می شود.

فسفات از یك طرف چسبندگی خوبی با فلز دارد واز طرف دیگر با رنگها سازگاری نشان می دهد . لایه فسفات دار برای قبول رنگ بیشترین سطح ناهمواریها را ایجاد می كند. بنابراین فسفات دار كردن را باید نوعی آماده سازی سطح دانست چرا كه چسبندگی به رنگ بعدی بهتر است, همچنین می توان آن را یك نوع آستر به حساب آورد زیرا كه اولین لایه است كه روی سطح قرار می گیرد.

در واقع نقش پوششهای فسفات دار, تبدیل سطح فلز به یك سطح جدید غیر فلزی است كه فسفات دار كردن در بسیاری از صنایع مورد استفاده قرار می گیرد. دلیل كاربرد پوشش فسفاته را می توان چنین دانست كه با این روش هم سطح آماده قبول و نگهداری پوشش بعدی می شود و هم آن را در مقابل خوردگی حفاظت می كند.

 

 

 

 

 

 
تاریخچه شركت سایپا

شركت ایرانی تولید اتومبیل (سایپا) سهامی عام ،در تاریخ 15/12/1345درزمینی به مساحت حدود24000وزیر بنای 2000متر مربع با سرمایه اولیه 160میلیون ریال تاسیس شد. واكنون در زمینی به مساحت 120000متر مربع فعالیت می نماید .

تولیدات این كارخانه به ترتیب ژیان ، رنو دو درب ، رنو چهار درب ، وانت نیـسان ، رنو21 ، صبا نسیم ، كاروان(ون) و زانتیا بوده است. اتومبیل ژیان در سال 1359 از خط تولید نیسان به شركت زامیاد سپرده شد.

فرم سازمانی این شركت شامل مدیر عامل ، ریاست عامل ، اعضای هیات مدیره 9 معاونت مالی  شامل معاونت مالی ، معاونت طرح و برنامه ، معاونت اقتصادی ، معاونت صادرات و امور بین الملل ، معاونت بازرگانی ،معاونت مهندسی ،معاونت اداری و توسعه منابع انسانی ، معاونت تضمین كیفیت و معاونت اجرایی بعد از معاونت مدیران ، روسا وكارشناسان مسئول ،تكنسینها، سرپرستان. سركارگران عملیات، كارگران درجه یك،كارگران درجه دو و كارگران درجه سه قرار دارند. شركت سایپاحدود 8000 پرسنل دارد كه دارای تحصیلات حداقل دیپلم می باشند و 30 الی40 شركت دارد كه حدود 15 شركت با تولید سركار دارند، مثل ریخته گری،طراحی بدنه توسط مركز تحقیقات و نوع آوری شیشه نشكن و شیشه سایپا، شركت رینگ ایپا در خرمشهر . شركت قالبهای بزرگ صنعتی، شركت مگا موتور، شركت سایكو ، شركت ایران كاوه(سایپا دیزل) كه در زمینه تولید تریلی فعالیت می كند، شركت زامیاد تولید كننده نیسان وانت ، و قطعات و محصولات را از كارخانه های دیگر دریافت كرده و در اختیار سایپا قرار می دهند.

خودرو در سه مرحله تولید می شود . در مرحله ی كه ماشین به طور كامل وارد می شود ، مرحله ی كه قطعات به صورت منفصل می آید و مونتاژ می شوند و مرحله سوم ساخت و تولید است  بیش از 85 در صد از اتومبیل پراید در داخل تولید می شود كه در نتیجه مرحله سوم تولید قرار دارد  فقط قطعاتی كه مصرف بالایی ندارند و تولید آن در ایران مقرون به صرفه نیست وارد می شود.

شركت سایپا دارای پنج نوع سالن برای تولید خودرو می باشد ، سالن پرس و قالب ابزار ، سالن بدنه كه قطعات كوچك و بزرگ به هم متصل شده وجوشكاری می شوند كه در نهایت یك بدنه كامل از این سالن خارج می شود ، سالن رنگ كه خود دارای سه سالن می باشد ، در یك قسمت در پنج مرحله شستشو انجام می گیرد ، در مرحله بعدی در سه مرحله عمل غوطه ور شدن در حوضچه های مخصوصی انجام گرفته و قسمت آخر كه مرحله رنگ آستری و رنگ رویه می باشد ، سالن مونتاژ قطعات به بدنه مونتاژ شده و یك خودرو تولید می شود . سالن آخر روتوش نام دارد كه در این سالن عملیات های ترمیمی روی قطعات ناقص و كنترل كیفیت انجام می گیرد . البته سالن های جدید بطور موازی در حال فعالیت هستند .

 

 
سابقه تاریخی فسفاته كاری

بزرگترین قسمت بررسی ومطالعه روی فسفاته كاری یقیناً با مشخصات حق امتیازی ارائه می شود و ممكن است توسعه تكنولوژی فسفاته كاری اولیه را تقریباً  منحصراً از طریق این رابط پیگیری كنیم . تعداد مقالات حق امتیازی در این میدان فراوان است ، با مروری كه در سال 1958، صورت گرفت 522 رقم را صورت كردند.

در هر حال ، تعدادی از این مقالات كه بشود آنها را دارای اهمیت واقعی دانست خیلی محدود می باشد . تحول فرایندهای جدید فسفات را می توان در چهار مرحله مورد بحث قرار داد

1-  دوره قبل از جنگ جهانی اول

2-  ورود به دوره جنگ

3-  جنگ جهانی دوم

4-  دوره بعد از جنگ جهانی دوم

 

 

فسفاته كاری قبل از جنگ جهانی اول

قطعات آهنی با ظاهر پوششهای فسفاته در كشفیات باستان شناسی یافت شده است وگمان میرود كه مصریهای باستان با مصرف فسفریك اسید برای تشكیل پوشش فسفات آشنا بوده اند. در هر حال به نظر می رسد هیچ شاهد معتبری وجود ندارد كه نشان دهد چنین پوششهایی بطور دانسته تشكیل شده باشند و فان وارز(van wazer ) نظر داده است . و در این زمینه افراد زیادی تحقیق كرده و به نتایجی رسیده اند كه می توان راس(Ross) ، توماس واتس كاسلت (Thomas watts coslett) از انگلستان و هئیت كوت(Heat,cote) و بولاك و كالكات (Bullck and Colcott) را در نظر گرفت و فعالیت های آدامز Adams ) ) و ریچاردز Richards)) را دور از ذهن دانست .

 

 

 

 

 

 

 

فسفاته كاری در طی سالهای جنگ

تا سال 1914 توسعه عمده در فسفاته كاری در یك ناحیه كوچك از سرزمین مركزی انگلستان متمركز بود كه بعد از آن در كشورهایی دیگر مثل آمریكا ، آلمان ، فرانسه و ژاپن دیده شد كه پیشرفت در این زمینه چشمگیر بود .

 

 
توسعه در زمان جنگ
در آلمان ، تحت شرایطی اقتصادی جنگ جهانی دوم استفاده از پوشش های فسفات در نقش جدید آنها به عنوان كمك در شكل دهی فلز به سرعت مصالح قدیمی تر یعنی حفاظت از خوردگی را پشت سر گذاشت به طوری كه قبل از خاتمه جنگ سهم بزرگتر از این نوع مواد شیمیایی به منظور كشیدن سیم و لوله ، كشیدن عمقی و روزن رانی سر  (CoLd ext trusion) در آن كشور مورد استفاده قرار گرفته است .

درطی جنگ توجه بیشتر به تمام جنبه های فسفاته كاری در آلمان به عمل آمد ، و بیشتر بررسی های اساسی تر روی موضوع در آلمان صورت گرفت و نوشته شد ، از آن جمله كارهای مهم ماكسیا (Maccia ) وماچو (Machu) می باشد .

سیستمهای فسفاته كاری سرد در عمل تحقیقات زمان جنگ توسعه یافت ، اما این روشها ، در آن زمان با اقبال همگانی مواجه نشد . كشف مهم دیگر زمان جنگ در آمریكا در سال 1943 توسط جرن اشتات (Jern Stadt)  به عمل آمد. او نتیجه گرفت كه دی سدیم فسفات دارای تیتانیوم ، كه به روش خاصی تهیه شده بود ، می تواند اثر قابل توجهی روی پوشش های بعدی داشته باشد . و حاصل پوشش های یكنواخت تر با اندازه ذرات بلور ریز می باشد .

كم شدن ذخیره قلع در زمان جنگ ناشی از قطع تامین از منابع مالایایی و خاور دور منجر به اقبال گسترده ای از فولاد فسفاته شده به عنوان جانشین برای حلبی یه خصوص برای قوطی های مواد غذایی گردید  .

بهره گیری از پوشش های فسفات به عنوان یك واسطه نگهدارنده روغن ، برای مصرف روی سطوح لغزان جهت تسهیل حركتی و حذف خراشیدگی و خورندگی مالشی و سوار كردن در امریكا  قبل از جنگ اصولی شد ، اما كاربرد به میزان زیاد و بهره برداری از مزیت ویژه پوشش های فسفات منگنز در طی سالهای جنگ صورت گرفت .

 

 

 

توسعه های بعد از جنگ جهانی دوم

سالها بلافاصله بعد از جنگ سرعت قابل توجهی از كاربردهای جدید پوشش های فسفات را در آمریكا و بریتانیا یه خود دید . این پیشرفت ها  شامل پایین امدن تدریجی دماهای عمل و كنترل وزن پوشش با مصرف عوامل ظریف سازی و توسعه فرایندهای سرعت زیاد برای كاربرد در خطوط نواری پیوسته با زمانهای فرایندی تا حد ممكن پایین تا 5 ثانیه می شود .

اگر چه محلول های فرایندی سرد در آلمان در طی جنگ توسعه یافتند . اما زیاد مورد قبول واقع نشدند . در ان موقع انرژی فراوان تر شد و احتمالا به علت اینكه محلولهایی با قدرت بیشتر نیاز بود و این حقیقت كه گرچه فرایند سرد می تواند انجام شود ولی تمیزكاری سرد خیلی زیاد مشكل بود در هر حال در اواخر دهه1950 دستگاههای پاششی با محلولهای تمیزكننده و محلولهای فسفات كه هر دو در 50 درجه سانتی گراد كار می كردند عرضه شد .

پیشرفتها در تكنولوژی فعال كننده سطح منجر به پیشرفت تمیز كننده های پاششی در دماهای پایین تر شد ، و آنها احتمالا موثر تر از تمیز كننده های گرم سالهای گذشته بودند .

 

 

 

 

 

روش نیمه غوطه وری نیمه پاششی

بدنه از وسط یك سری افشانه پاششی وارد یك ناحیه فرایندی می شود ، سپس غوطه ور شده بطوری كه نیمه پایین آن در محلول فرو رود ، بدنه در حالیكه قسمت غوطه ور و روی قسمت بالای آن محلول پاشیده می شودیا با پاشش محلول خیس می شود . این ناحیه را طی می كند ، این نوع تاسیسات در آمریكا و بریتانیا توسط تولید كننده های بخصوصی به كار گرفته شده بود ودر طرحهای جدید متعددی نیز اخیراً بوجود آمده است.

یك اشكال پنهان این نوع تاسیسات اینستكه مگر اینكه فرایند فسفات به خوبی فرموله شده باشد و گرنه اختلاف قابل ملاحظه ای در وزن پوشش و ساختار بلوری می تواند بین قسمت بالایی و پایینی بدنه بوجود آید.

 

 

روش پاششی شناوری

بدنه وارد ناحیه فرایندی می شود كه از نوع پاششی مرسوم است ، اما دماغه بدنه به طرف پایین می باشدتا اجازه دهد محلول جمع شده در درون بدنه از طریق سوراخهای ازپیش تعیین شده به داخل مخزن جاری شود .

موقع خروج از ناحیه قسمت عقب و صندوق عقب به طرف پایین متمایل می شود تا محلولهای جمع شده در آن قسمتها خارج شوند.

 

 

روش غوطه وری عمودی

در این طرح تا كنون به آلمان منحصر شده است ، بدنه به طور عمود وارد محلول می شود . ورود به داخل مخازن خیلی سریع است و بدنه به طور عمودی مراحل نواحی فرایندی عبور می كند . محدودیت ممكن در توسعه این طرح وجود دارد فضای بلندی است كه نیاز دارد .

 

 

غوطه وری كامل

بدنه با یك زاویه بخصوص وارد مخزن عمل كننده می شود ، و در مخزن بطور كاملا افقی و غوطه ور جلو می رود ، و سپس بار دیگر با زاویه از مخزن خارج می شود . این نوع تاسیسات بسیار عمومی شده است ، اما نظرها در مورد پاشش در دهانه ورودی متفاوت است .

پیشنهاد شده است كه مشخصات پوشش مطلوب ، یعنی پوششهای با آهن زیاد محتوی ، فقط در غیاب پاشش بدست می آورند . به عبارت دیگر در غیاب پاشش ، بعضی شكلهای بهم زدن عمقی لازم است ، كه می تواند بر مشخصات پوشش هم موثر باشد .

یكی از مزایای طرحهای غوطه وری كامل امكان عمل آوری خودروهای باركش سر بسته باشد كه بعضی مواقع قسمتی از تولید خطوط سواری سازی می باشند ومشكل است كه آنها را با روشهایی دیگر بطور رضایت بخش عمل آورد . شكل صفحه بعد را ملاحظه كنید .

 

 

كاربرد عملی

بررسی ورفع نقایص

راه اندازی و اداره  رضایت بخش و سود مند یك طرح آماده سازی عمل مشكلی نیست كه نیاز به یك گروه كارشناس بسیار با تجربه داشته باشد .در هر حال اگر یك استاندارد با درجه بالا

پیوسته باید مراعات گردد ، استانداردهای معینی برای نگهداری و مراقبت وجود دارد كه نیاز مورد توجه قرار گیرد ، برای مثال ، در یك طرح پاششی یك افشانه نامنظم می تواند مصرف مواد شیمیایی را دو برابر كند . یك طرح برنامه دار برای نگهداری پیشگیرانه ای باید خارج ساعات تولید معمول انجام شود ، نگهداری صحیح ممكن است سبب كوتاهی زمان عمل و ازدیاد تولید شود .

یادداشت های زیر ، راهنمای خوبی برای اداره كردن و راه اندازی بدون نقص سیستم میباشد :

 

 

تاسیسات پاششی

دستورالعمل ، راه اندازی

به عنوان یك مثال نمونه ، یك تا سیسات 7 مرحله ای را در نظر بگیرد كه لازم است راه اندازی شده تا یك قطعه معینی را عمل آورد :

1- اول ، مخازن باید كاملا تخلیه و سرتاسر تمیز شوند .

1-   سطوح مبدلهای حرارتی ، خواه آنها كه به صورت كلاف هستند چه به شكل ورق یا  لوله یا مبدلهای حرارتی دیگر باشند، باید با وسایل دستی یا با مواد شیمیایی كاملا تمیزشوند.

3- افشانه ها و لوله ها باید كاملا تمیز شوند.

الف) افشانه ها باید همراه با هرگونه اتصالات اگر متصل شده باشد . از لوله ها جدا شوند ، و مطمئن شویم كه نه تنها دهانه ها تمیز و باز هستند ، آنها باید در خارج محوطه آماده سازی تمیز شوند، بلكه هر یك ازشكافهای v  شكل تمیز و باز هستند ، تا از الگوی صحیح پاشش مطمئن شویم . بعد از آنها را در یك محلول اسید فرو بریم تا اینكه كاملا تمیز شوند.

ب) بهترین راه برای تمیز كردن لوله ها ، و روشن كردن پمپها در حالیكه آب در مخزن باشد ، و بخارج فرستادن هر گونه رسوب و لجن و غیره می باشد .

ج) در صورت ممكن بعد از خارج كردن و تمییز كردن لوله های عمودی اصلی ، در پوششها یا پیچ آنها را از سرپوشهای اصلی برداریم . این لوله ها را نیز می توان به همان روش تمییز كرد ، اما لازم است ، در پوشها را روی لوله های عمودی قرار داد وگرنه فشار كافی هوازنی و تخلیه لوله های اصلی وجود ندارد .

4- مطمئن شوید كه تمام خیس كننده ها تمیز هستند . چون الزام آور است كه اینها هم تمییز باشند .

5-وقتی در داخل یك دستگاه آماده سازی كار می كنید ، مطمئن شوید كه كسی می داند كه شما آنجا هستید و یادداشت هم چسبانده شود ، بخصوص روی تابلو برق ، بطوری كه موثر باشد . بسیار ناراحت كننده است كه وقتی شما در درون ، مخزن یا كابین هستید كلیدهای پاششی زده شود .

6- دراین مرحله افشانه ها را با اتصلات M یا F به دستگاه وصل كنید شكاف روی افشانه ها ی v شكل همیشه باید عمودی قرار گیرد و موازی لوله عمودی باشد .

7- در صورت ممكن همیشه بهتر است روی حلقه های خیس كننده افشانه های دایره پاش سوار باشد . افشانه های دنبال هم و مربوط به تمییز كننده ها یا فسفاته باید دارای ظرفیت 4/10 لیتر در دقیقه باشند . بر روی آبكشها ظرفیت 2/2 لیتر در دقیقه كفایت می كند .

8-در یك ناحیه فسفاته كه افشانه های نوع دایره پاش بكار می برند ، توصیه می شود كه افشانه هایv شكل در حلقه های اول و آخر نایه تعبیه شوند تا به عنوان پاششهای قطع و وصلی عمل كنند تا پاشش زیادی را كاهش دهند .

9-   فقط در این مرحله است كه مخازن را می توان دوباره خالی و تمییز كرد قابل قبول است كه تمام عملیات قبلی را با مصرف محلولهای موجود برای تمییزی و تخلیه لوله ها را شستشو و تمییز می كنیم ، اما ترجیح داده می شود مخازن را به طور مساوی تمییز كنیم.

10-اكنون می توان مخازن را برای امتحان الگوی پاشش ، دوباره با پر كرد . ( اگر این كار را وقتی انجام دهید كه هنوز مواد زاید در مخزن وجود دارد ، افشانه ها دوباره بسته خواهند شد )

 

 

روشهای مهندسی سطح

استفاده از رنگ و پوشش به منظور حفاظت از خوردگی بدنه خودرو ، معمولترین ، موثرترین و اقتصادی ترین روش حفاظتی می باشد . در نیمه دوم دهه 70 میلادی ، صنایع خودرو سازی برای اولین بار ، رنگ آمیزی بدنه خودرو سواری را در مقابل خوردگی اتمسفر برای مدت 6 سال گارانتی كردند . بعضی از شركتها مانند VOLVO & AUDI  پا را فراتر گذاشته و گارانتی بدنه خودرو های خود را تا 10 سال افزایش داده اند كه این امر حاكی از تاثیر رنگ آمیزی مطلوب در جلو گیری از خوردگی می باشد .

قبل از عملیات رنگ كاری ، عموماً از پوشش های تبدیلی فسفاته به منظور افزایش مقاومت به خوردگی بدنه خودرو و همچنین افزایش چسبندگی رنگ بر آن استفاده می گردد . در رنگ كاری بدنه خودرو از لایه آستری به منظور حفاظت از خوردگی استفاده می شود كه در سالهای اخیر عموماً استفاده از آسترهای پایه آبی به روش غوطه وری الكتریكی مرسوم می باشد . این روش از زمانی در صنایع خودرو سازی به كار گرفته شده كه مسیله خوردگی بدنه خوردو به صورت جدی محصولات را تهدید می كرد .

لایه محافظ روی سطح فلز كه در ابتدا رسانا است ، از طریق تبدیل الكتروشیمیایی سطح در محلول فسفات فلزات سنگین به صورت یك پوشش فسفات عایق در آید . در حقیقت پوششهای فسفاته برای افزایش مقاومت به خوردگی و چسبندگی رنگ مورد استفاده می شود .

فسفاته به مفهوم واقعی تشكیل لایه ای از كریستال های آهن ، روی و منگنز ، بر روی سطحی كه باید رنگ شود كه فسفاته شدن برروی سطوح آهنی ، فولادی و گاهی آلومینیویم و روی استفاده می گردد . خواص دمایی فسفاته واسطه ای بین فلز و پوشش های دیگر است ، نتیجه اینكه لایه های فسفاته می توانند تغییرات ناگهانی در گسترش دمایی كه بین فلز و نگ وجود دارد را بپوشاند پوشش های فسفاته پوشش های متخلل هستند كه قادرند پوشش های دیگر را جذب نمایند . و موجب افزایش چسبندگی پوشش برای رنگ گردند :

 

 

 

B70

مرحله ای است حساس كه آماده سازی سطح برای پذیرش پوشش فسفات است كه به آن مرحله Activation نیز گویند كه به صورت غوطه وری و پاششی قابل اجرا است و در این مرحله اندازه گیری كنترل PH و مقدار Fixodine 50 مهم است كه به ازای مقدار حجم مخزن و مقدار مورد نیاز روزانه 20 كیلو مورد مصرف قرار گیرد كه این مرحله به صورت غوطه وری انجام می گیرد و حجم مخزن 73 متر مكعب است .

 

 

B80  :

مهمترین مرحله ای كه در این مسیر روی بدنه انجام می شود فسفاته كاری است و عمل فسفاته كاری به صورت غوطه وری انجام می گیرد و مخزن آن 188 متر مكعب است كه سطح بدنه را برای پذیرش رنگ اماده می كنند كه در این مرحله آزمایشهای زیر انجام می گیرد Accelerator,Freeacidity, Total acidity,suldge, Granodin958,TONER131,Granostarter

 

 

اندازه گیری  شتاب

1- cc10 از نمونه اول را توسط مزور برمی داریم .

2- مقداری اسید سولفوریك 50در صد به ان اضافه می كنیم .

3- بوسیله پرمنگنات پتاسیم تیتر می كنیم.نقطه پایانی زمانی است كه رنگ محلول به مدت 15 ثانیه ثابت بماند .

4- مقدار پرمنگنات پتاسیم معادل با مقدار شتاب دهنده می باشد .

شتاب دهنده های مورد استفاده نیترات و نیتریت است .

 

 

اندازه گیری Free acidity

1-cc10 از نمونه مرد نظر را برداشته داخل ارلن می ریزیم .

2-به آن معرف برموكروزول اضافه می كنیم .

3-با NAOH تیتر می كنیم .

5- مقدار مصرف سود معادل با میزان اسیدیته آزاد می باشد. اگر مقدار اسیدیته آزاد از حد معمول كمتر باشتد به مخزن مورد نظر 9580 اضافه می كنیم .

 

 

 

اندازه گیری Total acidity

1-cc10 از نمونه برمی داریم .

2- به ان معرف فنل فتالئین می زنیم .

1-   با سود (NAOH) تیتر می زنیم .

2-   مقدار مصرف سود(NAOH) با میزان اسیدیته كل معادل است اگر میزان اسیدیته  كل كمتر از حد معمول خود باشد گرانودین 02/958 اضافه می كنیم .

 

 

 

عمل آوری قبل از فسفاته كاری

قبل از اینكه عملیات فسفاته كاری بر روی سطح بدنه انجام گیرد ، باید آماده سازی سطوح بدنه كه نقش به سزایی بر روی كیفیت پوشش خواهد داشت انجام گیرد .

گاهی بر روی سطح فلز اكسید هایی وجود دارند كه باید با استفاده از مواد شیمیایی تمیز كرد برای مثال با روش غوطه وری آنها در اسید یا محلول دیگر كه معمولا جهت جدا كردن لایه های اكسیدی از سطوح فلزی و فعالسازی سطح آنها بكار می رود .

ایجاد پوشش های تبدیلی اساساً یك فرایند تك مرحله ایست ، اما در بسیاری موارد به خصوص با پوشش های فسفات شكلی از عمل آوری قبل و بعد از فسفاته بكار گرفته می شود تا پوشش و خواص آن را اصلاح كند .

 

 

مهیا كردن قبل از فسفاتكاری

وزن و اندازه بلور پوشش های فسفات متبلور بسیار به روش تمیز كاری بكار گرفته شده بستگی دارد . این خواص را می توان بعد از تمیز كاری با عمل دیگری مثلا فرو بردن قبلی در محلولی یا اضافه كردن موادی به آب آبكشی اصلاح كرد .

سه نوع عمل آوری موثر را می توان تشخیص داد .

1- مكانیكی ، مثلا پاك كردن ، برس كاری ، سنباده كاری

2- مبادرت به عمل شیمیایی مثلا اسید شویی ، كه باعث افزایش مساحت سطح موثر می شود.

3- جذب فیزیكی و شیمیایی ، یعنی جذب عاملی بر روی سطح فلز كه بر تشكیل بعدی اثر دارد .

گزارش کارآموزی در شركت توزیع برق در 14 صفحه ورد قابل ویرایش

گزارش دوره كار آموزی

 مقدمه :

 این دوره مربوط به درس کارآموزی می باشد من این دوره را درامور مالی شرکت توزیع نیروی برق مشهد ، برق 2  به مدت 240 ساعت گذرانده ام.

 این گزارش در سه  قسمت تهیه وتنظیم شده است.واشاره ایست به انچه دراین دوره فرا گرفته ام.

   بخش اول :شرح محل ومكان وبیولوژی شركت .

   بخش دوم :گزارشی از چگونگی سیستم حسابداری شركت .

   بخش سوم :شرح وتوصیف عملكرد اینجانب دراین دوره . 

      بیولوژی شركت:

   شركت توزیع برق یكی از شركتهای زیر مجموعه وزارت نیرو می باشد .شركت برق استان خراسان از یك قسمت ستادی وهفت امور   تشكیل شده است .این هفت امور كه از نوع شركتهای خدماتی می باشند زیر نظربخش ستادی كارمی كنند .مدیران هر امور توسط بخش ستادی انتخاب شده وزیر نظر ان شر كت كار می كنند. 

 

 هر امور تشكیل شده از :

1 - مدیریت امور

2 - معاونت امور

3 - واحد بهره ورداری

4 - واحد طرح و نظارت

5 - امور مشتركین

6 - اتفاقات

7 - امور مالی و حسابداری

8 - امور پرسنلی

9 - امور نقلیه

10 - کارپردازی

11 - بایگانی

12 - نگهبانی

هر كدام از قسمتهای 3تا7 دارای یك رییس می باشد كه كاركنان ان بخش زیر نظر رییس بخش كار می كنند .ورؤسای این بخشها نیز زیر نظر مدیر امور كار میكنند .رؤسای اكثر این قسمتها تحصیلات دانشگاهی داشته و به جزء مدیر مالی كه كارشناس حسابداری میباشدما بقی در رشته برق تحصیل كرده اند .

  كارمندان این شركت به 3 دسته تقسیم می شوند .

1)استخدامی

2)قراردادی

3)پیمانكاری

1)كارمندان استخدامی :

استخدام رسمی شركت برق می باشند .

2)كارمندان قراردادی :

به ان دسته های گفته می شود كه در هر مدت زمان معین با خود شركت برق مركزی قرارداد می بندند .اكثر كارمندان جوان جزء این دسته می باشند .

3)كارمندان پیمانكاری :

 این كارمندان از طریق قرارداد با شركتهای پیمانكاری كه با شركت برق كار می كنند معرفی می شوند .شركتهای پیمانكاری ازطریق مناقصه با یكدیگر رغابت میكنند .

این كارمندان از لحاظ رعایت ضوابط تمامی قوانین را رعایت كنند و حتی ساعات كار بیشتری را (گاها") كار میكنند .این كار مندان در همان مرحله اول توسط شركت پیمانكار بیمه می شوند در شركت توزیع (تمامی امورها)از انجا كه كارشان خدماتی است پروژه های زیادی در دامنه كاریشان دارند . به دلیل همین ازدحام كار معمولا" از شركتهای پیمانكار  دعوت به همكاری میكنند . و كارشان را از طریق مناقصه واگذاربه پیمانكاران می كنند .

در بعضی از این مناقصات شركت فقط وظیفه انجام  پروژه را دارد كه معروف به قراردادهای عملیاتی است .ولی  در بعضی دیگر پیمانكاران علاوه بر انجام عملیات بایدكالا را نیز خود تهیه كند .كه بهای این كالاها بر اساس  فهرست بهای همان سال پرداخت می شود . لاز م به ذكر است كه بهای انجام عملیات نیز بر اساس فهرست بهای عملیات همان سال پرداخت می شود .

     بخش دوم :  

   شرح  سیستم حسابداری شركت توزیع برق 2

   یكی از با اهمیت ترین و پر كارترین قسمتهای شركت بخش حسابداری می باشد كه تشكیل شده است از :

1 )مدیر امور مالی       2)حسابدارمسئول        3)حسابدار تا سیسات       4)حسابدار  درامد      5)مسئول انبار

در این میان بیشترین مسئولیت متوجه مدیر مالی می باشد كه وظیفه رسیدگی به تمامی حسابها وممیزی اسناد حسابداری را بعهده دارد .

اسناد حسابداری معمولا"توسط حسابداران تهیه می شود و بعد از تائید مدیر مالی و زدن مهر ممیزی ومهر ثبت شد بایگانی می شود و در اخر هر ماه به قسمت حسابداری  واحد ستادی فرستاده می شود وان قسمت به تمامی حسابها رسیدگی میكتند .وطی یك نامه نظر خود را به امور مربوطه اعلام می كنند. 

سیستم حسابداری شركت برق به سیستم هارزا معروف است . این سیستم حدودا" 40 سال  پیش توسط یك گروه امریكا یی تهیه شده . نرم افزار این شركت نیز توسط شركت پشتیبان كه جزء شركتهای برق منطقه می با شد تهیه وتنظیم می شود .

این نرم افزار بسیار كامل و دارای امكانات كاملی می باشد علاوه برآن كار با آن بسیار ساده می باشد . برای كار با این سیستم باید با كدها ودفتر كدینگ نیز آشنا باشیم . البته این نرم افزار به گونه ای طراحی شده است كه تمامی كدهای تعریف شده برای سیستم را به راحتی پیدا كرد .

اگر در هنگام سند زدن یك كد اشتباه وارد شود پیام خطا داده می شود و تا هنگامیكه اشتباه رفع نشود امكان ثبت سند نمی باشد . یكی از بهترین امكانات این سیستم همین قابل ویرایش بودن سند می باشد .

حسابداری خرید

کارپرداز اگر کالایی را بخواهد به انبار مراجعه می کند . اگر انبار کالای مورد نیاز را نداشته باشد ، کارپرداز کالای مورد نیاز را خریداری می کند و تحویل انبار می دهدو سپس بعد از تکمیل فرم های مربوطه در انبار کالا را به بخش درخواست کننده کالا تحویل میدهد و صورت در خواست کالا رابه همراه فاکتور خرید به بخش حسابداری می دهد تا اسناد زده شود.

این نوع درخواست خرید نیاز به تامین اعتبار ندارد .اگر مبلغ کل درخواست بالای 000/100 تومان بود سند در حسابداری خرید زده می شود ولی اگر مبلغ زیر 000/100 تومان بود در حسابداری عمومی زده می شود .

علت اینکه در حسابداری خرید زده می شود این است که چون مبلغ زیاد است در این صورت به فروشگاه مورد نظر مالیات تعلق می گیرد.

حسابداری قرار دادها

حسابداری قراردادها مربوط به پیمانکارانی است که با شرکت قرارداد دارند ، این پیمانکاران هم می توانند تک نفری باشند هم به صورت گروهی. پیمانکاران شامل راننده یا شرکت هایی که کارهای شرکت برق را انجام می دهند، می باشند. 

شرکت های پیمانکار بعد از ارایه صورت وضعیت شرکت به بخش حسابداری نسبت به صدور سند جهت شرکت پیمانکار اقدام می شود که این اسناد در حسابداری قراردادها زده می شود.

کلیه فعالیت های پیمانکاران در این سیستم ثبت می شود.

حسابداری انبار

لوازم موجود در انبار را سند نمی زنند ، که این لوازم در حسابداری انبار نیزثبت می شود.

حسابداری انبار بیشتر به حوزه ستادی تعلق دارد . همچنین برگشت کالا به انبار نیز در حسابداری انبار ثبت می شود .

حسابداری مدیریت

این نوع حسابداری بیشتر جنبه نظارتی دارد و بیشتر حالت مغایرت گیری دارد و یک نوع کنترل بر روی کلیه اسناد می باشد . این نوع حسابداری توسط مدیر مالی انجام می شود.

حسابداری مشترکین ( درآمد )

این نوع حسابداری در مورد حساب کتابای مردم است ودر قسمت امور مشترکین مورد استفاده می باشد. دراین قسمت مشترک تقاضای کنتر برق می کند که پس از انجام مراحل مورد نیاز سند مربوطه در حسابداری مشترکین توسط کارکنان بخش زده می شود.

گزارش کارآموزی شركت مكاترونیك ژاو در 10 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان                                                                                             صفحه

مقدمه ای در ارتباط با مراحل انجام كارآموزی ................................................... 1

مشخصات مكانی ....................................................................................................  1

توانائیها و سوابق كاری ........................................................................................ 1

مشخصات پرسنلی ................................................................................................. 2

سطح علمی و فنی كارگاه یا شركت ....................................................................... 2

فعالیت های انجام شده در محل به دانشجو ......................................................... 3

محاسبات انجام شده ومطالب تئوری .................................................................... 5

مشاهدات و پیشنهادات وبیان نقاط قوت و ضعف محل ...................................... 6

میزان مفید بود كارآموزی ..................................................................................... 8



مقدمه ای در ارتباط با مراحل انجام كار آموزی   

امكانات : امكانات موجود در شركت با توجه به ظرفیت شركت و سطح علمی و فنی پرسنل و محدودیت مكانی تقریباً مناسب بود با توجه به سفارشاتی كه از كارگاهها یا شركت ها و یا كارخانه ها به آنجا می شد آنها وسیله مورد نیاز خود را در رابطه با ساخت آن دستگاهها موجود داشته و یا حتی الامكان تهیه می كردند كه بستگی به سفارش مورد نیاز داشت كه اگر وسایل مرتبط با ساخت آن دستگاه فراهم نبود آن امكانات را برای ساخت آن دستگاه سفارش شده فراهم می كردند.

توانائیها : توانائیهای اعضای شركت هریك در جای خود قابل ارزیابی بود و هریك دارای تواناییهایی بود كه هم سعی در ساخت دستگاه سفارش شده از سوی شركت یا كارگاه و یا كارخانه مورد نظر را داشتند.

سوابق كاری : با توجه به اطلاعات موجود هریك از اعضاء بهر حال یا اولین تجربه ی كاری خود را در این شركت دارا می بودند و یا سابقه كاری قبل نیز در كارگاهها یا كارخانه ها و یا شركت های دیگری را داشتند مثلاً مسئول انبار آنجا قبلاً چند مدتی در شركت پارت لاستیك انباردار بوده و حالا در اینجا

مشخصات پرسنلی : شركت مكاترونیك ژاو با توجه به اطلاعات موجود دارای مدیرعامل شركت آقای اختراعی و معاون پارك سرشت آقای هجبری و مدیر داخلی آقای عظیمی و مسئول كیفیت شركت آقای هدایتی و مسئول انبار آقای پاك سرشت و دو عضو دیگر شركت به نام آقای هجبری كه البته شركت دارای دو منشی بود كه یكی در قسمت مدیریت شركت و دیگری در قسمت دفتر مهندسی كه به كارهای كامپیوتری نیز در حد معلوماتشان می پرداختند.

سطح علمی و فنی كارگاه یا شركت سطح علمی و فنی كارگاه یا شركت بگونه ای بود كه با توجه به سفارشات انجام گرفته از سوی دیگر شركت ها یا كارگاهها و یا كارخانه ها اعضای اصلی شركت با اعضای اصلی سفارش دهند‌ه طرف مقابل در دفتر مدیریت و یا دفتر مهندسی با توجه به عمل مورد نظر و ساخت دستگاه به توافق رسیده كه این عوامل و صحبتها بستگی به سطح علمی و فنی كارگاه داشته كه با توجه به دانسته ها و امكانات خود آن شركت یا كارگاه و یا كارخانه طرف مقابل سفارش را بعهد‌ه این شركت گذاشته و از او خواستار چنین امری شده

فعالیت های انجام شده در محل و وظایف محول شده به دانشجو بطور مشروح :

در محل شركت بعد از اینكه بحث ها و قراردادها با شركت یا كارگاه و یا كارخانه مورد نظر طرف مقابل به سرانجام رسید و تصمیم گرفته دستگاهی با این سری مشخصات خواسته شده اند و از پیش ساخته شود اعضای اصلی شركت آن سفارش را به طور علمی مورد بررسی قرار داده و راههای ساخت و كاركرد نظری و عملی و كاربردی را مورد بررسی قرار داده و راههایی را نیز برای پیش هزینه های اضافی در ساخت دستكاه و یا خود دستگاه را مورد بررسی قرار می دادند كه بعد از انجام عمل وسایل مورد نیاز تهیه و با توجه به ابزارهای موجود در انبار شركت و دادن كارهایی به طور عملی به اعضای شركت هریك باید برای ساخت دستگاه كاری انجام می داد كه بعضی از اعضا با توجه به رشته تحصیلی شان (بعضی از اعضا در مقطع كاردانی و بعضی هم دیپلم فنی) به كار می پرداختند كه به مونتاژ و نصب قسمتهای مختلف دستگاه كه وسایل و ابزار موجود برای آن فراهم شده بود می پرداختند و در این حین یكی از منشی های شركت به كمك یكی از اعضای اصلی شركت كارهای كامپیوتری مربوط به دستگاه فوق را انجام می دادند و بنده نیز در این بین با توجه به دادن وظایف و بعهده بنده كارها را انجام می  دادم كه از قبیل این كارها می توان به نصب و مونتاژ قسمت كوچك و بزرگ و مختلف دستگاه مورد نظر اشاره كرد مثلاً یك دستگاه مورد نظر انجام گرفته دستگاه تست خستگی و عمر شیلنگ داخل ماشین بود كه مدیر داخلی شركت بهمراه مسئول كیفیت شركت كه قسمتهای مكانیكی دستگاه مورد نظر را تقریباً بر عهده داشتند طرح دستگاه را با توجه به خواسته های سفارش دهنده طوری ساخته بودند كه شیلنگ در حین ارتعاش و یا نوسان از داخل آن سیال كه در اینجا ضد یخ بود نیز عبور می كرد و در قسمت عقب نیز حتی قرار داده بودند كه به صفحه ای متصل بود كه دارای دو المنت حرارتی بود كه باعث عبور حرارت و محفظه اتابك داخل دستگاه می شد و باعث می شد كه شیلنگ در آن محل كار كند در سیكل های متفاوت تا جنس شیلنگ مورد ارزیابی قرار بگیرد و البته درب دستگاه با توجه به خواسته سفارش دهنده با فشار باد كه از پشت دستگاه توسط جك بالا و پایین می شد و در این بین دمپرهایی در اتاقك و كنار فن در صفحه جلویی داخل اتاقك وجود داشت كه وظایفی كه بنده در این حین برعهده داشتم مثل جمع كردن ابزارها و رسانیدن آن به موقع به محل مورد نیاز در حین نصب دستگاه و بعد بردن آنها به انبار شركت و بستن پیچ ها و كمك به بستن پیچ ها و كمك به سوراخكاری و سمباده زنی و كمك به نصب جك های پشت دستگاه حمل كردن قسمتهای مختلف دستگاه و نصب آنها بر روی یكدیگر به كمك اعضای شركت و كمك به نصب قفل روی درب دستگاه و عایق كاری داخل درب و بدنه اتاقك دستگاه و كمك به نصب شیشه های روی دیوار اتاقك دستگاه و كمك به نصب دیوارهای اتاقك دستگاه و دور انداختن وسایل دور ریختنی از سطح شركت و كمك به نظافت شركت.

گزارش كارآموزی در شركت داروسازی ثامن در 70 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه :
شركت داروسازی ثامن .

شركت داروسازی ثامن، در سال 63 به منظور تولید 12 میلیون انواع فرآورده های تزریقی در شهر مشهد، با عنوان شركت سرم سازی ثامن، تاسیس شد و سپس به دلیل گسترش فعالیت شركت و تولید تعدادی از انواع محلول های تزریقی، علاوه بر تولید انواع سرم به پیشنهاد شركت ثامن و تایید وزارت بهداشت، درمان و آموزش پزشكی در اسفند ماه سال 79 به شركت داروسازی ثامن تغییر نام یافت.

بر طبق مفاد اساس نامه شركت داروسازی ثامن، ایجاد یا مشاركت در تاسیس كارخانه ها، به منظور تهیه و تولید محلول های تزریقی، دیالیز خونی و صفاقی، شست و شوی استریل و فرآورده های لیوفلیزه و غیرلیوفلیزه، تجهیزات دارویی و پزشكی و تولید مواد اولیه و ماشین آلات صنعتی، قطعات یدكی مورد نیاز، فروش و صادرات محصولات كارخانه موضوع فعالیت اصلی این شركت است.

تنوع محصولات شركت داروسازی ثامن بالغ بر 62 نوع محصول است. تولید انواع فرآورده‌های دارویی و شست و شو در حجم 500 تا 5 هزار میلی لیتر، انواع داروها و آنتی بیوتیك های تزریقی، انواع آمپول و همچنین انواع محلول های همودیالیز و دیالیز صفاقی و انواع پپتیدهای نوتركیب با انواع بسته بندی شیشه ای و پلاستیكی، بطری و كیسه، با حجم های متفاوت از مهم ترین تولیدات این شركت است. كلایسین، شست و شوی سه لیتری، دولیتری، مودیفاید ژلاتین، بوسرلین، دیالیز صفاقی، منیزیم سولفات 10 درصد، 20 درصد، 50 درصد در حجم 10 سی سی و سدیم كلراید 5 درصد، از جمله محصولات تولید شده انحصاری شركت داروسازی ثامن است.

در سال گذشته، بزرگ زرینی در كارخانه درخشان شركت داروسازی ثامن ورق خورد، به طوری كه در بخش فرآورده های تزریقی، انواعی از آمپول منیزیوم سولفات 10 درصدی، 20 درصدی، 50 درصدی و 10 میلی لیتری تهیه شده است كه اولین سری ساخت آن به آزمایشگاه كنترل وزارت بهداشت ارسال شده است.

همچنین تهیه محلول سدیم كلراید9/0 درصد شست و شوی دو لیتری، محلول همودیالیز اسیدی 920 میلی لیتری و نیز سدیم كلراید 5 درصد 50 میلی لیتری و سدیم كلراید 45/0 درصد 500 میلی لیتری كه پروانه تولید آن صادر شده، در مرحله برنامه ریزی تولید شركت داروسازی ثامن است.

از آن جایی كه استراتژی شركت داروسازی ثامن، بر پایه تولید محصولات جدید با ارزش افزوده قابل قبول و حفظ و توسعه بازار محصولات باری در داخل و خارج كشور، استوار شده ، تغییرات قابل توجهی در تركیب و تعداد خطوط تولیدی صورت پذیرفته و با سرمایه گذاری جدید، سعی شده این مهم تحقق یابد. كسب رتبه برتر در زمینه به سازی مصرف انرژی، دارنده لوح صنعت سبز و همچنین اخذ عنوان صادر كننده نمونه در سه سال متوالی در استان خراسان رضوی، از جمله افتخارات شركت داروسازی ثامن است.

مجموعه كارخانه شامل ساختمان هایی از جمله:آبسازی- ساخت آب مقطر- ساخت محلول- محلول پركنی- استریلیزاسیون- بسته بندی- انبار مواد اولیه و محصولات و قرنطینه- آزمایشگاه های شیمی- فارماكولوژی و میكروبیولوژی- واحد بیوتكنوژی و نیروگاه میباشد.
بررسی داروهای تولیدی شركت داروسازی ثامن:
ـ بی‌كربنات سدیم (Sodium Bicarbonate):

گروه داروئی ـ درمانی: قلیائی‌كننده ـ قلیائی‌كنندة سیستمیك و اداری، بافر سیستمیك

 

 

موارد مصرف:

درمان اسیدوز متابولیك، احیاء سیستم قلبی ـ ریوی بعضی مسمومیت‌ها. افزایش pH ادراری، واكنش‌های همولیتیك اسهال شدید، افزایش جذب پتاسیم، درمان اسیدوز متابولیك شدید ناشی از علل مختلف (نظیر الیست قلبی، شوك) كتواسیدوز دیابتی، كاهش آب شدید.

 

مكانیسم اثر:

بی‌كربنات سدیم در بدن تبدیل به یون بیكربنات می‌شود و در اثر تركیب با یون هیدروژن pH خون را قلیائی می‌كند. دفع یون‌های بیكربنات از ادرار باعث قلیائی شدن pH ادرار می‌شود. این محلول توسط كلیه فیلتر و بازجذب می‌شود و كمتر از 1% آن از راه دفع ادرار می‌شود و Co2 حاصل از بی‌كربنات از راه ریه دفع می‌گردد.

ـ كلرید پتاسیم (Potossium chloride) :

گروه داروئی ـ درمانی: جانشین پتاسیم ـ اصلاح تعادل الكترولیت‌ها

مكانیسم اثر:

در درمان كاهش پتاسیم به كار می‌رود. همچنین یك جانشین الكترولیت است. پتاسیم كاتیون غالب درون سلولی است (تقریباً 160 ـ 150 میلی اكی‌والان در لیتر)

گرادیان پتاسیم درون سلولی به خارج سلولی برای هدایت پیام‌های عصبی در بافت‌های تخصصی نظیر قلب، مغز و عضلات اسكلت ضروری است.
ژلاتین: (Gelatin Modified)

گروه داروئی ـ درمانی ـ پلی‌پپتید و الكترولیت و افزایش‌دهندة حجم پلاسما.

 

 

مكانیسم اثر:

این فرآورده مثل دكستران یك حجم‌دهندة پلاسماست و در شوك‌های ناشی از كاهش حجم خون بكار می‌رود.
ـ مترونیدازول (Metronidazole):

گروه داروئی ـ درمانی: مشتق صناعی، ایمیدازول ـ ضدباكتری، ضد پروتوزآ

موارد مصرف: پیشگیری از عفونت قبل، حین و بعد از جراحی و كاهش عفونت در جراحی رودة بزرگ و شكم.

مكانیسم اثر: به نظر می‌رسد مترونیدازول برعلیه اكثر باكتری‌های بی‌هوازی اجباری و پروتوزآها مؤثر باشد. این دارو باید در داخل سلول تحت احیاء شیمیائی قرار گیرد تا فعال گردد. احیاء شیمیائی مختص متابولیسم بی‌هوازی می‌باشد و نهایتاً این دارو سبب مهار سنتز اسید نوكلئیك و مرگ سلول می‌شود.
ـ رینگر (Ringer’s ):

گروه داروئی ـ درمانی: محلول حاوی الكترولیت، جانشین مایع و الكترولیت‌ها.

موارد مصرف: به عنوان محلول همگن جهت جایگزین كردن آب و املاح خصوصاً مواردی كه پتاسیم بین سلولی هم كاهش یافته باشد و به منظور افزایش حجم داخل عروقی مصرف می‌شود.

ـ دكستروز (Dextrose):

گروه داروئی ـ درمانی: كربوهیدرات، جانشین مایعات ـ تأمین‌كنندة كالری.

موارد مصرف:

تأمین كالری موردنیاز بدن

كاهش فشار خون مغزی ـ نخاعی و ادم مغزی.

درمان علامتی كاهش قند خون حاد.

درمان كاهش قند خون شدید مخصوصاً پس از مصرف بیش از حد انسولین.
سولفات منیزم (Magnesium sultate.7H2o)

گروه داروئی ـ درمانی: سولفات منیزیم ـ ضدتشنج

موارد مصرف: نمك‌های منیزیم در درمان كمی منیزیم خون و حالات كمبود منیزیم به كار می‌رود. این دارو با مهار آزادسازی استیل كولین در محل اتصال عصب ـ عضله، انقباضاات عضلات مخطط را كاهش می‌دهد. نمك‌های منیزیم اساساً از طریق ادرار دفع می‌شوند. بیش از %90 مقداری كه توسط كلیه‌ها فیلتره می‌شود مجدداً بازجذب می‌شود.

منیزیم برای عملكرد بسیاری از آنزیم‌های مهم بدن از جمله آنزیم‌هائی كه در انتقال گروه‌های فسفات و تولید ATP نقش دارند و نیز جهت واكنش‌های فسفاتاز مختلف، در سنتز پروتئین واسیدهای نوكلئیك ضروری می‌باشد. همچنین در هدایت عضلانی فعالیت كانال‌های كلسیم، انتقال آهن، عملكرد هورمون پاراتیروئید معدنی شدن استخوان‌ها نقش مهمی را ایفا می‌كند همچنین اثرات گشادكنندگی عروق سیستمیك و عروق كرونر و نیز اثرات ضدتشنج دارو به علت بلوك انتقال عصبی، عضلانی از طریق كاهش آزادسازی استیل كولین می‌باشد.
ـ سیپروفلوكساسین (Ciprofloxacin):

مكانیسم اثر دارو:

سیپروفلوكساسین دارای اثر كشندگی روی بعضی باكتری‌های گرم‌منفی وگرم‌مثبت است و این اثر به دلیل اثر دارو از طریق مهار آنزیم‌های توپوایزومراز II و I است كه آنزیم‌های ضروری جهت تكثیر باكتری‌ها هستند.

موارد مصرف: در هریك از عفونت‌های مجاری ادراری، عفونت‌های مجاری تحتانی تنفسی، عفونت باكتریال ریه، عفونت‌های بیمارستانی، عفونت‌های پوست، استخوان و مفصل، سینوزیت حاد، پروستاتیت‌ حاد باكتریائی و سیاه‌زخم تنفسی.

نكات مربوط به واحد تقطیر:

ـ PH آب مقطر تولید شده اسیدی است، علت این امر ورود هوا و تولید اسیدكربنیك در آب می‌باشد.

ـ باقیماندة آب كه از آخرین بخارساز خارج می‌شود حاوی لاشة میكروب‌ها و باكتری‌هاست.

ـ توسط كندانسور دمای آب در حدود 100ـ95 نگه داشته می‌شود چون در زیر این دما میكروب‌ها از بین نمی‌روند.

ـ آب مقطر progen free به آب مقطری گفته می‌شود كه میكروب‌های آن از بین رفته و خاصیت تب‌زائی ندارد.

ـ چنانچه كنداكت آب بیشتر از 2 باشد، بایستی از خط خارج شود وبه واحد ساخت محلول فرستاده نمی‌شود.

ـ اولین اواپراتور با سایر اواپراتورها دارای این تفاوت است كه بخار موجود در این ستون بخار صنعتی است ولی در سایر ستون‌ها فقط بخار دیونایزد وجود دارد.

ـ چنانچه آب با دمای 100ـ95 درجه برای ساخت محلول استفاده شود، به مواد در ساخت محلول آسیب وارد می‌كند، در نتیجه توسط یك مبدل دمای آن را به حدود زیر 40 درجه می‌رسانند. لولة‌ مربوط به آب كولینگ از تانك ذخیره‌سازی آب دیونایزد تغذیه می‌شود.
ـ واحد ساخت محلول:

آب مقطری كه در واحد آبسازی تهیه می‌شود به همراه مواد توزین شده توسط انبار مواد اولیه به این واحد می‌رسد.

تانك CIP :

CIP مخفف كلمة clean in place می‌باشد، حجم این تانك 2000lit می‌باشد كه حاوی آب مقطر با دمای c ْ90ـ80 است كه برای شستشوی تانك‌ها و كلیة خطوط و فیلترها و… استفاده می‌شود. آب بعد از خروج از تانك از یك مبدل حرارتی عبور می‌كند تا در صورت سرد بودن آب توسط بخار صنعتی گرم می‌شود، برای شستشو تانك‌ها CIP در سه مرحلة یك دقیقه‌ای قبل و بعد از محلو‌سازی به تانك منتقل می‌شود، سپس وارد لوله‌ای می‌شود كه در بالا نزدیك دهانه قرار دارد كه آب با فشار و در تمام جهات خارج می‌شود، ضمناً كنداكت آب CIP خروجی اندازه‌گیری می‌شود و زمانی كه كنداكت به زیر 1 میكروزیمنس برسد، CIP تمام می‌شود. برای شستشوی خطوط و فیلترها آب به مدت 25ـ20 دقیقه در خطوط جریان داشته باشد و پشت سر هوای پرفشار وارد گردد به طوری كه هیچ آب مقطری در خطوط نماند، این كار را زمانی انجام می‌دهند كه هیچ محلولی به واحد فیلینگ ارسال نشود.

فشار آب CIP حدود Sbar 5/4ـ4 است.

در این واحد چندین تانك وجود دارد، تانك‌های R1 و R2 و R3 و R4 (حجم 10000liter) دارند كه همگی بجز تانك R4 كه تولید محلول همودیالیز می‌كند برای ساخت محلول‌های بطری cc100 به بالا استفاده می‌شود. تانك‌های R5­، R6 برای ساخت محلول دیالیز صفاقی استفاده می‌شود تانك‌های Rc1  و Rc2­ كه 2000lit حجم دارند معمولاً برای ساخت محلول‌های كیسه‌ای 50-100cc مثل متروتیدازول، آنتی‌بیوتیك‌ها و محلول ژلاتین پلاسما و پتاسیم كلراید بكار می‌روند و تانك‌های Rc3­ Rc4 1000lit حجم دارند، Rc3 برای ساخت و یال استفاده می‌شود و حاوی آب مقطر می‌باشد و Rc4 برای ساخت محلول بی‌كربنات استفاده می‌شود و با گاز Co2 این محلول تثبیت می‌شود.

تانك‌های واحد ساخت محلول توسط آب مقطری كه از واحد تقطیر توسط پمپ‌ها می‌آید پر می‌شوند. دمای آلی كه در واحد تقطیر وجود دارد حدوداً 95 درجه می‌باشد كه پس از عبور از كندانسور E1 به دمای 35ـ30 درجه كاهش می‌یابد.

سپس از یك كنتور عبور می‌كند تا میزان دبی آن مشخص شود، پس از مرحلة آبگیری سپس مواد اولیه توزین شده از انبار به قسمت توزین بخش محلول‌سازی وارد می‌شوند و مجدداً وزن می‌شوند. سپس دریچة بالای تانك را باز نموده و مواد توزین شده به داخل آن ریخته می‌شود و مقداری از نمونة مواداولیه به IPQC فرستاده شده و توسط این واحد تأیید می‌شود. تانك‌های محلول‌سازی دارای همزن هستند كه به یكنواخت شدن محلول كمك می‌كند. درون و بیرون تانك‌ها فیلتر وجود دارد كه اولاً باعث استریل شدن هوا می‌شود و همچنین فشار را تنظیم می‌كند.

محلول همودیالیز نیازی به استریل كردن در واحد اتوكلاو ندارد زیرا اولاً تزریقی نیست، ثانیاً غلظت نمك آن بالاست و ثالثاً محیط آن اسیدی است و باكتری در آن قدرت رشد ندارد. این محلول در مسیر سیركوله در تانك از یك فیلتر 50 میكرون عبور می‌كند و در مسیر ارسال به واحد فیلینگ از یك فیلتر پرس شامل چند فیلتر سلولزی 7ـ5 میكرون عبور می‌كند.

تانك‌های Rc3، Rc4 برای تهیة آب مقطر و یال بكار می‌روند، این آب مقطر از فیلترهای 45/0 میكرون به واحد فیلینگ ارسال می‌شود. محلو‌ل‌هائی كه در تانك‌های R3 و R2 و R­1 تولید می‌شوند در ابتدا از فیلتر استرینر و همچنین فیلتر 50 میكرون می‌گذرد تا پارتیكل‌های درشت آن گرفته شود، این كار برای افزایش طول عمر پری‌فیلتر و فیلترفاینال صورت می‌گیرد زیرا این دو فیلتر هرچند وقت یكبار تعویض می‌گردند.

همزمان با عمل فیلتراسیون هواگیری هم انجام می‌شودتا پمپ واحد فیلتر به خوبی كار كند. محلول از پری‌فیلتر 2/1 میكرون می‌گذرد و سپس از 6 فیلتر 45/0 میكرون (filter final) می‌گذرند. این تانك‌ها دارای سیستم سركولیشن هستند كه باعث یكنواخت شدن محلول می‌شود. فیلترها هر 50 ساعت كه در دمای حدوداً 80 درجه كار می‌كنند، تعویض می‌گردند. همچنین فیلترها توسط واحد I.P.Q.C كنترل می‌شوند. شستشو با آب و الكل %70 صورت گرفته و بعد از CIP كلیة خطوط هوادهی می‌شوند. مواد اولیه برای ساخت محلول‌های تزریقی بایستی شرایط زیر را داشته باشند:

ـ نگهداری مواد اولیه در ظروف سربسته حین حمل و نقل

ـ نگهداری مواد اولیه در شرایط سرد و خشك

ـ استفاده از دستكش، كلاه و لباس‌های یكسره در محیط

ـ قرار دادن مواد مورد استفاده در سالن‌های تمیز وغبار روبی شده

ـ نظافت ظروف انتقال مواد و ضدعفونی كردن آنها و استفاده از ظروف از جنس استیل زنگ نزن

 

دستگاه كانتل:

در این دستگاه به منظور امنیت سرم از اورلپ كردن استفاده می‌شود، فیلم پائین 42 سانت وضخامت آن 115 میكرون می‌باشد و دو لایه پلی‌پروپیلن و پلی‌آمین ساخته شده و فیلم بالا 40 سانتی و ضخامت آن 90 میكرون است و از دو لایه پلی‌پروپیلن و پلی‌آمین تشكیل شده و كل سیستم به شكل پنوماتیك است. قالب جوش هم كه دورتادور قالب را جوش می‌دهد و فیلم روئی به زیرین جوش می‌دهد و این كار در دمای حدوداً 90 درجه سانتیگراد انجام می‌شود.

علت بیشتر بودن ضخامت فیلم زیرین اینست كه بیشتر سنگینی سرم را متحمل می‌شود. در زمان قالب‌گیری آب سرد هم جریان می‌یابد و توسط چیلر سرد می‌شود و باعث خنك شدن قالب می‌شود، اگر آب سرد جریان نداشته باشد دمای بالای 90 درجه منجر به چسبیدن پلاستیك به قالب می‌شود. در اینجا چهار شیر پنوماتیك وجود دارد: دو عدد مربوط به آب چیلر، یكی مربوط به هوا و دیگری شیر وكیوم.

دورتادور قالب جوش داشته می‌شود و توسط كاتر موجود كه جك آن در زیر دستگاه وجود دارد محل تسهیل پارگی را ایجاد می‌كند چنانچه قالب تحمل فشار وارده در قسمت اتوكلاو را نداشته باشد، آب وارد قالب می‌شود، لذا قبل از ورود به اتوكلاو تست فشار انجام می‌شود.
واحد اتوكلاو:

محصولات به شكل بطری و كیسه وارد بخش اتوكلاو می‌شود و در آنجا استریلیزاسیون انجام می‌شود كه پس از انجام چهارده مرحله در چمبرهای استریل محصولات به قسمت بسته‌بندی منتقل می‌شوند. در بخش اتوكلاو معمولاً بطری‌ها و ویال‌ها در یك چمبر استریل می‌شوند و محصولات كیسه‌ای در سایر چمبرها استریل می‌شوند. محصولات در این قسمت ابتدا به شكل دستی بر روی سینی چیده می‌شوند و بعد در بسكت‌ها قرار می‌گیرند. هر بسكت كیسه دوازده سینی دارد و هر بسكت بطری ml500 دارای شش سینی است و هر سینی حاوی 156 بطری می‌باشد و هر بسكت حاوی 936 بطری می‌باشد. هر بسكت بطری 1000 دارای 550 عدد بطری می‌باشد. برای كیسه‌های ml500 در هر سینی 60 كیسه و هر بسكت حاوی 720 كیسه می‌باشد. برای كیسه‌های ml100 هر بسكت حاوی 480 عدد وبرای كیسه‌های دیالیز هر سینی 10 عدد و هر بسكت 120 عدد كیسه دارد.

مراحل استریل شدن عبارتند از:

1ـ آماده كردن واحد اتوكلاو:

در این مرحله بسكت‌ها آماده می‌شوند و دستگاه روشن می‌شود و آن را از نظر دما، فشار و… كنترل می‌شود.

2ـ آبگیری:

آب مورد استفاده در این مرحله آب دیونیزه می‌باشد كه عاری از املاح و رسوب است تا زمانی كه قرار است از دوش‌ها عبور كند سبب گرفتگی سوراخ دوش‌ها نشود.

3ـ سیركوله كردن آب:

در این مرحله آب توسط دو پمپ سیركوله می‌شود تا جریان پیدا كند. ضمن انجام سیركولیشن مقداری از سطح آب كم می‌شود و سطح آب داخل چمبر پائین می‌آید.

 

گزارش كارآموزی تاریخچه شركت تهران همبرگر،فرآورده‌های گوشتی مام در 105 صفحه ورد قابل ویرایش

فصل اول

تاریخچه شركت تهران همبرگر

مقدمه

فلوچارت سازمانی

فلوچارت تولید همبرگر

تكنولوژی تولید همبرگر

مواد اولیه

گوشت

چربی

پیاز

سویا

افزودنیهای مجاز

نمك طعام

ادویه‌جات و چاشنی ها

روش تولید

دستگاهها و ماشین آلات مورد نیاز

سردخانه زیرصفر

گیوتین

دستگاه‌های چرخ گوشت ( معمولی مخلوط گم زیر صفر درجه )

دستگاه مخلوط كن

دستگاه یخ ساز

دستگاه همبرگرزن

تونل انجماد

بسته بندی همبرگر

شستشو

فصل دوم

تعریف همبرگر

رده بندی برگرها

انتخاب گوشت

تركیب شیمیایی گوشت

آب

ظرفیت نگهداری آب

پروتئین

چربی

توان اتصال دهندگی انواع گوشت

PH انواع گوشت

عوامل مؤثر بر استحكام خمیر همبرگر

درجه حرارت

PH

مقدار چربی

مقدار پروتئین محلول گوشت های مصرفی

میزان چسبندگی و لزجی امولسیون گوشتی

یكنواختی تركیب مواد اولیه

مكانیسم تأثیر نمك در همبرگر

روش های كنترل تولید همبرگر

كنترل تركیب

نسبت رطوبت – پروتئین

فرمولاسیون همبرگر در ایران

فرمولاسیون خارجی همبرگر

تركیبات غیرگوشتی

توسعه دهنده ها

امولیسفایرها

نمك طعام

سویا

تخم مرغ
آرد سوخاری

روغن و چربی

آزمایشات كنترل كیفی

آزمایشات كنترل كیفیت مواد اولیه

كنترل كیفی مواد میانی و شرایط

كنترل كیفیت محصولات

آزمایشات میكروبی

آزمایشات شیمیایی

آزمایشات شیمیایی

رطوبت

خاكستر كل

چربی تام

كربوهیدات

پروتئین

آزمایشات میكروبی

روش اندازه گیری T.C

كپك و تخمیر

روش شناسایی و شمارش استانیلوكوكوس ارئوس كوآگولانز (+) در مواد غذائی

روش شمارش استافیلوكوكوس اورئوس

روش جستجو و شناسایی سالیونلا

ارزیابی حسی

تقلب در فرآورردهای گوشتی

متدهای ذخیره سازی و نگهداری گوشت

بسته بندی همبرگر خام منجد ( بر اساس استاندارد ملی ایران )

بسته بندی كباب لقمه خام منجمد ( بر اساس استاندارهای ملی ایران )

شرایط و نحوه بازاریابی

موقعیت شغلی برای مقاطع تحصیلی كاردانی و كارشناسی رشته غذائی

برنامه احتمالی كارخانه جهت عبور كیفیت محصولات

اشكلات تولیدی كارخانه

محاسن تولیدی كارخانه

فصل چهارم

پیشنهادات

 


مقدمه :

این شركت فعالیت خود را براساس قواعد و قوانین نظارتی و بهداشتی از سال 1357 با جدیت شروع و ازجمله پیشگامان تولید همبرگر به سبك و سیاق جدید (تولید صنعتی) می باشد كه مدارك و اسناد موجود نمایانگر آن می باشد این كارخانه نقش بسزایی درتغییر و تحول نحوه تولید همبرگر از حالت سنتی و غیره بهداشتی داشته و درواقع می توان آنرا از پیشكسوتان این صنعت دانست كارخانه تهران همبرگر (فرآورده های گوشتی مام) ازنظر جغرافیایی درغرب تهران بزرگ تراز گرفته به دیگر سخن اولین كارخانه تهرانی تولید همبرگر و كباب لقمه با نشان استاندارد می باشد محل دقیق كارخانه كیلومتر 17-اتوبان تهران كرج-بین جاده مخصوص و اتوبان –خیابان داروپخش است.

این كارخانه دارای بهترین وسایلی برودتی و سرمایشی و دستگاه قالب گیری اتوماتیك، نیمه اتوماتیك و میكسر چرخ گوشت و تونل شیرینگ و سایر دستگاه های بسته بندی تمام استیل می باشد و ازجمله امكانات مطرح این واحد تولیدی میتوان به آزمایشگاه های كنترل كیفیت اشاره كرد كه شامل آزمایشگاه میكروبی و شیمیایی است و دارای تجهیزات آزمایشگاهی پیشرفته و مزین است همچنین دارای چندین كامیون و كامیونت سردخانه دار جهت توزیع فرآورده های گوشتی منجمد (كباب و انواع همبرگر) است.

محصولات تولیدی این كارخانه شامل همبرگر ممتاز، همبرگر معمولی و كباب لقمه می باشد نظربه اینكه مسئولین شركت معتقدند كه به لحاظ كمی و كیفی و تنوع محصولات می  بایست خود را به معیارهای بین المللی نزدیك كنیم تولید محصولاتی نظیر پیتزای منجمد، مرغ برگر و قارچ برگر را دردستور كار خود قرار داده اند امروزه با مطرح شدن سیستم های جدید نظارتی و بهداشتی در دنیا و ارتقاء سطح كنترل كیفیت بهداشتی و تا حد امكان نزدیك به معیارهای بین المللی ازعمده مطالب سطوح درسلامت مواد غذایی است بطور كلی درسراسر جهان دو سیستم نظارتی از دیدگاه بهداشتی وجود دارد.

1-   سیستم قدیمی كنترل كه در اغلب كشورهای توسعه یافته تقریباً نسوخ ولی دركشورهای توسعه نیافته و تاحدودی درحال توسعه به اجرا درمی آید اساس این سیستم مبتی بر انجام آزمایش كمی و كیفی (شیمیایی و میكروبی) است كه از دیدگاه نظارتی دارای اشكالات قابل ملاحظه ای است كه خارج ازحوصله نوشته حاضر می‌باشد.

2- سیستم جدید یا سیستم حسب (HACCP) كه درسال 1973 ابتدا درسازمان فضانوردی ایالات متعهده آمریكا (NASA) برروی مواد غذایی مصرفی توسط فضانوردان درطی مسافرتهای فضایی به اجرا درآمد و رفته رفته به یك سیستم بین المللی مطرح و قابل قبول تبدیل گردید حتی درسازمان تجارت جهانی به عنوان یك الگو خدشه ناپذیر وضروری در تولید و توزیع و مصرف مواد غذایی تبدیل شود شركت تهران همبرگر افتخار دارد تا به عنوان اولین شركت تولید فرآورده های گوشتی منجمد ایران اعلام نماید كه درحال گذار ازسیستم نظارت قدیمی به سیستم نظارت بهداشتی نو و براساس معیارهای بین المللی و پیشرفته HACCP  می باشد و دراین مورد تحقیقات منظمی را شروع نموده كه حاصل آن ارائه كتابچه های درزمینه مورد بحث است كه با بهره گیری از نظرات استاتید مجرب دانشگاه و منابع داخلی و خارجی تهیه شده و با جدیت تا اجرای كامل سیستم HACCP به پیش می رود.

كادر اداری و اجرائی این شركت شامل

1-هیئت مدیره                    2-مدیر عامل            3-مدیریت بهداشتی    4-مدیریت اداری و مالی                 5-مدیریت بازرگانی       6-بخش پژوهش       7-روابط عمومی و تبلیغات .

كارد مذبور اهدافی را تحت دو دیدگاه كلی كوتاه و دراز مدت دنبال می كند ازاهم اهداف كوتاه مدت حفظ و نگهداری كیفیت بهداشتی مواد غذایی تولیدی همزمان با ارائه محصولی مطلوب ذائقه های است و از اهداف دراز مدت می توان به ایجاد زمینه مناسب جهت جذب سرمایه گذاری های های خارجی و گسترش هر چه بیشتر این صفت اشاره كرد مقدمات چنین اهدافی با انجام مذاكراتی باسرمایه گذاران حوزه خلیج فارس و بعضی كشورهای آسیای میانه … فراهم گردیده است و دستیابی به تكنولوژی وفن آوری روز جهان ازجمله اهدافی است كه كادر فنی كارخانه مدتهاست كه با تلاش و جدیت از طرق مختلف بویژه اینترنت دنبال می كند و همواره به دنبال ایجاد راه كارهایی است كه بتواند نزدیكی تنگاتنگی با شركتها و كارخانه جات پیشرفته دركشورهای اروپایی و آفریقایی و … برقرار است. سرانجام بعضی از پیشنهادات و كاستی كه به شرح ذیل ارائه می گردد.

1- پیشنهاد می گردد به منظور بهبود هرچه بهتر فرآورده های گوشتی منجمد كمیته ای متشكل از كارشناسان اداره كل نظارت بر مواد غذایی اداره استاندارد اساتید دانشگاه ها و مراكز علمی مربوطه و تولید كنندگان تشكیل تا پس از بررسی كارشناسانه فرآورده های تولید شده تشخیص خود را جهت یعنی كردن آن دسته از تولید كنندگان اقدام به تولید محصول سالم و بهداشتی نموده و از سایرین اعلام نمایند.

2-   با توجه به بودن نرخ مواد اولیه و محاسبه قیمت تمام شده محصول تولیدی این سوال مطرح می باشد كه درهمین بازار عده ای سودجو چگونه محصولی تولید می نماید كه قیمت آن بسیار پایین تر از نرخ مصوب می باشد.

3- عدم ارائه تسهیلات مالی اداری و قانونی وارد نمودن دستگاه های جدید به جای وسایل فرسوده قدیمی یا لوازم یدكی آنها

4-   دراینجا برخود لازم می  دانیم كه از كلیه كارشناسان اداره كل نظارت بر مواد غذایی استاندارد كه ما در ارتقاء و بهبود كیفیت هرچه بیشتر محصولات تولیدی یاری نموده اند قدردانی و تشكر نماییم.

آدرس كیلومتر 17- اتوبان تهران كرج-خیابان داروپخش 61 شماره 182

تلفن 6026349

فاكس 30805-9-0262

تكنولوژی تولید همبرگر

همبرگر با محصولات چرخ شده تحت عنوان patries  شناخته شده علاوه براین بعد این گونه از محصولات همبرگر نیز می گویند معروفترین برگر از گوشت گاو تهیه شده كه اصطلاحاً به آن همبرگر می گویند. به طور كلی دركشورهای مختلف من جمله ایران طی تكنولوژی خاصی گوشت چرخ شده را همراه با برخی افزودنیها مخلوط كرده پس از شكل دهی وبسته بندی بصورت منجمد عرضه می نماید. براساس استاندارد ایران دو نوع همبرگر تولید می شود

1-   همبرگر معمولی كه باید حداقل 30 درصد گوشت داشته باشد

2-   همبرگر ممتاز كه باید حداقل 60 درصد گوشت داشته باشد.

طبق استاندارد اضافه كردن سایر ضمایم خوراكی لاشه دام مثل گوشت كله یا بناگوش درتهیه همبرگر ممنوع است ولی از آنجائیكه كنترل خاصی برروی این مواد وجود ندارد متأسفانه برخی از كارخانجات جهت كاهش قیمت تمام شده از این گوشت ها استفاده می كنند. (3)
مواد اولیه

1-گوشت

گوشت پایه اصلی تهیه همبرگر است كه گوشت مورد استفاده می تواند از قسمت های مختلف بدن دام باشد نوع گوشت و مقدار چربی درتعیین كیفیت محصول نهایی بسیار حائز اهمیت است درتهیه همبرگر بیشتر از گوشت قلوه گاه سردست و گردن كه كیفیت بهتری دارند نیز مصرف می شود برخی كارخانجات جهت بهبود كیفیت نهایی از مخلوط 50% گوشت تازه گاو و 50% گوشت منجمد استفاده می نماید.

2-چربی

چربی اثر زیادی دركیفیت محصول نهایی دارد زیرا اگر مقدار چربی به مقدار فرمول نهایی نباشد همبرگر كمی خشك و فاقد رطوبت مطلوب خواهد بود.

3-پیاز

پیاز فیزیكی از مواد اولیه اصلی مورد استفاده درتهیه همبرگر می باشد از آنجائیكه پیازتازه تا حدود 90% آب دارد بنابراین باید درتنظیم رطوبت نهایی محصول مقدار آب موجود در پیاز را در نظر گرفت پیاز به عنوان طعم دهنده و پوشاننده طعم های نامطلوب همچنین ایجاد بافتی ترد و آبدار درمحصول نقش ویژه ای دارد.

4-سویا

سویا با جذب 5/1 تا 5/2 برابر خود آب باعث افزایش بازدهی محصول نهایی شده همچنین به آبدار بودن و ترد شدن محصول نیز كمك می كند اضافه كردن بیش از حد سویا باعث تیره شدن رنگ محصول خواهد بود.

5-افزودنیهای دیگر

از دیگر افزودنیهایی كه درتهیه همبرگر ممكن است استفاده شود میتوان به آرد سوخاری آرد گلوتن اشاره نمود این مواد به دلیل افزایش قدرت جذب آب باعث كاهش قیمت تمام شده محصول گردند.

6-نمك طعام

این ماده از مواد عمل آورنده فرآورده های گوشتی محسوب می شود كه دراستخراج پروتئین های میوفیبریلی گوشت به عنوان یك امولسیفایراست درخمیر فرآورده های گوشتی نقش دارد بنابراین هرچقدر نمك بیشتر باشد پروتئین های میوفیبریلی بیشتری ازگوشت استخراج می شود ولی درصنعت اینكار به دو دلیل با مشكل مواجه است :

1-   باعث شورشدن محصول می شود

2-   ازنظر اقتصادی مقرون به صرفه نیست .

7-ادویه جات و چاشنی ها

این گروه بهترین تركیبات ایجاد طعم درفرآورده های گوشتی است كه

اولاً : باعث اصلاح دربهبود طعم محصول می  شود.

ثانیاً : دارای خاصیت باكتریواستاتیكی هستند.

ثالثاً : دارای خاصیت آنتی اكسیدانی هستند.

درمصرف ادویه جات باید به این نكته توجه نمود كه ان دسته كه منشأ خاكی یا زمینی دارند آلودگی میكروبی دارند كه این آلودگی می تواند باعث فساد محصول شود درنتیجه ضروری است كه ازنوع استریل ادویه جات استفاده نمود.

ازجمله ادویه جات مورد استفاده می توان زیره سیاه، زیره سبز، پیاز، سیر، زنجبیل ، تخم رازیانه، رازیانه رومی، تخم گشنیز ، تخم كرفس ، تخم شوید، آویشن،
نعناع مرزه، مرزنگوش ، ریحان، ترخون ، برگ بو، زردچوبه، پورد كاری، فلفل، سماق ، فلفل قرمز، فلفل فرنگی ، پایریكا، فلفل سیاه و سفید، جوزهندی دارچین ، هل ، دانه خردل، خولبخان ، میخك ، اشاره نمود.

بسته بندی همبرگر خام منجمد

مواد

موادی كه برای بسته بندی به كار می رود بایستی محتوای بسته را از نفوذ آلودگی و آسیب های وارده به هنگام انبارش و حمل و نقل حفظ و نگهداری نماید به گونه ای كه، تغییر شكل ظاهری در همبرگر نباید در تماس مستقیم با مقوا قرار گیرد و لایه درونی كه در تماس با محصول می باشد باید از جنس مناسب و بخار ویژه مواد غذایی باشد.

بسته بندی

بسته بندی همبرگر به دو صورت انجام می‌گیرد.

بسته بندی برای مصارف خانوار

در این بسته بندی همبرگر باید به صورت قرص ها 100 گرمی به تعداد 5 عدد در درون كیسه های پلاستیكی از جنسی مناسب و مجاز ویژه مواد غذائی قرار گرفته به گونه ای كه سطح درونی و زیرین هر قرص همبرگر با یك لایه كاغذ مومی مناسب مواد غذایی برابر استاندارد ملی ایران به شماره 1461 در تماس مستقیم باشد سپس هر كیسه محتوی قرص های همبرگر را درون جعبه مقوایی قرار داده و بسته بندی نمود

ویژگیهای جعبه مقوایی و كارتن مورد استفاده در بسته بندی همبرگر باید استاندارد ملی ایران شماره 3341 باشد.

كاغذ مرمی مورد استفاده درماشین قرص های همبرگر باید بدون هرگونه چاپ جوهری بوده بجز كاغذ مومی روی آخرین قرص همبرگر كه باید واجد شرایط نشانه‌گذاری مندرج در بند 7 بوده و از جوهر غیرسمی استفاده به عمل آید.

بسته بندی برای مصارف مراكز عمده مصرف

در این بسته بندی همبرگرهای بسته بندی شده می بایست برابر بند 6-2-1 به تعداد مناسب در درون كیسه های پلاستیكی مواد غذایی و در كارتن قرار گیرد.

7- نشانه گذاری

7-1 آگاهیهای زیر به طور خوانا به زبان فارسی و یا كشور خریدار بایستی بر روی بسته بندی قید شود.

7-1-1 نام و نوع فرآورده 7-2 ذكر كلمه ممتاز و معمولی 7-3 نام و درصد مواد اولیه 7-4 نام و نشانی و یا علامت تجاری

7-5 شماره پروانه ساخت از وزارت بهداشت، درمان و آموزش پزشكی

7-6 تاریخ تولید به روز و ماه و سال

7-7 تاریخ انقضا قابلیت مصرف به روز و ماه سال

8-7 شرایط نگهداری (دما) 18 سیلسیوس

9-7 تعداد قرص ها یا بسته های حاوی همبرگر

 

 

یادآوری

در مورد بسته بندی های بزرگ همبرگر مراكز عمده مصرف تعداد بسته های حاوی همبرگر ذكر می‌شود.

10-7 وزن خالص بسته به گرم بارواداری 4 گرم

11-7 ذكر عبارت ساخت ایران

بسته بندی كباب لقمه

موادی كه برای بسته بندی كباب لقمه منجمد خام به كار می رود باید محتوی بسته را از نفوذ آلودگی و آسیب های وارده به هنگام انبارش و حمل و نقل حفظ و نگهداری نماید به گونه ای كه تغییر شكل ظاهری در كباب لقمه به وجود نیاید برای این منظور باید از جعبه های مقوایی كارتن استفاده نمود كباب لقمه نباید در تماس مستقیم با مقوا قرار گیرد و لایه درونی كه تماس با محصول دارد باید از جنس مناسب و مجاز مواد غذایی باشد.

انواع بسته بندی

بسته بندی به دو صورت انجام می‌گیرد:

بسته بندی برای مصارف خانوار

در این بسته بندی به تعداد 9 قطعه هر قطعه كباب لقمه خام منجمد به ابعاد مناسب و هر قطعه به وزن 250 گرم را باید در ردیف سه تایی درحالیكه پهنه های زیرین و زبرین قطعات كباب لقمه خام منجمد با كاغذ مومی از جنس مناسب و مجاز برابر استاندارد ملی ایران 1461 ویژگیهای كاغذ موم دار برای بسته بندی پوشیده شده است را بر روی یكدیگر قرار داده و مجموعه را باید درون یك كیسه پلاستیكی از جنس مناسب و مجاز مواد غذایی گذاشت پس از آن هر كیسه پلاستیكی محتوی به تعداد مناسب كباب لقمه خام منجمد را درون یك جعبه مقوایی مواد خوراكی- ویژگیها و روش های آزمون گذاشت و رده بندی كرد. كاغذ مومی مورد استفاده در مابین قطعه های كباب لقمه خام منجمد باید بدون هرگونه چاپ جوهری بوده بجز كاغذ مومی روی آخرین قطعات كباب لقمه كه باید دارای نشانه های مندرج در بند 8 بوده و از جوهر غیرسمی استفاده شود.

بسته بندی برای مصارف مراكز عمده مصرف

در این بسته بندی كباب لقمه های منجمد خام بسته بندی شده می بایست برابر بند فوق به تعداد مناسب در درون كیسه های پلاستیكی مواد غذایی و در كارتن قرار گیرد كارتن های مورد استفاده برای بسته بندی بزرگ كباب لقمه خام منجمد باید نو سالم پاكیزه و خشك بوده و دارای استحكام لازم و كافی برای حفظ و نگهداری درست كالا باشد. كارتن های مورد استفاده برای بسته بندی بزرگ كباب لقمه خام منجمد در یك بهر كالا باید از نظر شكل و اندازه همسان باشند وزن خالص هر كارتن حاوی كباب لقمه های خام منجمد نباید از 10 كیلوگرم كمتر باشد.

 

گزارش كارآموزی برق در شركت هپكو اراك در 48 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان                                                                     صفحه

 
فصل اول : آشنایی با مكان كارآموزی

تاریخچه شركت هپكو و روند تكاملی آن……………………………………………………………2

امكانات موجود در شركت هپكو ……………………………………………………………………..4

كارگاه عملیات اولیه…………………………………………………………………………………….10

لیست محصولات…………………………………………………………………………………………13 

 

               فصل دوم : ارزیابی بخش های مرتبط با رشته عملی كارآموز

نحوه عملكرد تعمیرات ماشینكاری خدمات فنی………………………………………………….15

ایرواستاتیك وهیدرواستاتیك………………………………………………………………………..17

 

                                    فصل سوم : آزمون آموخته ها و نتایج

PLC ………………………………………………………………………………………………………20

سیستم كنترل لاجیك قابل برنامه ریزی PLC ……………………………………………………25

مقایسه PLC با یك كامپیوتر معمولی ……………………………………………………………..38

 

                                        فصل چهارم : دستگاههای CNC

دستگاههای CNC ……………………………………………………………………………………...41

ملاحظات اقتصادی………………………………………………………………………………………44

 

 

 

 

فصل اول-آشنایی با محل كارآموزی                                                                   2    

 

                                     تاریخچه شركت هپكو و روند  تكاملی آن

شركت هپكو در 1354 شمسی با هدف تولید ماشین آلات راهسازی،با سرمایه گذاری بخش خصوصی و سازمان گسترش و نوسازی صنایع و همكاری شركتهای اینترناش،پوكلین،ساكایی،دانیا پاكولوكومو در زمینه مونتاژ محصولات در زمینی به وسعت 90 هكتار در شهر صنعتی اراك شروع به فعالیت نمود .

پس از پیروزی انقلاب اسلامی و با توجه به سیاستهای دولت جمهوری اسلامی در زمینه خودكفایی نیاز به توسعه و تعمیق فعالیتها در جهت ساخت این شركت توانست در زمینه های فضایی تولید،ماشین ابزار و تعمیق و توسعه ساخت به پیشرفتهای چشمگیری دست یابد.این فعالیتها ابتدا با كپی كاری غلطك آغاز شد و سرانجام در سال 1363 طی یك مناقصه بین المللی قرارداد انتقال تكنولوژی با شركت لیبهر آلمان برای تولید دو نوع بولدزر،دو نوع بیل هیدرولیكی و یك نوع گریدر  و با شركت ولوو سوئد برای تولید دو نوع لودر منعقد گردید.

همچنین به منظور عملی نبودن پروژه طرح توسعه هپكو در زیمنه افزایش تولید در سال 1364 با نظارت سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران قرارداد دیگری با شركت آلمانی لیبهر منعقد گردید و با همكاریهای فنی و اقتصادی دو طرف سرانجام پروژه طرح در سال 1370 به انجام رسید و مورد بهره برداری قرار گرفت.

شركت هپكو با تخصیص هزینه ارزی معادل 48 میلیون دلاری و هزینه ریالی 15 میلیارد ریال جهت افزایش تواناییها و ظرفیت تولید به عنوان یكی از صنایع استراتژیك ملی محسوب می گردد.این طرح در دو فاز به اجرا درآمده است كه فاز اول آن با توان تولید سالانه 2100 دستگاه هم اكنون مورد بهره برداری قرار گرفته و امكان بهره برداری از فاز دوم آن با توان تولید 3400 دستگاه وجود دارد.

 

فصل اول-آشنایی با محل كارآموزی                                                                   3

 

این كارخانه مجهز به بخش های عملیات اولیه مشتمل بر برشكاری و فرسكاری و جوشكاری مشتمل بر جوشكاری سبك و سنگین ماشین كاری اعم از ماشین كاری سبك و سنگین،سالن رنگ قطعات و مجموعه ها و خطوط مونتاژ ماشین آلات می باشد.

به دلیل استفاده از ماشین های ابزار پیشرفته كامپیوتری و استفاده از آخرین تكنولوژی های شناخته شده جهانی در این شركت،این كارخانه قادر است علاوه بر طراحی و انجام محاسبه های دقیق فنی مهندسی و استفاده از سیستم های اطلاعاتی مركز كامپیوتر شركت از مرحله ساخت تا مونتاژ تولید نماید.

هم اكنون این شركت با توان تولید 20 نوع ماشین آلات سنگین شامل:

بلدوزرHD  150  وHD330

كمپكتور HPC5

لودر HL 150  ، HL 200  وHL 115

آسفالت فینشر HPF 10

آسفالت تراش HCM 176

لینفتراك HFL 80

گریدرHG 180

بیل چرخ لاستیكی و زنجیری HEC 100  وHE 100

غلتك HC 70 ،HC 5 ،HC 13 ،HC 35 ،HC 78 ،HCP 100 ،HC 100 ،HR 105

قادر است علاوه بر تأمین نیاز كشور در معادن،راهسازی،ساختمان سازی،خاك برداری،حفر كانال و حمل و نقل قسمتی از تولیدات خود را به خارج از كشور صادر كند.

با نگاهی به سر مایه گذاری لوید در هپكو رقمی معادل سیصد میلیون ریال بوده و در سال 1358 به 2/1 میلیارد ریال رسیده است و مقایسه آن با آمار و ارقام سرمایه گذاری طرح و

 

فصل اول-آشنایی با محل كارآموزی                                                                   4

 

توسعه این شركت كه بالغ بر 48 میلیون دلار هزینه ارزی و پانزده میلیارد ریال هزینه ریالی در بر داشته است میزان سر مایه گذاری تواناییها و اختصاص سرمایه برای افزایش درصد ساخت قطعات ماشین الات راهسازی به عنوان یكی از صنایع استراتژیك ملی به وضوح نمایان می شود.

 در حال حاضر این شركت با عنوان (شركت ساخت ماشین آلات راهسازی ایران) و تنها سازنده این ماشین آلات در كشور تحت پوشش سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران(وزارت صنایع سنگین) به فعالیت خود ادامه می دهد.

 

امكانات موجود در شركت هپكو

تجهیزات و تأسیسات و امكانات موجود در شركت هپكو به شرح زیر است:

1)  سالنهای مونتاژ ماشین آلات كه با مساحت 40 هزار مترمربع،مشتمل بر خطوط مونتاژ بیل مكانیكی،بلدوزر كودر،غلطكها و انبار قطعات تولیدی می باشد.

2)   سالنهای ساخت به مساحت 60 هزار مترمربع مشتمل بر بخش های عملیات اولیه،جوشكاری،ماشین كاری،سالن رنگ قطعات و واحدهای كمك تولیدی می باشد.

3)    سالن رنگ نهایی محصول.

4)    كارگاه تولید اكسیژن با ظرفیت 165 متر مكعب در ساعت به منظور تأمین اكسیژن مورد نیاز خطوط جوشكاری.

5)  كارگاه تولید گاز كربنیك به ظرفیت 150 كیلوگرم در ساعت به منظور تأمین گاز مورد نیاز دستگاههای برش شعله.

6)   انبارهای روباز به منظور نگهداری مواد خام در مدتهای 6 ماهه و 15 روز به مساحت 198000 مترمربع.

 

فصل اول-آشنایی با محل كارآموزی                                                                    5

 

7)  تجهیزات موتورخانه مركزی و تأسیسات آن مجهز به 4 دستگاه دیگ بخار با ظرفیت كلی 64000 پوند (هر كدام 6000 پوند).

8)  ساختمانهای آزمایشگاه،انبارهای قطعات،ابزار،جیك و فیكسچر،ساختمان اداری و ستادهای مهندسی،برنامه ریزی،مركز كامپوتر،خدمات فنی،كنترل كیفیت و مركز آموزش.

9)  انواع ماشین ابزار جهت ساخت قطعات كه از پیشرفته ترین نوع خود در زمینه های برش،پرس،فرز،بورینگ و تراش می باشد.

10)    تأ سیسات تأمین انرژی برق موردنیاز كارخانه شامل 4 پست ترانسفورماتور فشار قوی كه برق موردنیاز را از پست خط هوایی 20 كیلووات شبكه به كارخانه منتقل و به وسیله كابلهای زمینی توزیع می كنند.

 

شبكه داخلی برق شامل:

الف-یك دستگاه ترانس 20 كیلوولت2000كیلوولت آمپری در تأسیسات.

ب-یك دستگاه ترانس 20 كیلوولت آمپری در سالن رنگ.

ج-یك دستگاه ترانس 20 كیلوولت 800كیلوولت آمپری در انبار تولید.

د-یك دستگاه ترانس 20 كیلوولت 1000كیلوولت آمپری در ساخت.

ه-یك دستگاه ترانس 20 كیلوولت 630 كیلوولت آمپری در كانتین.

و-دیزیل ژنراتور اضطراری به قدرت 210كیلوولت آمپر.

ز-شبكه فشار قوی با كلیدها و تابلوهای مربوطه(ضمناً كارخانه دارای امتیاز 3200 آمپر ساعت برق از شبكه وزارت نیرو می باشد).

 

 

فصل اول-آشنایی با محل كارآموزی                                                                                      6

 

11)    توانایی انجام عملیات برشكاری،جوشكاری،ماشین كاری و رنگ قطعات و مجموعه های سبك و سنگین با مواد خام تا ضخانمت 180 میلیمتر.

12)    مجهز بودن كلیه ایستگاههای كاری بخشهای مختلف تولید كرنهای شعاعی 1تن،2تن،5 تن كرنهای دروازه ای مترمارسی تا ظرفیت 15 تن،سیستم حفاظت ایمنی اطفای حریق،اگزوزفنهای موضعی بخش جوشكاری جهت تهویه هوای سالنها و سیستمهای سرمایش و گرمایش.

13)    بخش CNC مشتمل بر كادر برنامه نویسی ئ كادر آموزشی كه تحت پوشش واحد مهندسی كارخانه می باشد قادر است كه علاوه بر انجام عملیات نقشه كشی و طراحی(CAD)،برنامه نویسی ماشین ابزار،شبیه سازی و آموزش پرسنل درگیر شركت در زمینه های آموزشی پرسنل برنامه نویسی و سایر مسائل مرتبط با سیستم های كامپیوتری ماشین های ابزار سایر واحدهای صنعتی به نحوه بهینه ای ارائه خدمات بنمایند.

14)    آزمایشگاه كنترل كیفیت به جهت داشتن تجهیزات ویژه آزمایشگاهی توانایی انجام انواع تستهای مخرب و غیر مخرب از قبیل تست های ضربه،كشش،سختی سنجی،آلتراسونیك،مغناطیسی،مایعات نافذ را با دقت بالا دارا می باشد.همچنین آزمایشگاه كنترل كیفیت این شركت توانایی تشخیص ساختار كریستالی مواد و قطعات به همراه عكسبرداری ازاین ساختار و انجام عملیت حرارتی برحسب آلیاژهای متفاوت به كیفیت بالا دارا می باشد.

15)    اتاق اندازه گیری كنترل كیفیت به جهت داشتن میز اندازه گیری سه بعدی توانایی انجام تست ابعادی قطعات و مجموعه ها در سه محور با ابعاد 70/2×4×8 متر و حداكثر وزن 2500 كیلوگرم را دارا می باشد.

 

فصل اول-آشنایی با محل كارآموزی                                                                                        7 

 

16)    دوایر خدمات پس از فروش و ادارات سرویس در شهرهای كرج،اراك،اهواز،مشهد،كرمان،رشت و در كشورهای پاكستان،بندر كراچی.

17)          دفتر مركزی و ادارات فروش بازرگانی واقع در تهران- خیابان سمیه.

18)  مجموع پرسنل اعم از كارشناسان،كارگران ماهر و نیمه ماهر حدوداً1700 نفر.

 

 

گروه سرویس و تعمیر

از دو گروه سرویس و تعمیر یك گروه به نام A و یك گروه به نام B می باشند.گروه A متشكل از دو نفر سرویس كار است كه یكی از آنها سرویس برق دستگاه و دیگری مكانیك دستگاه را انجام می دهند.گروه تعمیر نیز متشكل از دو نفر است كه یكی تعمیرات برق و دیگری تعمیرات مكانیك را انجام می دهد.

نحوه عملكرد سرویس كاری به این شكل است كه یك برگ سرویس به همراه یك آئین نامه كه به همراه شماره ماشین در روی دستگاه موجود می باشد با استفاده از كنتور دستگاه در هر 100 ساعت یكبار سرویس هفتگی و به دنبال آن سرویس های دو هفتگی و ماهانه و سالانه نیز انجام می شود.البته در بروشوری كه روی دستگاه می باشد.

گروه تعمیر هم به دنبال به وجود آمدن عیب در دستگاه كار آنها شروع می شود كه اگر عیب برقی یا مكانیكی باشد تعمیركار مربوطه مسئولیت تعمیر را به عهده می گیرد.

هر هفته یكی از گروههای سرویس در شب قرار می گیرد.

هر هفته یكی از گروههای سرویس در شب قرار می گیرد كه در كنار سرویس دستگاهها در صورتی كه عیب تعمیری به وجود آید گروه تعمیر ملزم به رفع عیب می باشد.

گروه كرین هم مسئولیت تعمیر و نصب كرین را در نقاط مختلف كارخانه به عهده دارند.

 

فصل دوم-ارزیابی بخشهای مرتبط با رشته كارآموز                                                                16

 

آزمایشگاه الكترونیك هم وظیفه تعمیر بردهای الكترونیكی مربوط به دستگاههای جوش و بردهای كنترلی CNC را به عهده دارد.

هر هفته یك لیست كامل از كنتورهای دستگاهها نوشته شده و به قسمت كامپیوتری فرستاده می شود كه طبق این لیست برگ سرویس های هفتگی و ماهانه صادر می شود.

پرسنلی كه كار سرویس را انجام می دهند در برگ سرویس آن نام خود را به همراه ساعت كاری را كه روی دستگاه گذاشته اند انجام می دهند.در نهایت كارها روی یك روال خاص صورت می گیرد.

سیستمی كه هم اكنون روی دستگاههای ماشینكاری در هپكو نصب می باشدCNC می -باشد یعنی تعداد زیادی از دستگاههای فرز و تراش به صورت CNC می باشد و چون نوع كارهای انجام شده متفاوت است اپراتورها مجبور هستند كه مدام با قسمت برنامه ریزی در ارتباط مربوط به قطعه كارهای متفاوت را بنویسند و كار آنها انجام گیرد.در نتیجه برنامه نویس موظف است كه روی دستگاهها بیاید وو برنامه های جدید را وارد نماید.

در آینده ای نه چندان دور تصمیم گرفته اند كه از یك مركز كامپیتری كنترل می شوند و از طریق همین شبكه تغییرات لازم را روی برنامه ها انجام می دهند و دیگر نیازی به آمدن برنامه نویس در داخل كارگاه نمی باشد و كلیه كارهای نرم افزاری توسط این شبكه انجام می گیرد.

سیستم برقی دستگاههای موجود در كارگاه را می توان به دو دسته تقسیم كرد:

1-  سیستم های رله كنتاكتوری.

2-  سیستم های كنترلی دیجیتال.

 

 

 

فصل دوم-ارزیابی بخشهای مرتبط با رشته كارآموز                                                                17

 

سیستم های رله كنتاكتوری

در این سیستم های برای تشخیص وضعیت دستگاه علاوه بر لیمیت سوئیچ ها و پراكسیهای حسی استفاده می شود و جهت صدور فرمان از سوئیچ های فشاری و رله  كنتاكتوری استفاده می شود.این سیستم ها از قابلیت انعطاف پذیری چندان بالایی برخوردار نیستند.

 

سیستمهای كنترلی دیجیتال

در این سیستم ها برای تشخیص وضعیت دستگاه علاوه بر لیمیت و پراكسیهای حسی از انكودرها و تاكومترها نیز استفاده می شود.

 

ایرواستاتیك

ایرواستاتیك سیستم ایجاد فشار هوا كه پس از آب گیری هموا و مخلوط ن با روغن وارد سیستم می شود و ایجاد یك فاصله هوایی (گپ هوایی) جهت كاهش اصطكاك یا از بین بردن  اصطكاك در محل اسلایدها (ریل های حركت محور ) می شود كه جهت آب كیری هوا فشرده شده و توسط كمپرسور خنك كننده خنك شده و ذرات بخار موجود در هوا مایع و فیلترشده و سپس دفع می گردد.

 

برنامه ریزی فلگها (حافظه میانی FLAG)

اگر بخواهیم در حین انجام عمل ماشین در محلی یا موقعیتی نتایج را ذخیره نمود تا بعداً از آن استفاده نماییم از فلگها استفاده می نماییم.

فلگها نقشی مانند كنتاكت های كمكی (رله كمكی) در الكترونیك و معادل یك شیر5.2 در پنوماتیك كه می توان از دو طرف آن را كنترل كرد را در PLC به عهده دارند.

در PLC فلگ نقش حافظه RAM را نیز می تواند داشته باشد.دستورات در مورد خروجی مانند Set وReset را در مورد فلگ می تولن اجرا نمود.همچنین می توان فلگ ها را AND یاOR نمود.

 

برنامه ریزی توابع زمانی (تایمرها)

معمولاً در موارد زیر می توان از تایمرها استفاده نمود:

1-  بخواهیم در عمل وقفه ای رخ دهد.

2-  فاصله بین فر‏آیندها ایجاد نماییم.

3-  زمان مناسب برای انجام یك یا چند فرآیند در نظر گرفته شود.

یك PLC معمولاً دارای كارت پردازشگر،كارت حافظه،كارت های ورودی و خروجی و

 

فصل سوم - آزمون آموخته ها و نتایج                                                                                    30

 

بالاخره كارت تغذیه می باشد.

ورودی و خروجی های PLC

وسیله ارتباط PLC با مكانیزم تحت كنترل آن از طریق ورودی ها و خروجی ها می باشد كه معمولا به دو دسته دیجیتال و آنالوگ تقسیم می شوند.

 

ورودی های دیجیتال (Digital Inputs.DI)

ورودی های دیجیتال عبارت است از ورودی های كلید،رله،كنتاكتور،كنتاكت،لیمیت سوئیچ (Limit Switches) و غیره.به طور خلاصه هر مكانیزمی كه بتوان دو حالت مشخص قطع و وصل را برای آن تعریف نمود ورودی های دیجیتال،وضعیت پروسه را همراه با فرمانهای صادره از سوی اپراتور به PLC اعلام وابلاغ می نمایند.

 

خروجیهای دیجیتال (Digital Outputs.DO)

كلیه فرامینی كه از PLC برای خاموش یا روشن كردن لامپها و یا قطع و وصل كردن رله ها و یا كنتاكتورها و نتیجتاً به راه انداختن یا متوقف كردن مكانیزم ها از PLC صادر می شوند و فقط دو حالت قطع یا وصل را دارا می باشند،خروجی های دیجیتال را تشكیل می -دهند.

در هر دو مورد ورودی و خروجی دیجیتال در حالت یگانه و در عین حال متفاوت وجود دارد و به شكل زیر مطرح می گردد:

حالت "0" ولتاژ وجود ندارد (یعنی صفر ولت).

حالت "1" ولتاژ وجود دارد (یعنی VDD).

این دو حالت سیگنال در حقیقت مقادیر دودویی (سیگنالی كه دو حالت دارد:صفر

 

فصل سوم - آزمون آموخته ها و نتایج                                                                                     31

 

ویك) می باشد.اصطلاح سیگنال دودویی نه تنها برای توصیف ورودی و خروجی دیجیتال به كار می رود بلكه جهت بیان حالت المانهای داخلی كه وظیفه پردازش سیگنال ها را دارند نیز به كار می رود.

كلمه "Bit" رقم دودویی جهت بیان كوچكترین واحد اطلاعاتی به كار می رود.هشت بیت معادلِ یك بایت (Byte) و دو بایت معادلِ یك (Word) می باشد.

چنانچه كلید متصل شده به ترمینال ورودی دارای كنتاكت N.O باشد،در صورت فعال شدن كلید ورودی "1" خواهد بود.به همین ترتیب چنانچه كلید متصل شده به ترمینال ورودی دارای كنتاكتN.C باشد،در صورت فعال شدن كلید،ورودی "0" خواهد بود.

PLC نمی تواند بفهمد كه آیا یك كلید با كنتاكت N.O به ورودی وصل گردیده یا با كنتاكتN.C .بلكه فقط حالت های"0" و "1" سیگنال را تشخیص می دهد.به عبارت دیگر PLC فقط به دنبال حالتهای صفر و یك می گردد و هیچ اهمیتی ندارد كه این سیگنال توسط یك كلید N.O ایجاد شده و یا N.C .

حال می توان این سؤال را مطرح كرد كه در چه مواردی از كلید N.O و در چه مواردی از كلید N.C بایستی استفاده كرد؟

این انتخاب تنها بستگی به نمات ایمنی طراحی و یا نصب دارد (قطع سیم و Active Enable).

گزارش کاراموزی كارخانه ریخته گری چدن شركت ایران خودرو در 52 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب:


معرفی واحدهای مختلف كارخانه ریخته گری چدن ................... 4

فصل اول

خطوط قالبگیری ........................................................................... 8

فصل دوم

ایستگاه ذوب و كوره های تهیه مذاب چدن ............................... 15

فصل سوم

ماهیچه سازی .............................................................................. 28

فصل چهارم

فرآیندهای قالبگیری .................................................................... 48

 

 

 

 

 

 

 

 

 

كارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو ، به طور كلی از هشت واحد تشكیل شده كه ذیلاً شرح داده می شود : 

    1.     واحد ماهیچه سازی :

 ساخت ماهیچه به منظور ایجاد حفره های داخلی قطعه می باشد كه ایجاد این حفره ها پس از ریخته گری به وسیله ماشینكاری امكان پذیر نمی باشد و یا بسیار مشكل است . در كـارخانه ریخته گری ایـران خـودرو ، ماهیچه سـازی به دو روش  Hot box وCold box  صورت می گیرد . در روش Hot box  ماسه همراه با اكسید آهن ، رزین و اسید در میكسر مخلوط می شود و سپس توسط این مخلوط مخازن بالای دستگاه های ماهیچه سازی شارژ می شود . در واحد ماهیچه سازی Hot box  ، دستگاه هایی وجود دارد كه آنها پس از شوت ماسه داخل قالب توسط مشعل هایی ماسه حـرارت داده می شوند تا سخت گردند و پس از خـروج از قالب به قسمت تمیزكـاری منتقل می شوند و در صورت نیاز بتونه كاری هم می شود كه بتونه از اجزاء زیر تشكیل شده است ؛ بنتونیت ، دكسترین ، ماسه سیلیسی و آب .

بعد از بتونه كاری عمل رنگ كاری انجام می شود و سپس ماهیچه ها در گرمخانه قرارمی گیرند تا                 پوشش آنها خشك شود و سپس به انبار منتقل می شوند .

مشخصه و تركیب ماسه ماهیچه سازی :

كاتالیست 20 – 17 درصد رزین ، اكسید آهن 3/5 – 3 درصد وزن ماسه ، رزین 3 – 2/2 وزن         ماسه .

دستگاه كلد باكس : دستگاه كلد باكسی كه در كاخانه مورد استفاده قرار می گیرد ، جهت تولید ماهیچه سینی بزرگ به كار می رود و تركیب ماسه به صورت زیر است :

ماسه سیلیسی + اسید + رزین.

  

 توضیحات مفصل مربوط به این واحد در ادامه گزارش آمده است .

    2.     واحد قالبگیری :

خطوط قالبگیری ریخته گری چدن شامل سه واحد مجزا می باشد .

              I.   خط قالبگیری FDC : این خط دارای دو پرس joult squees   می باشد . كه یك پرس تای زیر و پرس دیگر تای رو را قالبگـیری می كند ، این خط جهت قالبگـیری فلایویل ، سر سیلندر پیكان ، كپه یاتاقان اگزوز به كار می رود .
            II.   خط BMM : مـاسه ایـن خط مخلوطی از ماسه سیلیسی ، بنتونیت ، پـودر زغال و آب می باشد . در این خط درجه ها خالی شده در قسمت شیك اوت به روی ریل غلتكی منتقل می شود . این ریل حركت می كند و در كنار پرس ها قرار می گیرند . درجه ها توسط بالا برهای پنوماتیك از روی ریل به روی میز كار و زیر پرسها منتقل می شوند و از بـالای درجه ، درجه ها با ماسه پر می شوند و سپس توسط سیستم فشاری و ضربه قالبگیری انجام می شود . سختی قالب ها در این قسمت به وسیله سختی سنج پرتابل گرفته می شود .
          III.   خط قالبگیری واگنر : خط واگنر تمام اتوماتیك است كه این خط توسط یك شركت آلمانی تأسیس شده است . تمامی مراحل قالبگیری ، خروج قطعه از قالب و ماسه سازی به وسیله دستگاه های اتوماتیك صورت می گیرد كه توسط اپراتور از داخل اتاق كنترل كه در بالای خط قرار دارد كنترل می شود .
    3.     واحد ذوب :

 خط ذوب شامل دو كوره 8 تنی ، سه كوره 2 تنی و یك كوره نگهدارنده می باشد كه كوره 8 تنی و 2 تنی جهت تهیه ذوب برای كوره مادر مورد استفاده قرار می گیرد . مواد شارژ این كـوره ها را مـقداری قراضه فولادی كه از كـارخانه بـرش و پرس ایران خودرو تحویل می گیرند ، شامل می شود كه در كوره شارژ می گردند . سپس برگشتی های ریخته گری شامل سیستم راهگاهی و قطعات ضایعاتی سیلندر و سر سیلندر شارژ می گـردد . مذاب تهیه شده در كوره های فوق توسط پاتیل های بزرگی به درون كوره مادر ریخته می شود و در این كوره آنالیز و تركیب عناصر تصحیح شده و برای ذوب ریزی آماده می شود .

برای جوانه زائی می توانیم از مواد مختلفی مانند Fe – Si – Zr  ، Fe – Si – Sr  ، Fe – Si – Ca  یا Fe – Si – Ba  استفاده كنیم . مهمترین آن Fe – Si – Sr  یا سوپرسید می باشد . كه مقدار اضافه كردن آن بین 6/0 – 1/0 می باشد به نوع جوانه زا ، ضخامت قطعه و . . . دارد كه در شركت ایران خودرو مقدار 1/0 اضافه می گردد .

4 . واحد شات بلاست :

دستگاهی است بـرای تمیزكاری قطعات ریخته گری كه تـوسط پرتاب ساچمه های ریز به سمت مسطح قطعه آن را تمیز می كند . جنس ساچمه ها از نوع فولاد است و جنس بدنه می تواند فولاد یا چدن پر كروم باشد .

5 . واحد سنگ زنی :

پس از تمیزكاری قطعات در واحد شات پلاست سیلندر و سر سیلندر جهت از بین بردن زوائد باقی مانده به قسمت سنگ زنی هدایت می شوند .

6 . واحد واترتست :

در این واحد دو دستگاه واترتست موجود است كه یكی از آنها برای سیلندر و دیگری برای سر سیلندر است كه نشتی را كنترل می كند . در این دستگاه هوا با فشار به داخل قطعه اعمال می شود البته تمام منافذ خروجی هوا توسط دستگاه بسته می شود . سپس قطعه در داخل آب فرو برده می شود و در صورتی كه از داخل آب حبابی خارج نشود سالم بودن قطعه نتیجه می شود . در صورت داشتن نشتی جزو قطعات ضایعاتی می شود .

7 . كنترل نهایی قطعه :

در این قسمت یك كنترل روی قطعه انجام می شود ، كه خصوصیات قطعه چدنی باید به صورت زیر باشد .

زمینه پرلیتی كه بیشتر از 95 درصد باشد و بقیه فریت ، سختی در محدوده    HB 235 – 797 ،                 گرافیت نوع A  در حدود 70 درصد .

8 . واحد آزمایشگاه :

در سه بخش مستقل از هم مشغول فعالیت می باشند :

1. آزمایشگاه ماسه : در این آزمـایشگاه در هر ساعت نمونه هایـی از مـاسه خط قالبگیری و مـاهیچه سازی گرفته شده ، درصد رطوبت ، استحكام فشاری ، تراكم پذیری ، درصد خرد شوندگی و نفوذ پذیری بعمل می آید . ضمناً آزمایشات درصد خاك رس فعال و غیر فعال ، درصد مواد سوختنی و مواد فرار نیز بطور روزانه انجام می شود .

 2. آزمایشگاه شیمی : در این آزمایشگاه آزمایشات آنالیستیكی ، مواد مورد مصرف و تطبیق آن با استاندارد های موجود ، آنالیز فلزات رنگین و غیره انجام می شود .

3. آزمایشگاه فیزیك : این قسمت ضمن مجهز بودن به دستگاه كوانتومتر ARL مدل 31000 RET‌ ساخت سوئیس كه تا 22 عنصر را آنالیز می كند و نیز میكروسكپ متالوگرافی LEIIZ‌ مدل ARISTOMET‌ ساخت آلمان غـربی كه امكان بـزرگنمایی تـا 2500 برابر را دارا می باشد . در این قسمت امكان آزمایشاتی همچون آزمایشات كشش ، فشار ، ضربه ، سختی سنجی ، متالوگرافی و آنالیز دقیق هر نوع چدن و فولاد را دارا می باشد .

 

 

 

 

 

 

انواع روشهاو خطوط قالبگیری در كارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو :

 

    ·       قالبگیری Wagner
    ·       قالبگیری B.M.M
    ·       قالبگیری F.D.C
    ·       قالبگیری Disa Matic
    ·       قالبگیری دستی

قالبگیری Wagner :

    این دستگاه توسط شركتی واقع در شهرستان ناكستان از شركت واگنر آلمان خریداری و وارد ایران گردیده است كه پس از آن توسط شركت ایران خودرو خریداری و در سال 1378 نصب و راه اندازی شده است . این خط تولید ساعتی 75 عدد قالب را بطور كامل با ماهیچه گذاری قالبگیری می كند . این دستگاه بطور كاملا اتوماتیك و از مدل مولتی پیستون (Air Perssure) می باشد . این خط همانند خطوط قالبگیری دیگر به دو قسمت كلی تقسیم می شود .

    1.     ساخت مخلوط ماسه :

ساخت مخلوط ماسه خط قالبگیری واگنر از سه مخزن بزرگ پودر زغال و بنتونیت و ماسه نو كه در قسمت فوقانی سالن واقع است و بوسیله تابلوی كنترل اپراتور اتاقك فرمان سالن واگنر كنترل می گردد در مرحله اول Kg1000 ماسه نو به همراه Kg9 بنتونیت و Kg3 پودر زغال مخلوط و با 4-5/3 درصد رطوبت میكسر گردیده و بوسیله بلت هایی بالابر به مخزن (هوپر) در بالای خط قالبگیری انتقال داده می شود و برای قالبگیری مهیا می گردد.

مخزن دیگری در قسمت فوقانی سالن می باشد كه ماسه ها در گردش و برگشتی از شیك اوت گرم و خنك شده بوسیله سندكولر خط در آن دپو می گردد و با مخلوط كردن بنتونیت و پودر زغال با اندازه لازم و همچنین رطوبت بوسیله میكسر وارد قالبگیری می شود .

دور نمای ساخت ماسه خط قالبگیری Wagner

    2.     قالبگیری و مونتاژ ماهیچه :

درجه ها بعد از شیك اوت گرم و خارج شدن قطعه و ماسه بوسیله ریلی و با هدایت جك های مربوط كه با چشم الكتریكی مجهز هستند وارد خط قالبگیری می گردند و به زیر مخزن ماسه (هوپر) قرار می گیرند , قسمت پرس قالب به صورت دو گانه می باشد و با حركت خطی كه در راستای درجه انجام می دهد – عمل ریخته شدن ماسه به درون درجه و سپس 2- عمل كوبش و قالبگیری را انجام می دهد و مدل صفحه ای بصورت گردش دایره ای شكل و با زاویه 1800 مدل تای زیر و تای رو را برای قالبگیری در زیر درجه قرار میدهد . پس از قالبگیری درجه بوسیله فلكی نگه داشته و با چرخش 1800 به رو برگردانده می شوند تا در ایستگاه مربوطه مورد بازرسی كنترل كیفی واقع گردد . در این ایستگاه بعد از بازرسی از سالم بودن قالب جهت بارگیری داخل قالب و فیلتر گذاری و ماهیچه گذاری بوسیله فیكسچر آماده می گردد تا در قسمت بعدی درجه های رو و زیر جفت گردند و آماده بار ریزی گردند .

قالبگیری B.M.M :

    قالبگیری B.M.M را به دو قسمت كلی تقسیم می كنیم .

    1.     قسمت ساخت و تهیه ماسه مصرفی B.M.M :

كل ماسه خط در چهار مخزن یا بونكر 75 تنی نگهداری می شود . در زیر این بونكر ها بلتهایی قرار دارد كه با حركت آنها ماسه به مرور زمان از بونكر ها تخلیه شده و بوسیله بلیت دیگر به قسمت فوقانی سالن برده می شود و به درون یك مخزن 4 تنی ریخته می شود و بعد Kg100 از ماسه با Kg9 بنتونیت و Kg3 پودر زغال یا گرافیت به درون میكسر ریخته و ابتدا به مدت یك دقیقه بصورت خشك مخلوط می شوند سپس به آن آب افزوده و هم زمان به مدت دو دقیقه مخلوط می گردد . سپس بعد از تهیه ماسه بوسیله تخلیه كن از پایین میكسر ماسه خارج شده و بوسیله بلیت آن به خط قالبگیری و هوپرها منتقل می گردد . كه بعد از قالبگیری ذوب ریزی قالب ها به قسمت شیك اوت گرم تخلیه می شوند . ماسه جهت استفاده مجدد بایستی خنك شوند و این عمل بوسیله شیرهای آب تعبیه شده بر روی بلیت ها و سپس انتقال آن به سندكولر ماسه انجام می پذیرد و سپس به درون همان بونكر های 75 تنی دپو می گردد . وقتی یك بونكر ماسه اش تمام می شود از بونكر بعدی 75 تنی كه ساعتها بدون استفاده مانده و حرارت آن به اندازه دمای محیط رسیده استفاده می شود . تمامی این عمل بوسیله تابلویی از اطاق فرمان كنترل می گردد .

    2.     قالبگیری و مونتاژ ماهیچه :

درجه ها بوسیله جرثقیل از روی خط كناری ماشین قالبگیری از نوع فشاری و ضربه ای قالبگیری انتقال پیدا می كند . ماشین قالبگیری این قسمت به صورت نیمه اتوماتیك كه بوسیله یك شركت انگیلیسی در سال 1353 نصب شده است و جهت تولید سیلندر و سر سیلندر می باشد كه فعلا برای تولید سیلندر مورد استفاده قرار می گیرد . بعد از قالبگیری درجه زیری , در قسمت مونتاژ ماهیچه 9 تكه ماهیچه ( میا سوپاپ , بدنه یك پارچه , كاسه , واتر جاكت , سنی بزرگ , سینی كوچك ) بوسیله تیكر جفت شده و به داخل قالب قرار می گیرد كمی جلوتر از خط ماشین ضربه ای و فشاری دیگر وجود دارد كه درجه رویی را قالبگیری می نماید بعد از گذاردن فیلتر جهت گرفتن سرباره و آخال و شلاكه در جای مخصوص خود بادگیری قالب را انجام می دهیم و درجه تای رو را بوسیله جرثقیل و پین راهنما جفت كرده و وزنه گذاری می نمائیم تا برای بار ریزی آماده گردد .

قالبگیری F.D.C :

    1.     ساخت ماسه :

 از قسمت ماسه سازی و ماسه گردان قالبگیری B.M.M تغذیه می كند و كنار خط B.M.M واقع شده است . این خط می تواند قطعات كوچك مانند چرخ دنده و فلایویل و كپه یاتاقان را قتلبگیری كند.

    2.     قالبگیری :

روش كار تقریبا  همانند B.M.M می باشد .

بدلیل قدیمی بودن خط و خرابی بیش از حد آن ( توقف زیاد ) عملا بلااستفاده می باشد .

قالبگیری دیزاماتیك Disa Matic :

    كارخانه دیزاماتیك در سال 1904 توسط لقای آرنولد مولر ناسیس شد فعالیت اصلی صاحبان شركت قبل از آن كشتیرانی و ماهیگیری بوده و فعالیت فعلی شركت عمدتا تولید ماشین آلات دستگاه های تمیز كاری و تهویه هوا میباشد . اولین دستگاه قالبگیری در سال 1964 ساخته شد و تا كنون 622 دستگاه قالبگیری به اروپا , 234 دستگاه با آسیا , 283 دستگاه به آمریكا و 26 دستگاه به آفریقا فروخته است فروش این دستگاه ها در سه سال اخیر سال 98 , 290 دستگاه و سال 98 حدود 360 دستگاه و سال 99 حدود 340 دستگاه بوده است . دستگاههای قالبگیری در 5 نسل بهبود یافته و آخرین آن دستگاه 230 بوده كه كاملا اتوماتیك و ظرفیت 500 قالب بدون ماهیچه و 440 قالب با ماهیچه را دارد . 41 دستگاه از دستگاه 230 به كشور مختلف فروخته شده از جمله آمریكا , فرانسه, آلمان , سوئیس , ژاپن و چین و شركت دیزاماتیك زیر مجموعه (A.P.Moler Group) می باشد كه با 50000 كارگر و كارمند در 100 كشور در زمینه كشف و بهره برداری منابع نفت و گاز می باشد .

    این خط قالبگیری همانند خطوط قالبگیری قبل از دو قسمت كلی تشكیل شده است .

    1.     تهیه مخلوط ماسه قالبگیری :

 تهیه مخلوط ماسه قالبگیری دیزاماتیك همانند خطوط قالبگیری Wagner و B.M.M می باشد . ماسه نو و ماسه قالبگیری و زغال و بنتونیت و آب كه در بونكر های جداگانه ای نگهداری می كردند به درون میكسر ریخته تا داخل میكسر مخلوط شود و جهت قالبگیری دیزاماتیك به هوپر بالای دستگاه بوسیله بلت منتقل شده تا برای قالبگیری مهیا گردد .

    2.     روش قالبگیری :

فرق اساسی و اصلی این روش با روشهای قبلی در این است كه در این روش از درجه جهت نگهداری اطراف قالب استفاده نشده و فقط با فشرده شدن ماسه در درون یك قالب و خارج كردن آن توسط فشار یك جك عمل قالبگیری انجام می شود . و در این روش قالب ها بطور ایستاده قرار می گیرند . و مثل حالتهای قبل تای زیر و تای رو ندارد و تماما طور اتوماتیك می باشد .

قالبگیری دستی :

    قالبگیری در این قسمت همانند روش سنتی می باشد . و بوسیله درجه های چوبی جهت قالبگیری استفاده می شود . ماسه مورد استفاده در این قسمت ماسه خشك از نوع مصنوعی بوده كه با افزایش چسب سیلیكات سدیم و یا چسب فوران بعنوان رزین و گاز CO2 جهت خودگیری و عمل آمدن مخلوط ماسه استفاده می شو د .

ساخت ماسه :

در این قسمت میكسر متحرك كوچكی با ظرفیت Kg150 بعنوان مخلوط ماسه ساز استفاده می شود . ماسه خشك با مقدار چسب حدود 4-3 % ماسه به آن اضافه شده و به وسیله میكسر همگن می گردد و سپس از دریچه تخلیه , ماسه ها تخلیه و سپس جهت قالبگیری  مورد  استفاده  قرار  می گیرد .

    1.     روش قالبگیری :

در این قسمت قالبگیری به روش سنتی و بر روی زمین صورت می پذیرد . بعد از قرار دادن مدل بر روی صفحه صافی و درجه , مخلوط ماسه درون آن می ریزیم و شروع به كوبیدن ماسه و زدن سیخ هوا می كنیم . سپس درجه را با صفحه صافی بر گردانده و بعد از گذاردن راهگاه و قالب گیری تار رو مدل را از ماسه خارج كرده و بوسیله گاز CO2 شروع به خشك كردن و خودگیری ماسه كرده و بلوك های خشك شده تای رو و زیر را جفت كرده , جهت بارریزی آماده می نماییم .

    1.    سهولت پیش گرم آنها  و از بین بردن روغن سطح آنها

كوره ها :

    كوره های ذوب كارخانه ریخته گری از 3 كوره 8 تنی كه از نوع كوره های القایی  بدون هسته می باشند كه تقریبا 90 درصد ذوب سالن از این كورها تهیه می گردد . علاوه بر این  3كوره ذوب دیگر با ظرفیت 2 تن وجود دارد كه این كوره ها از نوع القایی بدون هسته می باشند . این كوره های مواقعی بكار می روند كه به ذوب زیادی احتیاج باشد . علاوه بر این كوره ها كوره های دیگری برای نگهداری مذاب بكار می رود . این كوره ها از نوع القایی با هسته بوده و با نام كوره های مادر با ظرفیتهای 40 و 63 تن معروف می باشند . سازنده تمامی این كوره ها چه با هسته یا بدون هسته كشور آلمان می باشند .

    از كوره مادر 40 تنی بار ذوب گیری تولید سیلندر در خط M.M.B و از كوره مادر 63 تنی برای تولید سر سیلندر و قطعات صادراتی والو در خط قالب گیری واگنر و دیزاماتیك استفاده می شود .دو كوره دیگر وجود دارد كه هم بعنوان نگهداری مذاب و هم بعنوان ذوب ریزی استفاده می شود .

‌ نسوز كوبی :

      برای تهیه خاك كوره نوع خاك نسوز را انتخاب كرده و آن را حدود 2 ? اسید بوریك اضافه می كنیم و كاملا مخلوط می نمایند تا همگن شود . افزایش اسید بوریك برای بهتر زینتر شدن كوره می باشد و پس از محافظت از كویل های كوره القایی بوسیله ورقهای آزبست شابلون را در جای معینی و مشخص درون كوره قرار داده و بین آسبست و شابلون را بتدریج خاك نسوز اضافه نموده و بوسیله دستگاه كوبش و ویبره بطور همزمان می كوبند البته ضخامت نسوز كوبیده شده بستگی به اندازه و ظرفیت كوره دارد كه حداقل 10 سانتیمتر می باشد .

زینتر كردن كوره های القایی :

الف – روشن كردن و بالا بردن حرارت كوره به آهستگی بطوریكه در هر ساعت حدود 40 تا 50 درجه سانتیگراد حرارت كوره را بالا می برند البته پس از نسوز كشی هرگز شابلونی از كوره خارج نمی شود و با وجود شابلون در داخل كوره كوره زینتر می شود و در نهایت شابلون فولادی ذوب می شود .

ب – به همین ترتیب درجه حرارت كوره به 1200 درجه سانتیگراد می رسد و 12 ساعت در این حرارت می ماند

ج – سپس درجه حرارت كوره را به 1500 درجه سانتیگراد  می رسانیم و 10 ساعت در این حرارت نگهداری می كند تا خوب زینتر شود یعنی نسوز جداره داخلی كوره پس از زینتر و سرد شدن به رنگ سیاه شیشه ای در آید .

    در موادی برای زینتر كردن از حرارت دادن با گاز طبیعی استفاده كرده و در این روش دو عدد ترموكوپل درون كوره قرار می گیرد و شعله مشعل را به این ترتیب طوری تنظیم می كنند كه درجه حرارت كوره در ساعت از 40 تا 50 درجه سانتیگراد بالاتر نرود .

 

 

 

 

روش ساخت ماهیچه :

روش های مختلفی برای ساخت ماهیچه وجود دارد از قبیل روشCo2  ، روش So2 ، روش Oil Sand ، روش پوسته ای ، روش Cold Box  و روش Hot Box . و در كارخانه ریختگری ایران خودرو تنها از دو روش Cold Box و Hot Box  استفاده می شود .

 روش  : Cold Box

ماهیچه تولید شده در این روش از استحكام خوب ، دقت ابعادی خوب ، مقاومت سایشی خوب ، چگالی بالا ، خرد شوندگی استثنایی و گاز كم بوخوردار است . همچنین تولید ماهیچه در درجه حرارت اتاق انجام می شود . پس جعبه ماهیچه می تواند از چوب ، پلاستیك ، فلزی و یا تركیب آنها باشد . چسب مورد استفاده از نوع چسب آلی می باشد . ماسه مورد مصرف باید كاملاً خشك باشد چون رطوبت باعث كاهش استحكام و زمان نگهداری ماهیچه می شود . میزان رطوبت قابل قبول 12/0 درصد می باشد . مخلوط ماسه بـا روشهای دمیدن یـا شوت كردن یـا  بوسیله دست كوبیدن می باشد .

 ضمناً از یك كاتالیست گازی استفاده می شود « گاز آمین » . ماسه مصرفی در این روش ماسه سیلیسی خشك و با دانه ریز تا متوسط 50 تا 80 AFS =   می باشد ، كه با چسب مخلوط شده و یك مخلوط قابل دمش به داخل جعبه ماهیچه بدست می آید كه بعد از دمیدن به داخل ماهیچه بوسیله گاز آمین كه از گاز ازت به عنوان گاز حمال این گاز استفاده می شود بعنوان كاتالیست ماهیچه سخت می شود . در این روش به حرارت احتیاجی نیست و مخلوط سریعاً در عرض چند ثانیه پس از عبور گاز آمین سخت می شود . ماهیچه های تولیدی استحكام بالا دارند .

 گاز آمین بوسیله گازهای حمال هوا ، ایندریدكربنیك یا ازت بداخل جعبه ماهیچه دمیده می شود دقت شود كه گاز حمال كاملاً خشك باشد و گاز آمین باید 10 تا 20 درصد وزن كل گاز حمال باشد .

تجهیزات سخت كننده ماهیچه :

لوازمی جهت دمیدن هوای خشك یا دیگر گازهای حمال و دستگاه تولید كننده هوای خنك و تمیز احتیاج است ، چون مقدار جزئی آب در طی فرآیند تولید ماهیچه ، شدت استحكام ماهیچه را پایین می آورد . تجهیزات دمش باید توانایی دمش مواد ماهیچه را به یكباره داشته باشد و سهولت عمل دمش انجام شود و تزریق گاز آمین و هوا براحتی انجام شود . سیستم تزریق گاز آمین دارای وسایل مخصوص جهت اندازه گیری دقیق گاز آمین می باشد .

تجهیزات جعبه ماهیچه :

جعبه ماهیچه در این فرآیند با مواد بخصوصی ساخته می شود چون احتاج به هواكش كافی و آب بندی كامل گاز آمین در موقع تزریق گاز می باشد معمولاً از چدن یا آلومینیوم یا اپـوكسی ساخته می شوند .

 جعبه ماهیچه بوسیله نازلهای تزریقی مخصوص و سیستم هواكش قالب در ارتباط با لوله ای كه گاز اضافی آمین را به خارج هدایت می كند ، قرار می گیرد .

چسبیت :

چسبیت مواد چسبی زیاد است و گاز آمین برای فرآیند سخت شدن گران قیمت است . ولیكن این گاز بمقدار كـمی مصرف مـی شود . از نظر انرژی حرارتی چون این روش به حـرارت احـتیاج ندارد ، صرفه جویی می شود .

اندازه ماهیچه :

اندازه ماهیچه تولیدی باندازه توانایی دستگاه دمش مخلوط ماسه می شود .

انبار :

بهتر است ماهیچه های این روش در خلال چند ساعت بعد از ساخت مصرف شود و اگر انبار كردن نیاز باشد باید ماهیچه در یك اتمسفر خشك نگهداری شود . از طرف دیگر رطوبت باعث كاهش استحكام می شود .

روش Hot Box :

امروزه گروه شیمیائی رزین ها فوران ، توجه جهان را در صنایع ریخته گری به خود جلب كرده است . چونكه به عنوان چسبی هم برای ماهیچه سازی و هم برای قالب گیری بطور عموم مورد قبول قرار گرفته است . تحقیقات نشان داده است كه یك نوع آنها ، فوران چسب سرد می باشد و نوع دوم فـوران ها ، چسب فـوران گرم هات باكس است . رزینهای هات باكس رزین های مصنوعی مایع هستند .

 این رزینها وقتی با تركیب شیمیایی اسیدی وارد واكنش می شود یك لایه رزین سخت شده ای را در اطراف دانه ها تشكیل می دهد ، این واكنش بطور زیاد توسط حرارت شدت می یابد كه باعث افزایش سرعت تولید می شود .

 حرارت به طریقه گاز ، الكتریسیته یا هوای داغ شده برای جعبه مـاهیچه هاییكه بطور ثابت در خلال عملیات افت درجه حرارت دارند و باید بطور یكنواخت و در حد امكان و در یك حرارت ثابت نگهداری شوند ، تأمین می گردد . كنترل درجه حرارت جعبه ماهیچه بسیار مهم می باشد زیرا كه پخت كم ماهیچه مخالف با كنترل كیفیت یكنواخت ماهیچه می باشد ، واكنش بشكل زیر می باشد :

حرارت + آب + رزین جامد = حرارت + رزین مایع +‌ كاتالیست

واكنش فوق گرمازا بوده و مقداری آب و رزین ترموست تشكیل می دهد .

 

نفوذ پذیری قالب و ماهیچه :

اندازه و شكل ماسه و درجه فشرده شدن آن درداخل قالب یا ماهیچه می تواند به طور مشخصی بر نفوذ پذیری و سهولت جریان گاز در داخل ماسه اثر بگذارد . اگر چه ماسه سنگ رسوبی می توانند عدد نفوذ پذیری بالایی مثل 110 داشته باشد ، گاز ایجاد شده در حین ریختگی ممكن است نتواند به سرعت از داخل ماسه عبور كند و بنابراین تولید مك می كند . پس كانال ها و منافذ مناسبی مورد نیاز می باشد . بهر حال ، نفوذ پذیری ماسه هر چقدر هم كه باشد ، گاز نمی تواند از داخل ماسه با همان سرعت و همان قدر تأثیر گذار كه از داخل منافذ و كانال های مناسب عبور می كند ، بگذرد .

زمانی كه پوشش مورد نیاز است ، نفوذ پذیری سطح ماهیچه یا قالب به صفر كاهش می یابد . با این علت ماهیچه هایی كه پوشش داده می شوند را تنها می توان از تكیه گاه منفذ گذاری نمود و منافذ عبوری مناسب را طراحی ایجاد كرد . تكیه گاه ماهیچه باید به طور مناسب درداخل تكیه گاه قالب محكم قرار گیرد كه در غیر این صورت فلز به داخل نفوذ كرد و قسمتی از آن یا تمام آن را مسدود می نماید .
 پلیسه‌گیری :

پلیسه به كلیه برجستگی‌های روی سطح ماهیچه را گویند كه در اثر خوب جفت نشدن قالب ماهیچه بوجود می‌آید .

    چون وجود پلیسه روی ماهیچه باعث فرورفتگی در آن قسمت از قطعه مورد اتصال با ماهیچه می‌شود بنابراین بایستی كلیه پلیسه‌های ماهیچه‌ها با دقت و ظرافت بوسیله‌ای از بین بروند . این وسیله می‌توانند انواع گوناگون باشند . از جمله : دست ، سیم نازك ، صفحه خش و ....

    بكار بردن این وسایل بستگی به نوع پلیسه و مهارت كارگر دارد . ولی آنچه مسلم است در موقع پلیسه‌گری سطوح اصل ماهیچه نباید آسیب ببیند . زیرا خش برداشتن سطوح موقع ریخته‌گری از آن قسمت ماهیچه گاز وارد مذاب شده و مك در قطعه بوجود می‌آورد . پلیسه‌گری بایستی با توجه به شكل اصلی ماهیچه صورت گیرد. یعنی پلیسه‌گر بایستی مهارت و اطلاعات كافی در مورد شكل اصلی و ضخامت ماهیچه داشته باشد .
 بتونه‌كاری :

بتونه‌ها در ریخته‌گری مواد نسوز با خواص معینی هستند كه فرورفتگی‌های سطوح ماهیچه را با شرایطی معین پر می‌كنند . بتونه‌ها از جنس ماسه و مواد ماهیچه‌سازی نیستند . بنابراین خواص مواد ماهیچه را ندارند و در اینصورت بایستی حتی‌المقدور از استفاده بی‌رویه از آنها جلوگیری كرد . زیرا استفاده بیش از حد و بی‌رویه از بتونه باعث عیوب در قطعه ریختگی می‌شود :

-        ایجاد مك در قطعه ریختگی در آن قسمت در اثر تولید گاز بوسیله بتونه

-        ماسه‌سازی در آن قسمت

-        احتمال ناهموار بودن سطوح در آن قسمت

-        جنس بتونه تركیبی خمیری از رنگ یا پوشان قالب (تراكوت) می‌باشد

-    طبق قانون ایزو (ISO) حداكثر عمق بتونه در ماهیچه بایستی 4 میلیمتر باشد . یعنی ماهیچه با عمق بیش از 4 میبلیمتر فرورفتگی معیوب است .

-    در موقع بتونه كاری روی سطوح ماهیچه بایستی توجه داشت كه سطوح ماهیچه از بتونه اضافی به هر شكلی پاك شود .
رنگ یا پوشان ماهیچه و قالب :
مونتاژ كردن ماهیچه‌ها :

   در بیشتر اوقات تعداد زیادی ماهیچه با هم اتصال ثابت (ست) می‌شوند . تا در قالب قرار گرفته و قسمتهای داخلی قطعه‌ای را در ریخته‌گری بوجود آورد مثل مونتاژ ماهیچه‌های سیلندر و سرسیلندر . در این حالت پس از مونتاژ ، تك تك ماهیچه‌های مونتاژ شده هیچگونه حركتی را نبایستی داشته باشند و گرنه شكل اصلی و موقعیت خود را از دست داده و باعث ضایع شدن قطعه ریختگی می‌شوند .

    برای اینكار پس از مشخص كردن موقعیت مناسب آنها در مونتاژ بوسیله چسب در موقعیت خود ثابت نگاه می‌دارند .

    در موقع چسب زدن به ماهیچه جهت مونتاژ بایستی دقت شود كه چسب بیش از حد مصرف نشود . زیرا در این صورت پس از ریخته‌گری چسب ماهیچه گاز تولید كرده ودر مذاب می‌رود و مذاب می‌جوشد و در نتیجه مك و حفره در قطعه پدید می‌آید .

ضمناً چون قطعات سرسیلندر و سیلندر بخصوص سرسیلندر بسیار حساس است . مونتاژ ماهیچه آنها بایستی با دقت بسیار انجام شود . زیرا اندكی بی دقتی در مونتاژ‌، قطعه ریختگی را معیوب می‌كند . بخصوص اگر قسمتی از اعضاء ماهیچه در اثر شكستگی از بین رفته یا جابجا شود . در موقع مونتاژ ماهیچه حتماً بایستی از شابلون‌های بخصوص استفاده شود در غیر اینصورت مونتاژها ماهیچه دقت لازم را ندارد و در نتیجه قطعه ریختگی معیوب می‌شود كه این عیبها می‌تواند چاق شدن قطعه و یا لاغر شدن قطعه و یا نیامد كردن قسمتی از قطعه ریختگی باشد . حمل و نقل ماهیچه‌های مونتاژ شده قبل از خشك شدن چسب می‌تواند باعث زیان جبران ناپذیری در ریخته‌گری شود . زیرا در موقع حمل و نقل ماهیچه‌ها حركت كرده و از محل قرار خود فاصله می‌گیرند .

 عواملی از ماهیچه‌سازی كه باعث عیوب قطعات ریخته‌گری می‌شوند :
    ریخته‌گری از چند قسمت مختلف تشكیل شده كه عبارتند از ماسه‌سازی ، قالبگیری : ماهیچه‌سازی مونتاژ ماهیچه ، ذوب و ریختن مذاب در قالب ، تكمیل ریخته‌گری (سنگ‌زنی)

بنابراین قسمتهای مختلف بایستی كارشان را به درستی و بطور صحیح انجام دهند اگر تمام قسمتها كارشان را به درستی انجام دهند اما یك قسمت كارش عیب داشته باشد در نتیجه كار همه قسمتها هدر می‌رود بنابراین لازم است عیوبی را كه قسمتهای مختلف می‌توانند باعث آن شوند ذكر شود تا از آن پیشگیری بعمل آید .

 

گزارش کاراموزی كابل سازی در شركت سیم و كابل ابهر در 50 صفحه ورد قابل ویرایش

تاریخچه کابل و کابلسازی در جهان و ایران 6

شرکت سیم و کابل ابهر 11

فهرست کابل های تولیدی در سالن H.V (فشار قوی ) شرکت سیم و کابل ابهر: 14

فهرست دستگاه های موجود در سالن H.V (فشار قوی) شرکت سیم و کابل ابهر: 15

ساختمان کابل های فشار قوی با عایق XLPE 16

ساختمان کابل های فشار قوی با عایق XLPE 16

1-          هادی 16

2-          نوار جدا کننده روی هادی 17

3-          نیمه هادی داخلی(Conductor Screen) 18

4- عایقXLPE 18

5- نیمه هادی بیرونی( Insulation Screen) 19

6- کاغذ نیمه هادی 20

7- شیلد 21

8-  نوار کاغذی قیر اندود 22

9- روکش(Sheath) 22

چند طرح خاص از کابل ها 22

1- کابل های فشار قوی" مقاوم در مقابل نفوذ آب" 24

2- کابل های سه رشته فشار متوسط 25

3- کابل های مسلح 25

مواد اولیه تولید کابل فشار قوی 26

الف : هادی ها 27

1- مس 27

2-آلومینیوم 28

آشنایی دستگاه کشش راد 30

آشنایی با دستگاه استرندر(91رشته LG) 31

آشنایی با دستگاه اسکرین (72 رشته) : 33

آشنایی با دستگاه C.C.V (خط عایق زنی) 33

گزارش آزمایش خطوط عایق فشار قوی : 36

آشنایی با دستگاه اسکرین با عملکرد جدید : 38

آشنایی با دستگاه روکش کوما (200) : 39

آشنایی با دستگاه نوار زنی : 40

آزمایش با ولتاژ مستقیم DC Testing 41

عیب یابی مقدماتی با روش ARM & ARMPLUS 43

عیب یابی با روش دکای DECAY METHOD 43

عیب یابی مقدماتی به روش کوپلاژ جریان 43

رایانه های شخصی Personal Computer 44

کابلسوزی 44

استفاده از کسینوس موج مربعی با فرکانس 1/0 هرتز 45

روش تشخیص کابل Cable diagnosis 47

 


تاریخچه کابل و کابلسازی در جهان و ایران

پیشگفتار :طرح برپایی خط تلگراف اروپا ـ هند پیش از سال 1859 (1238 خورشیدی ) مطرح بود ولی برادران زیمنس در این سال بررسی کار را آغاز کردند و آن را وارد مراحل اجرایی نمودند ، مسیر این خط تلگراف از پروس آغاز و پس از گذشتن از روسیه و ایران به هند می رسید ، کارهای نصب این خط در مسیر ایران در سالهای 1870-1868 ( 1249 – 1247 خورشیدی ) انجام گرفت و در حقیقت این سالها را می توان نخستین سالهایی دانست که یک پدیده جدید مدرن صنعتی که به نوعی با برق در ارتباط بود به سرزمین ایران پا گذاشت . 

ده سال پس از راه اندازی خط تلگراف در ایران نخستین لامپ التهابی برق در 31 دسامبر سال 1879 (10 دی سال 1258 خورشیدی ) در شهر نیویورک روشن شد و ادیسون را بر کرسی ناموران جهان نشاند و صنعت کلان کنونی نخستین گام کوچک خود را در زمینه ی روشنایی برداشت . البته پیش از روشن شدن لامپهای التهابی ، ادیسون لامپهای دیگری را نیز آزموده بود و پیش از آن قوس الکتریکی برای ایجاد روشنایی نیز توسط دیگران به کار می رفت ولی اختراع لامپ التهابی سرآغاز راهی شد که روشنایی بدون دردسر و پردوام در دسترس قرار گرفت . حتی خوشبین ترین باورمندان بدین پدیده ی نو نیز نمی توانستند به آسانی پیش بینی کنند و یا بپذیرند که تا یک سده دیگر همه ی مردم پهنه ی خاکی زمین تا آنجا بدان نیازمند گردند که پژواک « بدون برق هرگز » همه جا گیر شود .

این پدیده در گستره ی زندگی انسان همچون هوا یا آب بخش جدایی ناپذیری از روند زندگی وی شده و تنها هنگامی اهمیت آن آشکار می گردد که به هر دلیلی چندی ( چه کوتاه و چه بلند ) آن را در دسترس نداشته باشد .

برق در سرآغاز زمستان سال 1258 خورشیدی منطقه ی کوچکی از امریکا را روشن کرد و نوید آینده ای پر از روشنایی را داد ، در آن روزگار ناصرالدین شاه قاجار نزدیک به 35 سال بود که بر ایران فرمانروایی داشت و نزدیک به 30 سال از دوران میرزا تقی خان امیرکبیر می گذشت ، بررسیهای تاریخی دقیقی از وضعیت روشنایی شبهای تهران در آن روزگاران در دست نیست ولی جسته گریخته روشنایی کاخهای شاهی با شمع ، پیه سوز و تا اندازه ای چراغهای نفت سوز تأمین می شد .

واژه ی کابل به معنای طناب کلفت می باشد که در زبان فارسی با تلفظ فرانسوی آن کاربرد یافته است این مفهوم در پی بکارگیری سیمهای روکش دار در صنعت برق پا گرفت و امروزه یکی از مهمترین افزارها در شبکه های برقی است یابی به نخستین فن آوری ( فن آگاهی ) برای ساخت کابل یا رساناهای روکش دار تا سال 1830 ( 1209 خورشیدی ) نیز به عقب بر می گردد ، هر چند سرآغاز گسترش ( جهانی شدن ) این فن آوری به دهه ی 80 سده ی نوزدهم بر می گردد سیمهای روکش دار از به هم تابیده شدن چند رشته سیم نازک مسی با روکشی از جنس گونه ای کائوچوی طبیعی به نام « گوتا پرچا » ساخته شدند . « گوتا پرچا» ماده ای خمیری به شمار می رفت که پس از اندودن سیم و پیمودن فرایندهای بعدی حالت کشسان ( لاستیکی ) پیدا می کرد . به این گونه سیمها ، سیمهای با روکش لاستیکی نیز می گفتند .

گزارشها نشان می دهند که در چندین دهه ی تا پیش از دهه ی 1880 سیمهای روکش لاستیکی ( شکل گرفته از ماده گوتا پرچا ) در زمینه ی مخابرات ( تلگراف و ... ) کاربرد داشته اند ، بعدها پس از آن که برق جاری دایم و سپس متناوب شناخته و به کار برده شد . همین سیمهای روکش دار برای نخستین بار در شبکه های برقی نیز به کار گرفته شدند .

با احداث خط تلگراف اروپا به هند از راه پروس ، روسیه و ایران و راه اندازی آن در سالهای پس از 1870 (1249خورشیدی ) ، برای نخستین بار پای یکی از پدیده های مدرن سده ی نوزدهم اروپا و امریکا به ایران باز شد ، این پدیده به همراه خود تجهیزات و واژه هایی مانند « سیم » ، « تیره » ، « مقره » ، « سیم کشی » و ... را نیز مطرح کرد . همین واژه ها که می توانند نخستین واژه گزینیهای صنعتی به شمار آیند بعدها در زمینه ی برق نیز به کار گرفته شدند از سویی از همین دوران باید سیمهای لخت و روکشدار به ایران وارد شده و کاربرد یافته باشند .

در کابلهای اولیه که بیشتر همان سیمهای روکش دار بودند ماده ای گوتا پرچا را خاستگاهی گیاهی داشت به دور رشته سیمهای دسته بندی شده می پیچاندند و آنها را در دمای 140-130 درجه ی سانتیگراد خشک و سپس مجموعه را به مواد روغنی ، رزین یا موم اشباع می کردند ، حتی در مواردی بسته به نیاز غلاف سربی نیز روی آنها می کشیدند.

وجود غلافهای سربی برای جلوگیری از رخنه نم و آب بر روی سیمهای روکش شده گواه اهمیتی بوده که به جایگاه این فناوری نوپا داده می شد . در سال 1879 (1258 خورشیدی ) بورل Boreal

نخستین کسی بود که از این غلاف برای ایجاد پوشش ضد نم سود برد و غلافها را بدون درز و یکپارچه بر روی سیمهای روکش دار کشاند . در سال 1887 (1266 خورشیدی ) ، شیمیدانها از راه سنتز مواد جدید موفق به تهیه ی ماده ای به نام « باکلیت» شدند ، امتیاز نامه ی کشف این ماده در سال 1909 (1288 خورشیدی ) در امریکا به نام لئوهندریک بیکلند بلژیکی صادر شد . این ماده ارزانتر از لاستیک طبیعی بود و ولتاژ بالاتری را تحمل می کرد . در راه دستیابی بدین ماده ، که در آن دوران یک پدیده ی پیشرفته به شمار می رفت ( و امروزه بسیار پیش پا افتاده به نظر می آید ) فرایندی ده ساله پیموده شده بود ، پس از به کارگیری از این ماده ، صنعت برق توانست ولتاژهای بالاتری را به کار گیرد . از این پس روند دستیابی به مواد عایق توانمند تر و پیشرفته تر و همچنین نیاز به ولتاژهای هر چه بزرگتر تلاش دو سویه ای بوده که هنوز هم ادامه دارد .

در سال 1880 (1259 خورشیدی ) « فرانتی » ایتالیایی با معرفی عایق چند لایه ای از نوارهای کاغذی ، که رویهم پیچانده می شدند نخستین گام مهم را در صنعت کابلسازی برداشت ، طولی نکشید که نوارهای کاغذی و روشهای نواربندی آنها بر روی سیمهای آماده شده جای خود را باز کرد و بزودی روشن شد که با روغنکاری این کاغذها ویژگی عایقیشان نیرومند تر نیز می گردد از اینرو با آغشته سازی کاغذهای عایق کننده ، صنعت کابلسازی پا به پهنه ی تازه ای گذاشت و چندی نگذشت که با بهره گیری از روش خلا و به کارگیری رزینهای گرم ، فراورده های متنوعتری نیز به دست آمد .

با بالا رفتن ولتاژ و نیاز روز افزون به گذراندن جریانهای بزرگ ، پدیده های دشواری زایی که امروزه همه ی دست اندرکاران با آنها آشنا هستند یکی پس از دیگری پا به میدان می گذاشتند ، دشواری زایی میدانهای بزرگ که در پیرامون تنه ی کابلها پدیدار می گردید ، خیلی زود دردسر آفرین شد . در سال 1913 (1292 خورشیدی ) هوخشتادر آلمانی با بهره گیری از یک لایه ی کاغذی فلز دار شده نیمه رسانا ، توانست دامنه ی پراکندگی میدانهای پیرامونی را تا اندازه ای مهار کند و از آن پس این لایه با نام « پوشش هوخشتادتر » نامور گردید . این سرآغاز مهار پدیده های فیزیکی دشواری زا در ساختمان کابل و صنعت کابلسازی به شمار می آید ، از این پس بود که فن آوری کابلسازی برای برخورد با هر گونه پدیده های دشواری زا به دنبال راهکارهای مناسب رفت .

در دهه ی نخست سده بیستم پس از آن که صنعت نفت این توانایی را یافت تا روغنهای گوناگونی را به بازار بفرستد و هر کدام از آنها نیز توانستند زمینه های ویژه ای در کاربردهای صنعتی بیابند ، آغشته سازی کاغذهای عایقی با روغن کم چگال در یک فشار پیوسته ی یکسان ، زمینه ی پیشرفت دیگری را در زمینه ی کابلسازی فراهم آورد .

بی گمان ایرانیان با توجه به شرایط تاریخی و اجتماعی که در سده نوزدهم و بیستم از سر می گذراندند ، نتوانستند با روند رو به رشد صنایع در اروپا همگام شوند و تنها نظاره گر خاموش و بی تفاوت این رشد پر شتاب شدند و سپس در دهه های بعدتر که اندکی به خود آمدند تنها به صورت کاربران ذوق زده ی فراورده های غربی در آمدند ، گشایش دارالفنون ( پلی تکنیک ) میرزاتقی خان که پس از مرگش آغاز به کار کرد و تلاش دو دهه ی نخست این مرکز آموزشی که جایگاهی در اندازه های دانشگاهی داشت ( بعدها تا رده ی یک دبیرستان فرو افتاد ) همراه با ورود تلگراف به ایران در همان روزگاران مردم را متوجه ویژگیهای ناشناخته ولی جدید پدیده هایی کرد که بعدها در چهارچوب مخابرات و سپس برق جایگاه ویژه و مهمی یافتند . در میان کالاهای مصرفی برای شبکه کشی و نصب مولدهای برق توسط دربار قاجار برای بارگاه امام هشتم (ع) توسط رضایت امین التجار و سپس توسط قاسم والی در تبریز ، معین السلطنه ی گیلانی ( رشتی ) در رشت و امین الضرب در تهران ، در دهه ی 1280 خورشیدی ، بی گمان سیمهای روکشدار و یا با نام امروزین آن « کابل » وجود داشته و به کار می رفت . پیش از این می باید در سیم کشیهای درون تلگراف خانه ها از سیمهای روکشدار استفاده شده باشد ، و اگر در این میان تلفن نیز جایگاهی در دربار قاجار پیدا کرده بود که این چنین نیز بود و در آنجا نیز به طور حتم پیش از ورود برق ، سیمهای روکشدار مصرف شده بود . به نظر می رسید سیمهای روکش دار و مقره های نگهدار آنها در سطح کشور به نوعی شناخته شده بودند .

از آنجا که تا آنزمان تنها روکش انعطاف پذیر شناخته شده ای که می توان بدان اشاره کرد ماده ی لاستیکی بر گرفته از ماده گیاهی پرچا و یا نخهای پنبه ای پارچه بافت بودند ، پس سیمهای روکشداری که در آن روزگاران به کار می رفته اند با این مواد و یا با هر دوی آنها عایقکاری می شده اند . به همین خاطر بهره گیری از سیمهای روکش دار از مقطع 1 تا 90 میلیمتر مربع در دو نیروگاه امین الضرب پدیده ی ویژه و شگفتی به شمار نمی آمده است .

تا نزدیک به 40 سال پیش ما بیشتر وارد کننده ی کالاهای برقی بوده ایم تا آن که با آغاز شکوفایی اقتصادی وابسته به نفت ، و امکان سرمایه گذاری در بخشهای گوناگون به ویژه در بخشهای پایه ای صمایع به طور همگام با دیگر زمینه های موجود اندیشه ی بر پایی کارخانه های سیم سازی و کابلسازی در ایران شکل گرفت . برای جستجوی پیشینه صنعت سیم سازی از آنجا که آمار دقیقی از کارگاههای تولیدی ، تنوع کار آنها و شاخه های اصلی و فرعی تولیدی در آنها و یا مشخصات کالاهای ساخته شده توسط آنها در سطح کشور در دسترس نیست و همچنین از آنجا که بیشتر و یا همه ی کارگاههای تولیدی به علت پایین بودن استاندارد کار و نداشتن تجهیزات مناسب بی سرو صدا به کپی سازی گاهی ناشیانه ی برخی از کالای برقی با روش های ابتدایی می پرداختند ، ولی آنها را با نامهای گوناگون و گمراه کننده به بازار سرازیر می کردند امکان ردیابی فعالیتها و زمان آغاز تولید هر کالا به ویژه کالاهای برقی و صنایع وابسته به آن به ویژه صنعت سیم و کابل سازی بسیار دشوار است ولی شواهد نشان می دهند که باید پذیرفت کار سیم سازی با مقاطع کوچک باید خیلی پیش تر از ایجاد نخستین کارخانه رسمی برای این کار آغاز کردند و سپس بعد از تجربه اندوزی به تولید سیمهای با مقاطع بالاتر و آن گاه سیمهای با رشته های کلافبندی شده پرداختند و سرانجام وارد پهنه ی ساخت کابل های برقی گردیدند .

نخستین کارخانه ی سیم سازی شناخته شده در ایران کارخانه ی فروزنده است که در سال 1341 در جاده ی آرامگاه تهران گشایش یافت ، در این کارخانه سیمهای تک لای مسی با روکش P.V.C تولید می گردید ، سپس در همین سال کارخانه ی دیاموند در قزمین به تولید سیمهای افشان پرداخت . این کارخانه که بعدها به هادی برق تغییر نام داد همراه با الکترونیک خراسان و سیمکو که پس از آن شکل گرفتند ، از نخستین کارخانه هایی بودند که بدین کار پرداختند روشن است که در این میان به علت نیاز روز افزون بازار به رساناها ، ساخت رساناهای استاندارد و با نامهای شناخته شده در دستور کار قرار گرفته باشد .
آشنایی دستگاه کشش راد

با توجه به اینکه قطر مفتولهای مسی mm8 ( میلی متر ) و قطر مفتولهای آلومینیومی 5/9 میلی متر می باشد لذا برای استفاده از سایز سیم مناسب از دستگاهی به نام دستگاه کشش راد استفاده می کنیم .

دستگاه کشش راد دستگاهی است ( همان طور که از نامش پیداست ) که وظیفه کشیدن سیم از حالت اولیه به حالت ثانویه جهت استفاده برای هادی اولیه .

جهت استفاده و ساخت کابل 132 کیلو ولتی و طبق استاندارد تعریف شده سایز سیم مسی باید 80/2 میلی متر باشد برای رد کردن مفتول مسی  8 میلی متری با استفاده از سیم نازک کن ، سیم را نازک کرده و با استفاده از دایهایی که در ااختیار اپراتور قرار داده شده مفتول مسی نازک شده را از سر این دایهارد می کنند .

سپس اپراتور دستگاه سلوشن دستگاه را روشن نموده ،

( سلوشن به عنوان یک مایع خنک کننده و روان کننده ، مانع از پارگی سیم در حین رد شدن از دایها و نیز حول کاپستنها می شود ، لذا باید ضمن روشن کردن سلوشن ، از ریزش سلوشن در تک تک کاپستنها مطمئن شد )

پس از کشیدن مفتول مسی و چیدن دایها جهت حصول اطمینان از قطر سیم خروجی از سردای یک نمونه برای چک کردن قطر سیم اندازه گیری می شود .

با توجه به اینکه مفتول ورودی مس می باشد ، استفاده از بجار جهت نرم کردن مس و مانع از سوختن مس ضروریست ولی اگر مفتول آلومینیوم باشد احتیاجی به نرم کردن نمی باشد.

در صورت تولید سیم نرم مطابق با سایز سیم مورد نظر انیل مجاز تنظیم می گردد .

( انیلر باعث نرم شدن سیم می گردد تا در مراحل بعدی سیم مسی نشکند و پاره نشود ) و ناخالصی را نیز از سیم مسی می گیرد . پس از انجام کلیه مراحل بالا ، دستگاه استارت شده و شروع به تولید سیم مسی با سایز مورد نظر (mm80/2) نموده که روی قرقره های فلزی 630 سوار شده و پس از اتمام متراژ مورد نظر روی هر قرقره از تیک آپ (Takeup) پیاده می شود و هر بار پس از پیاده کردن قرقره تولیدی ، کارت تولید آن قرقره را با ذکر کلیه مشخصات ، بر روی قرقره اپراتور موظف است نصب نماید ، کارت تولید شامل : کد دستگاه ، تاریخ تولید ، شیفت تولیدی ، نام مرحله ، کد مرحله ، شماره برنامه ، نام محصول ، کد محصول ، شماره قرقره خروجی و متراژ می باشد .

* لازم به توضیح است که پس از استارت دستگاه نمونه ای از سیم مورد نظر را به بازرس کنترل کیفیت ( به منظور کنترل قطر سیم ، درصد انیل ( در سیم های مسی ) ، رنگ سیم باید سیاه نشود ، نداشتن خراشیدگی و ... ) ارائه می گردد .
آشنایی با دستگاه استرندر(91رشته LG)

پس از اتمام کلیه مراحل قرقره های 630 را روی پالت های فلزی قرار داده و توسط لیفتراک به دستگاه بعدی انتقال می دهند .

بعد از مرحله کشش ، قرقره های 630 تولید شده به دستگاه استرندر 91 رشته ال ـ جی (LG) انتقال داده می شود تا جهت کار استرند کمپکت جهت سطح مقطع مناسب برای کابل kV 132 مورد استفاده قرار گیرد ، سطح مقطع مناسب که برای kV 132 طبق استاندارد معرفی شده  می باشد که این دستگاه وظیفه تولید این کانداکتور را دارد.

جهت کار استرندنیگ ، با توجه به برنامه تولید و تعداد سیمها در هر قفسه ، قرقره ها بر روی پی آفها سوار می شوند جهت سیم ها باید طوری باشد که به هنگام سوار کردن رو به اپراتور باشد ، ضمناً قرقره ها به گونه ای باید سوار شوند که تعادل دستگاه حفظ شود ، تعداد کل قرقره های سوار شده روی هر یک از قفسه ها که به صورت 27-22-16-11-6-1 باشد و طبق برنامه برای سطح مقطع  ، 83 عدد می باشد با سایز .

جهت کار استرندینگ اپراتور با توجه به قطر هر مرحله از استرند ( قید شده در برنامه تولید ) ، دایهای کمپکت و یا دایهای دو تکه ( به شرطی که از رولرهای کمپکت استفاده شود ) را از دای شاپ _ محل نگهداری دایها و تیپ های مورد نظر ) را تحویل می گیرد .

توضیح بر اینکه سایز 95 میلی متر فقط و فقط از دای کمپکت استفاده می شود و برای مقاطع بالاتر از آن از دای دو تکه ( به عنوان جمع کننده ) استفاده می شود ، پس چون سطح مقطع ما  می باشد باید از دای دو تکه استفاده کنیم . پس از انجام مراحل بالا و کشیدن سیم ها تا جلوی قفسه ها ، خط را استارت نموده و وقتی کانداکتور اصلی به درجه قابل قبول از نظر ظاهری و ابعادی و طول تاب و ... پس از رسیدن کانداکتور اصلی بر تیک آپ (Take up) و جدا کردن سیم های بکسل و ضایعات ابتدای راه اندازی نمونه ای از کانداکتور ( به طول 5/1 متر ) بریده شده ، تحویل واحد کنترل کیفیت (QC) تا در صورت قابل قبول واقع شدن کانداکتور و مطابق با برنامه تولید ، اجازه تولید را صادر می نماید . طبق استاندارد تعریف شده باید قطر کانداکتور 9/26 میلی متر و وزن کانداکتور (5/1 متری ) باید gr 4352   گرم و مقاومت آن باید در حدود  باشد تا اجازه استارت از واحد کنترل کیفیت صادر گردد .

پس از انجام مراحل بالا و اطمینان از کلیه مراحل بالا خط کاملاً استارت شده و تولید کانداکتور  آغاز می نماید و پس از پایان یک کات مشخص ( کاتنیگ کانداکتور از واحد برنامه ریزی صادر شده و یک متراژ مخصوص دارد )

قرقره را از Take up پیاده نموده و جهت خوردن نوار نیمه هادی ضد آب روی کانداکتور به دستگاه دیگری که دستگاه نوارزن نام دارد برده می شود .
آشنایی با دستگاه اسکرین (72 رشته) :

 در این دستگاه روی کانداکتور نوار نیمه هادی صاف به صورت گپ ( پشت سر هم ) خورده شده و سپس یک نوار P.P جهت محافظت نوار نیمه هادی ضد آب خورده می شود .

* توضیح بر اینکه ضخامت نوار نیمه هادی صاف باید 35/0 میکرون و عرض نیز mic 60 باید باشد ، نوار نیمه هادی را به خاطر یکنواخت کردن میدان و همچنین همانطور که از نامش پیداست ، جهت جلوگیری از نفوذ آب به هادی استفاده می کنند .
آشنایی با دستگاه C.C.V (خط عایق زنی)

پس از انتقال کانداکتور نوار خورده از دستگاه نوارزن توسط لیفتراک ، به دستگاه مدرن C.C.V ، مرحله عایق زنی روی کانداکتور شروع می شود .

مرحله عایق زنی توسط دستگاه C.C.V در سه مرحله ، الف ) مرحله نیمه هادی داخلی ب) عایق ج) نیمه هادی بیرونی شروع شده و توسط همین دستگاه پایان می پذیرد .

دستگاه C.C.V از سه الکسترودر 1و2و3 تشکیل شده که هر کدام از این الکسترودها وظایف مخصوصی دارند که توضیحات مختصری از هر کدام داده شده را بررسی می نماییم.

* اکسترودر یک وظیفه نیمه هادی داخلی را بر عهده دارد ، جنس نیمه هادی داخلی و بیرونی از پلی اتیلن (Poly ethylene) LE0592M که از شرکت سوئدی BOREALIS خریداری شده می باشد .

ضخامت یا قطر نیمه هادی داخلی طبق استاندارد تعریف شده باید حدود 2/1 میلی متر باشد که توسط دستگاهی به نام سیکورا (SIKORA) تنظیم می گردد .

* پس از مرحله یک ، الکسترودر 2 که وظیفه عایقی را بر عهده دارد شروع به مواد ریزی می کند که جنس عایقی نیز از مواد پلی اتیلن بوده که XLPE نام دارد و از شرکت سوئیس خریداری شده ، ضخامت و یا قطر عایق باید حدود mm 18 طبق استاندارد تعریف شده باشد .

* اکسترودر 3 مرحله آخر را شامل می شود ، وظیفه نیمه هادی بیرونی را بر عهده دارد که مرحله ریزش آن نیز مانند نیمه هادی داخلی می باشد و ضخامت آن نیز باید در حدود 102 میلی متر باشد .

** توضیح بر اینکه ریزش این مواد مرحله به مرحله بوده که هر کدام توسط تیپ و دایهایی که توسط اپراتور دستگاه گرفته شده و بر سر کلگی و دستگاه C.C.V بسته شده انجام می پذیرد ، به عنوان مثال برای کابل kv 132 تیپ اول را mm7/28 و تیپ میانی را mm32 و دای میانی را mm1/71 ودای آخر را 6/75 انتخاب می کنند .

پس از انجام مرحله های بالا ، همزمان با خارج شدن موادها از کلگی ، خط را استارت نموده و سرعت خط را روی حالت لاک پشت که روی مانیتور می باشد تنظیم می کنند ، سپس مواد اولیه خروجی را بریده ، قطر کلی را کنترل می کنند ، قطر کلی

طبق استاندارد تعریف شده باید حدود mm 69 باشد ولی در مرحله اول که کابل تولیدی گرم است حدود mm5/71 در می آید ، و همچنین نمونه ای را بریده و ضخامت هر 3 لایه را کنترل می کنند .

* قطر کابل خروجی باید حدوداً 6% از قطر حالت سرد (cold diameter) بزرگتر باشد.

سپس سرعت خط را از حالت لاک پشت به حالت خرگوش برده (1m/min) و ادامه روند تولید را مشاهده می کنیم مواد بیرون آمده از کلگی را به کمک چسب محکم و قوی چسب زده و به شکل مخروطی ( کونیک کردن کابل ) در می آورند .

کابل تولید شده داخل لوله اصلی میسر شده ، و پس از گذشت 2 متر از کابل اصلی شیرگاز N2 را باز کرده و خنک کن آن را نیز وصل نموده( خنک کننده را به برق اصلی تابلو وصل می کنیم )

هر سه اکسترودر را در وضعیت سنکرون قرار می دهند ، و همزمان با بالا بردن سرعت خط ، وضعیت ضخامتی نیمه هادی ها و عایق را چک می کنند و اگر نیاز به اصلاح هر یک از آنها داشت ، اقدام به تنظیم دور اسکروها می نمایند .

چون خنک کنندگی کابل توسط آب و گاز در داخل لوله انجام می گیرد شیر آبی را که به لوله وصل است را باز می کنند و دمای گاز N2 و فشار آن را تا bar5 بالا می برند .

پس از عبور m 138 از تولید ، کابل از اندیس اصلی عبور می کند و پس از مشاهده عبور کابل از طریق شیشه چشمی ، سریعاً اندیسل اصلی را بسته و اندیسل کمکی را باز می نمایند .

( اندیسل محل خروج کابل و محل تنظیم فشار آب و گاز در یک محوطه زیرزمینی می باشد )

پس از رسیدن کابل هادی به Take up ( تیک آپ ) آنرا از محل چسب ( یا محل جوش ) کابل را بریده و کابل هادی را روی Take up دیگر ریوایند می کنند و پس از گذشت m 200 متر از تولید واقعی ، کابل را بریده و کابل واقعی را روی Take up ( تیک آپ ) دیگر سوار می کنند و نمونه ای از کابل تولید شده را جهت انجام تستهای Silicon oil and Hot set Test ( تست سیلیکونی و تحمل گرمایی ) به آزمایشگاه ارسال می کنند .

حال قطر حالت سرد راچک می کنند ، اگر بیشتر از مقداری بود که انتظار می رفت ( همان mm 69) می توانند ضخامت عایق را کاهش دهند .

در صفحه بعد نمونه ای از برگ آزمایش Silicon oil and Hot set Test را که توسط یکی از اپراتورهای آزمایشگاه فشار قوی تست گردیده را مشاهده می نمایید ، که ضخامت لایه ها و مقادیر را در تولید توسط ارائه برگه آزمایش و دادن یک نمونه cm40 کنترل گردد .

گزارش کاراموزی شركت سرما آفرین در 70 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب:

مقدمه ..............................................................................................................1

چیلرجذبی.........................................................................................................5

فن کوئل..........................................................................................................12

پکیج................................................................................................................17

چیلرتراکمی....................................................................................................23

هواساز...........................................................................................................29

در خنك كننده................................................................................................37

بعضی مزایای دستگاه...................................................................................41

بعضی اجزای جانبی دستگاه.........................................................................42

بعضی تست هایی كه بر روی دستگاه انجام می شود.................................49

برخی از دستگاه های استفاده در شركت....................................................61

 

 

 

 

 

مقدمه:

 

شرکت سرماآفرین در سال 1352 توسط کمپانی کریرکه تحت لیسانس کریر بود،به صورت دولتی تاسیس شدو سپس در سال 1373 سهام آن فروخته شد وبه صورت خصوصی درآمد.

این شركت در مساحت 40000 متر مربع احداث گردیده است . ودارای تعداد 250 نفر پرسنل شاغل در دفتر مركزی و كارخانه می باشد. محصولات این شرکت شامل چیلر جذبی، چیلرتراکمی، هواساز، پکیج، فن کوئل و کندانسور هوایی می باشد که هر ماه در حدود2 دستگاه چیلر جذبی، 22 دستگاه چیلر تراکمی، 20 دستگاه هواساز،15 -10 دستگاه پکیج، 1500-1000 فن کوئل و 10 دستگاه کندانسور هوایی در این شرکت تولید می شود.

در این گزارش به بررسی چگونگی کارکرد،تولید و راه اندازی دستگاهها می پردازم.

 

 

چیلرجذبی

  چیلرهای جذبی شامل تجهیزات زیر می باشند:     

 1.مخزن بالایی شامل ژنراتور(طراحی دستگاه براساس دو پاس) و کندانسور دارای کویلهای مسی یک پاس با اتصالات فلانچ دار  

   2.  مخزن پایینی (اواپراتور و ابزربر) دارای کویلهای مسی یک ، دو ویا سه پاس مطابق با وضعیت نصب در موتورخانه و اتصالات فلانچ دار

 3. پمپهای مبرد و محلول از بهترین نوع پمپهای(hermetic ) مخصوص چیلرهای جذبی

 4. سیستم تخلیه گاز و ایجاد خلا شامل پمپ خلا و محفظه و کندانسور مربوطه

5.  سیستم کنترل و بهره برداری اتوماتیک شامل تابلوی برق و تجهیزات و لوازم کنترل که بر روی دستگاه نصب می باشد.

 6. سیستم ضد کریستال و مبدل حرارتی

7. لیتیوم بروماید حاوی ماده ضد خورندگی(لیتیوم کرومات) به مقدار مورد نیاز

    چیلرهای جذبی به ظرفیت100تن تبرید تا680  تن تبریداز نوع یک مرحله ای یا  single effectمی باشندو توسط این شرکت ساخته می شوند. سیستم جذبی در خلا کار می کند. فشار در ژنراتور و کندانسور3psi ودراواپراتور و ابزربر0.3psiاست. چون سیستم های جذبی نسبتا در خلا کار می کنند لذا درجه حرارت تبخیر پایین می آید. در قسمت اواپراتور بخار تشکیل می گردد و وارد قسمت ابزربر می شود لیتیوم بروماید به صورت مایع روی لوله هااسپری می شود، لیتیوم بروماید قابلیت جذب بالایی دارد. مقدار لیتیوم بروماید محدود است، جذب بخار تا زمان اشباع لیتیوم

بروماید ادامه می یابد. لیتیم بروماید رقیق توسط پمپ مکش می شود و وارد ژنراتور می شود. داخل ژنراتور سیال گرم(آب یا بخار داغ) باعث می شود که دمای لیتیم بروماید بالا رود. لیتیم بروماید  تبخیر می شود و بخار وارد قسمت کندانسور می شود. در اینجا لیتیم بروماید غلیظ می شود و وارد قسمت ابزربر می شود. داخل کندانسور آب خنک عبور می کند و بخار تقطیر می شود و به خاطر وزنش پایین می آید و روی اواپراتور ریخته می شود. محلول رقیق لیتیوم  بروماید حرارتی به شکلی توزیع میشود که خود سپر حرارتی به عنوان پیش گرمکن عمل نموده و مانع انتقال حرارت از ژنراتور به کندانسور می گردد. این طراحی ویژه باعث افزایش راندمان دستگاه می شود. برای افزایش بازده، (مبدل حرارتی)heat exchanger اولیه در مسیر لیتیم بروماید غلیظ و رقیق می گذاریم. هر چقدر درجه حرارت لیتیوم بروماید پایین باشد قدرت جذب بیشتر می شود. لیتیوم بروماید غلیظ را خنک و لیتیوم بروماید رقیق را گرم میکنیم. قطر لوله ها در حدود 8 میلیمتر است. لیتیوم بروماید غلیظ و رقیق در مبدل حرارتی تبادل گرما می کنند تا انرژی کمتری در ژنراتور مصرف شود که باعث افزایش بازده در سیکل می شود.

کریستاله شدن و معایب آن

غلظت لیتیوم بروماید %53 است که هر چه غلظت آن بیشتر شوداحتمال کریستاله شدن بیشتر است.

1.کریستاله شدن مسیر حرکت سیال را می بندد. لیتیوم بروماید در ژنراتور تبخیر می شود و اگر دبی بخار خیلی بالا رود کار دستگاه را مختل می کند.

2.چون در خلا کار می کند میزان خلا نباید بیش از حد طراحی باشد.

بنابراین باید این دو مورد چک شوند. لیتیوم بروماید با آهن واکنش می دهد و باعث متصاعد شدن گازها می شود ودر فشار اختلال ایجاد می کند. به لیتیوم بروماید، لیتیوم کروماید اضافه می کنند که باعث ایجاد لایه لزج بین سطوح و لیتیوم بروماید می شود که این لایه باعث جلوگیری از خوردگی می شود.

روش کنترل کریستاله شدن:

یک  levelسوئیچ سطح آب درون اواپراتور را کنترل می کند و دارای دو قسمت high levelوlow level میباشد که یکی سطح بالایی و دیگری سطح پایینی آب داخل مبرد را چک می کند.  High levelشیر برقی را باز می کند و آب درون اواپراتور را به سمت لیتیوم بروماید می برد تا از کریستاله شدن جلوگیری کند.اگر  low levelدستور دهد شیر برقی دیگری لیتیوم بروماید را مستقیما"وارد آب می کند. کریستاله شدن لیتیوم بروماید به غلظت و دما بستگی دارد.

احتمال کریستاله شدن درون مبدل حرارتی وجود دارد،اگر مسیر بسته شودمسیر کل لیتیوم بروماید بسته می شود وسطح درون ژنراتور بالا می رود و درون لوله سر ریز می شود و درقسمت  Gee loopیا heat exchanger ثانویه ریخته می شودو با ابزربر ارتباط دارد. ابزربر دو قسمت دارد یک مسیر بای پس وقتی کریستاله می شود استفاده می شود. لیتیم بروماید گرم وارد پمپ می شود و وارد heat exchanger می شود و باعث می شود که کریستالها گرم شوند و مسیر باز می شود.

 

Pt100 یا کنترلر دمای خروجی:

ترموستات دمایی بر مبنای درجه حرارت خروجی دبی بخار را تغییر می دهد.شیر کنترل دبی باز می شود و با توان بیشتری کار می کند و درجه حرارت بالا می رود و بخار بیشتری از لیتیم بروماید خارج می شود و بالعکس.

سیستم پرج

 جهت هدایت وجمع آوری و تخلیه گازهای غیر قابل تقطیر که باعث افزایش فشار داخل چیلر و افزایش دمای آب خروجی چیلر می شوند مجموعه ای به نام سیستم پرج که شامل پمپ واکیوم و کندانسور واکیوم می باشد طراحی واجرا شده است به حدی که در محفظه بالای واکیوم کمترین فشار داخل چیلر ایجاد می شود و از نقاطی که بیشترین مقدار گازهای غیر قابل تقطیر آزاد می شوند به این محفظه با لوله ارتباط دارند در نتیجه این گازها به محفظه کم فشاربالای کندانسور واکیوم هدایت می شوند و کافی است هفته ای یک بار حدود 10 دقیقه پمپ واکیوم را روشن کرده و آنها را از سیستم خارج کرده و واکیوم مناسب را برای چیلر فراهم و تثبیت نمود.

 

 

چیلرهای تراکمی

9چیلر در واقع آب سردفن کوئل و هواساز راتامین می کند.چیلرهای ساخت شرکت سرماآفرین در 22 مدل با ظرفیت 240_40  ساخته می شوند. چیلرهای تراکمی در مدل هایHk30،HS30،HR30،HL30 وجود دارند، که مدل HR30ازچند کمپرسور و یک کندانسور تشکیل شده که چیلرهای نوع HS30 نمونه بدون کندانسور مدلهای HR30 هستند.مدل HK30 از یک کمپرسور با کندانسور تشکیل شده و مدلHL30 نمونه بدون کندانسور مدل Hk 30است.

ابتدا سیال وارد كمپرسور شده و فشار آن بالا می رود. این افزایش فشار بطور ایده‌آل همدما خواهد بود، ولی در عمل دمای مبرد با افزایش فشار كمی افزایش می یابد.

درچیلرهای تراکمی بیشترازکمپرسورهای رفت و برگشتی یا پیستونی استفاده می شود کمپرسورهای پیستونی دارای بازده بیشتری هستند و حجم کمتری اشغال می کنند در صورتیکه کمپرسورهای سانتریفیوژ بازده کمتری دارند و حجم بیشتری اشغال می کنند. سپس سیال در كندانسور كه در چیلرهای تراكمی یك مبدل پوسته لوله است با سیال دیگری تبادل حرارت می كند. مبرد در هنگام ورود به كندانسور معمولا در فاز بخار است. قبل از کمپرسور کنترل کننده low pressure switch قرار دارد در صورتیکه فشار مکش پایینتر از حد لازم باشد امکان دارد که مبرد در فاز مایع باشد ،لذا این کلید بلافاصله کمپرسور را متوقف می کند. بعد از کمپرسور کنترل کننده high pressure switch  قرار دارد که اگر فشار از psi 40_30 در کندانسور بالا رود و باعث صدمه زدن به پیستون شود کمپرسور را به طور اتوماتیک قطع می کند.

   پس از خــروج از كنـدانسـور مبـــرد در مسیر بین كندانسور و اواپراتور (كولر) از شیر اختناق (expansion valve) می گذرد كه در آن بسته به نیاز سیستم و دبی گذر مبرد افت فشار پیدا می كند تا برای ورود به اواپراتور و تبادل حرارت مناسب با سیال مصرفی آماده باشد. بعد از کندانسور و قبل از expansion valveفیلتر خشک کن قرار می دهند که دارای مواد رطوبت گیر است رطوبت درون سیستم باید بسیار پایین باشد چون روی بازده سیستم تاثیر منفی می گذارد که بستگی به مقدار ظرفیت دستگاه یا شارژ دستگاه انتخاب می شود.بعد از اینکه رطوبت آنها به حداکثر رسید باید عوض شود.بعد از filter drier ،sight glass قرار دارد که در وسط آن درپوش شیشه ای یک صفحه دایره ای است که به رطوبت حساس بوده و بسته به میزان رطوبت به رنگهای خاصی در می آید .

     Expansion valveمعمولا دارای دو كنترل دما و فشار است. این دو كنترل از خروجی كولر فرمان می گیرند. كنترل فشار آن درون لوله خروجی كولر قرار می گیرد و دماسنج آن توسط صفحات عایق و چسب های عایق در كنار این مسیر قرار می گیرند. اگر مبرد خروجی از كولر دارای دمای بالایی باشد شیر فشار شكن مسیر عبور مبرد را تنگ تر می كند و فشار مبرد افت بیشتری می یابد. هر چه مبرد در فشار پایین تری وارد كولر شود ظرفیت دریافت گرمای بیشتری را تا رسیدن به فشار ورود به كمپرسور دارد. و نیز اگر فشار خروجی مبرد از كولر بیش از حد پایین باشد ممكن است مبرد به حالت مخلوط بخار و مایع به سمت

كمپرسور برود و به همین دلیل با گشاد كردن مسیر عور مبرد از افت فشار زیاد مبرد جلوگیری می شود.

 از مجموع این چهار جزء اصلی، مبدل های كولر و كندانسور در داخل كارخانه ساخته می شود و كمپرسورها و expansion valve  ها، با توجه به نوع و ظرفیت دستگاه وارد می شوند.

اواپراتور (كولر) نیز مبدلی از نوع shell and tube است كه در آن مبرد كه بصورت مایع است وارد لوله ها می شود و سیال مصرفی كه باید خنك شود وارد پوسته كولر می شود. در كولر چون می خواهیم كه دو سیكل جداگانه مبرد عبور كند و همچنین فرض می كنیم كه سیال مصرفی در گردش است و رسوبی از بیرون وارد آن نمی شود پس مبرد را وارد لوله ها می كنیم و سیال در گردشی كه خنك می شود وارد پوسته می‌كنیم. در كولر مبرد سیال مصرفی را خنك می كند و خود به صورت بخار از كولر خارج می شود و دوباره وارد كمپرسور می شود. قبل از کمپرسور discharge valve قراردارد که مدار گاز کندانسور را قطع می کند و کمپرسور برای تعمیر خارج می شود.   بلافاصله پس از خروجی كمپرسورها نیز محفظه ای به نام muffler وجود دارد كه مبرد گازی شكل فشار بالا در آن از درون مسیرهای پیچ داری می گذرد و بنابراین صدایی كه از ورود گاز پر فشار به محیط كم فشارتر ایجاد می شود كاهش می یابد و سیستم با صدای بسیار كمتری كار می كند.

 

   درجاذب:

 

که در قسمت تحتانی مخزن پایین قرار دارد محلول نمک لیتیم برماید با غلظت حدود 59.5 درصد بدون نیاز به پمپ بر روی لوله های آب که از برج خنک کننده می آید ( چون از مخزن بالایی می آید و دارای فشار بیشتری است) پاشیده می شود تا کمی خنک شده و غلیظ شود. آب خنک کننده از برج خنک کن به جاذب رفته و به صورت 2 پاس عبور کرده و بعد به کندانسور می رود و در آن جا کار

خنک کاری را انجام می دهد.بنابر این نیازی به والو بای پاس ندارد که مقداری از آب را دوباره به برج خنک کن بفرستد و چون این والو ها گران هستند این سیکل که آب برج ابتدا از جاذب رد شده و سپس به کندانسور می رود بسیار اقتصادی است.

نمک لیتیم برماید تمایل زیادی به جذب رطوبت دارد . در نتیجه بخار حاصل در خنک کننده را جذب کرده وبه علت کاهش فشار در خنک کننده باز بخار بیشتری حاصل شده و به سمت جاذب حرکت می کند و در نتیجه یک محلول رقیق به وجود می آید و توسط پمپ به سمت ژنراتور پمپ می شود.جاذب ها معمولا 2 پاس هستند.

 

  در ژنراتور :

 

 که در مخزن بالایی قرار دارد عمل جداسازی آب ( مبرد) از محول لیتیم برماید انجام می شود . این عمل توسط لوله های شامل بخار یا آب داغ یا در بعضی مدل ها آتش درون لوله ها ی ژنراتور که توسط مشعل (burner=) داده می شود که به ژنراتور شعله مستقیم شهرت دارد ، انجام می شود . این آب داغ یا بخار قابل استحصال از دیگ بخار و یا از طریق کلکتور خورشیدی می باشد.

توسط این گرما در ژنراتور آّ ب از لیتیم برماید جدا شده و از صفحه های eliminator عبور می کند ،چون ممکن است مقداری لیتیم برماید هم تبخیر شده و همراه آب به سمت بالا حرکت کند .این صفحه ها از نفوذ لیتیم برماید به بالا جلوگیری می کند.

گزارش کاراموزی شركت لامپ افروغ در 63 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

 

1-  معرفی شركت

 

2-  معرفی محصول

 

3-  فرایند تولید  

 

4-  اطلاعات برنامه ریزی  

 

5-  تحلیل جریان مواد  

 

6-  رابطه ی فعالیت ها  

 

7-  برآورد فضا

 

8-  الگوریتم های های كامپیوتری

 

9-  بهبود طرح ها

 

10-   ارزیابی طرح ها

 

11-   زمان بندی پروژه

 

 

 

 

 

 

معرفی شركت

 

شركت  افروغ (سهامی خاص) در سال 1370پس از دریافت موافقت اصولی درزمینه تولید لامپهای

 

 روشنایی از اداره كل صنایع استان خراسان واقدام به طراحی و ساخت كارخانه ونصب تجهیزات تولیدی

 

نمود ودراذرماه1372 رسما توسط وزیر صنایع وقت افتتاح گردید.

 

تولیدات كارخانه افروغ بشرح زیر میباشد :

 

- لامپ رشته ای معمولی با توان اسمی 25و40و60و100و150و200و300وات در انواع شفاف ومات وسافت.

 

- لامپ شمعی 25و40و60 وات در انواع شفاف و مات .

 

- لامپ شمعی تزیینی 40و60وات مات .

 

- لامپ فلور سنت فشرده (FPL  ) 18و24و36و55 وات.

 

- لامپ فلور سنت فشرده پیچیspairal CFL)   ) 11و13و15و20و23و26 وات  . 

 

 - لامپهای فلور فشرده ((4U,spairal ,8U توان بالا در رنگ نورهای مختلف.

 

- لامپهای رفلكتوری40و60و100وات باحبابهای(R50,R63,R80,R95  ) در انواع

 

    شفاف و مات .

 

- علاوه بر محصولات فوق وسیمهای نگهدارنده فیلامان ( lead _in _wire ( برای انواع لامپ های روشنایی

 

. جهت مصارف داخلی شركت وعرضه به بازار در حال تولید میباشد

.

شركت افروغ  از ابتدای تاسیس ضمن تمركز بر تولید محصولات با كیفیت در جهت اخذ گواهینامه های

 

استاندارد محصول تلاش واز سال 1374 گواهینامه استاندارد ملی ایران را اخذ نموده است. 

 

 همچنین در همین راستا موفق به دریافت گواهینامه استاندارد محصول  از اتحادیه اروپا گردیده كه امكان

 

صدور محصولات بدون ایجاد و حفظ سیستمهای مدیریتی مناسب امكان پذیر نمی باشد و از چندین سال قبل

 

پیاده سازی و اجرای سیستم مدیریت كیفیت شركت آغاز و در سال 1378گواهینامه ISO9002_1994

 

اخذ گردیده و در حال حاضر دارای گواهینامه ی  ISO9001_2000میباشد.

 

  ازمایشگاه آزمون افروغ اولین اكرودیته در ایران برای آزمون انواع لامپ های رشته ای فلورسنت دو

 

 كلاهك و تك كلاهك FPL   و لامپ های كم مصرف یكپارچه می باشد .     

 

 

 

 

پرسنل خانم                      118

 

 

پرسنل آقا                          85

 

 

كل پرسنل                        203

 

 

 

كارخانه ی لامپ افروغ :

 

14 كیلومتری جاده ی كلات _ شهرك صنعتی كلات

 

 

 

 

فرآیند تولید :

 

 

در این كارخانه فرایند تولید همه ی محصولات به صورت خط مستقیم می باشد و چیدمان دستگاه ها به صورت

 

پیوسته می باشد .به این دلیل بهبود زیادی در آن ایجاد نمی شود چرا كه چیدمان دستگاهها بر اساس نوع

 

 عملیاتی است كه بر روی آنها صورت میگیرد.

 

 

 

اطلاعات برنامه ریزی :

 

 

تولید محصولات در این كارخانه بر حسب میزان تقاضای بازار متغیر است و روند خاصی را طی نمی كند اما

 

به طور متوسط  خط تولید لامپ رشته ای دارای ظرفیت  تولید 2600 _2400 عدد لامپ در ساعت است كه

 

عملآ با احتساب ضایعات حدود 2050 عدد لامپ در ساعت تولید می شود.

 

خط لامپ فلورسنت ظرفیت تولید 700 _600  لامپ در ساعت را در حالت ایده آل  دارا می باشد كه عملآ

 

 حدود 550 لامپ در ساعت تولید می شود.

 

خط تولید لامپهای اسپیرال توانایی تولید 1000 _800  لامپ در ساعت را دارد كه به طور متوسط 700 _

 

600لامپ در ساعت تولید می شود.

 

 

در این كارخانه انبار میانی و انبار قطعات نیم ساخته وجود ندارد (غیر از تعدادی از قطعات مثل فلر ).چون

 

 خط تولید پیوسته است و خروجی هر دستگاه بلافاصله ورودی دستگاه بعدی است و همچنین   تاثیرات عوامل

 

 جوی از جمله رطوبت  بر روی قطعات نیم ساخته موجب آسیب دیدن و پایین آمدن كیفیت  آنها می

 

شود.بنابراین محصول هر عملیات حداكثر به صورت روزانه در میان دستگاهها انبار می شوند.

 

اضافه كردن شیفت كاری جوابگوی افزایش تقاضای بازار است و افزایش مقدار تولید توسط مدیر خط تولید

 

مشخص می شود.بنابراین مقدار تولید بستگی به مقدار تقاضای  بازار دارد و به طورمتوسط برای انواع لامپ

 

به صورت زیر می باشد:

 

لامپ رشته ای :  13500 عدد در روز

 

لامپ اسپیرال :   3500  عدد در روز

 

لامپ فلور سنت : 7000 عدد در روز

 

 


تحلیل جریان مواد

 

 

ابتدا به كمك نمودار opc و دیاگرام جریان و نمودار ار _ به سعی می كنیم بهبودهایی را در چیدمان ماشین

 

آلات بوجود آوریم ،و مجددآ این كار را  به كمك روشهای كامپیوتری انجام داده و در آخر آنها را با

 

 هم مقایسه كرده و بهترین طرح را انتخاب می كنیم.

 

 

 

 

 


     

   با توجه به اینكه خط تولید پیوسته می باشد نمودار از _به نمی تواند به ما كمك كند چرا كه ترتیب استقرار

 

ماشین آلات بر حسب ترتیب عملیات ها می باشد و همان طور كه از نمودار opc و دیاگرام جریان هر خط

 

مشاهده شد هیچ بر گشت به عقبی وجود ندارد و همان طرح اولیه خود خوب می باشد و بهبودی بیشتر از

 

این نمی توان بر روی خطوط ایجاد كرد بنابراین سعی میكنیم استقرار دپارتمان ها را بررسی كنیم و در

 

صورت امكان بهبودی در آن ایجاد كنیم برای این منظور نمودار رابطه ی فعالیت دپارتمان ها را بررسی 

 

وبرآورد فضا را بر روی دپارتمان ها انجام می دهیم .

 

 

انتخاب بهترین طرح :

 

ابتدا امتیاز هر طرح را بر مبنای همسایگی محاسبه كرده و طرح با بیشترین امتیاز را انتخاب می كنیم.سپس

 

آن را با چیدمان موجود مقایسه كرده ، مزایا و معایب هر یك را مشخص كرده و بهترین طرح را انتخاب می كنیم.

گزارش کاراموزی شركت صنعت پژوهان كیا در 42 صفحه ورد قابل ویرایش

تاریخچه:

شرکت صنعت پژوهان کیا (سهامی خاص) در خردادماه 1377 با شرح ماموریت تولید قطعات و مجموعه های خودرو، ارائه خدمات مهندسی و نصب و راه اندازی خطوط تولید، آغاز به کار نمود. با توجه به سابقه طولانی مدیران و کارکنان شرکت در صنعت خودرو، اهداف و برنامه‌های کاری شرکت بر موارد ذیل الذکر استوار گردید.

1)    طراحی و تدوین دانش فنی قطعات و مجموعه‌های خودرو و قطعات صنعتی

2)    طراحی خط تولید قطعات خودرو

3)    ساخت و نصب و راه اندازی خطوط تولید در رابطه با قطعات و مجموعه های خودرو

4)    تولید و فروش قطعات و مجموعه های خودرو

5)    ارائه خدمات مهندسی در زمینه فعالیتهای تولیدی

با توجه به سابقه پانزده ساله مدیران ارشد سازمان در صنعت خودروسازی، که عمدتاً در زمینه‌های فوق الذکر خدمات عمده‌ای به صنایع خودروسازی کشور ارائه داده بودند، در مدت زمان کوتاهی اقدامات اجرایی زیر در شرکت صنعت پژوهان کیا برنامه‌ریزی و به اجرا درآمد:

1-  مطالعات مهندسی بر روی قطعات و مجموعه های قابل نصب بر روی موتور و گیربکس نظیر انواع فشنگی ها و سوئیچ ها

2-  طراحی و ساخت قالبها، تجهیزات کنترلی و تجهیزات مونتاژ و تولید فشنگی وروغن و سوئیچ دنده عقب هر کدام با دو تنوع (پراید و نیسان) و دریافت تأییدیه کنترل کیفی مگاموتور.

3-  طی مدت دو سال تجربه اجرایی در زمینه طراحی، نصب و راه اندازی خط تولید سر سیلندر پراید، شرکت مصمم به تولید قطعه مذکور به روش پیمانکاری گردید و پیشنهاد تولید و فروش قطعه مذکور را به کارفرما ارائه و در نهایت موفق به انعقاد قرارداد تولید و فروش قطعه سرسیلندر پراید گردید. بدلیل موفقیت شرکت در انجام تعهدات و جلب نظر مساعد کارفرما از نظر کیفی وپس از شش ماه فعالیت در خصوص تولید و فروش سرسیلندر، قرارداد ساخت قطعات و مجموعه های پراید مشتمل بر قطعه اصلی سرسیلندر و 41 قطعه ملحقات منعقد و مسئولیت تولید و مونتاژ مجموعه سرسیلندر مشتمل بر 42 قطعه به عهده این شرکت واگذار گردید. تولید سرسیلندر پراید در خط ماشینکاری کارفرما و مونتاژ سرسیلندر در سایت شماره 1 صنعت پژوهان کیا انجام می‌گردد.

4-  در سال 1379 جهت افزایش ظرفیت مونتاژ مجموعه سرسیلندر پراید و ایجاد فضای کافی برای انبار قطعات، شرکت اقدام به تجهیز سایت شماره 2 در زمینی به مساحت 4000 مترمربع با زیربنای حدود 1800 مترمربع نمود.

5-  جهت افزایش تولید سرسیلندر، شرکت اقدام به احداث یک واحد تولیدی با ظرفیت سالیانه 000/60 دستگاه سرسیلندر در شهر صنعتی گلپایگان در زمینی به مساحت 15000 مترمربع و 1000 مترمربع سالن تولید با طرح توسعه 1000 مترمربع نموده که در سال 1382 به بهره‌برداری رسیده و در فاز اول ماهیانه 3000 محصول تولید و تحویل مشتری می‌نماید.

6-  با توجه به حضور موفق و ایجاد سابقه درخشان در صنعت خودرو، سازمان توانست نظر شرکت ساپکو را نیز در تامین مجموعه‌های اصلی سیستم محرک خودرو جلب و قرارداد ساخت بلوک سیلندر پژو را با ساپکو منعقد نماید.

7-  در سال 1383 شرکت در راستای تأمین نیازها و انتظارات مشتری به عنوان یکی از ذینفعان سازمان و به جهت کنترل دقیقتر و سریعتر قطعات و مجموعه‌های تولیدی / دریافتی از تأمین کنندگان، اقدام به ایجاد و تجهیز آزمایشگاه اندازه گیری دقیق (C.M.M) در کارگاه شماره 1 نمود. در این آزمایشگاه با استفاده از ماشین اندازه گیری دقیق دارای قابلیت برنامه نویسی (C.N.C) فاصله بین تولید و اندازه گیری دقیق ابعادی قطعات تا حداکثر 4 ساعت پس از تولید، کاهش یافته است.

8-  در سال 1384 تولید دو مجموعه منیفولد هوا و مخزن آرامش پراید انژکتوری در سایت شماره 2 شرکت شروع شده است.

همانگونه که مشاهده می‌شود این شرکت همواره در زمینه توسعه منطقی دامنه فعالیتهای خود اهتمام ورزیده و آمادگی توسعه مشارکتها با هدف تأمین منابع ذینفعان را دارد.

در طی سالهای گذشته محصولات و قطعات چه به لحاظ مشخصات فنی محصول و چه به لحاظ روشهای تولید / کنترل تحولاتی را پشت سر نهاده است. بسیاری از این تغییرات و تحولات با پیشنهاد این شرکت انجام شده است. این شرکت در راستای رویکرد کیفیت گرا و مشتری مدار، به طور مداون با تجزیه و تحلیل مشخصه های کیفی محصول محاسبه شاخصهای عملکردی فرآیندها و محاسبه میزان رضایت مشتری در جستجوی زمینه های بهبود و اجراء موثر آنها می‌باشد. بدین جهت در سال 1381 واحد جدید در ساختار سازمانی شرکت تحت عنوان واحد بازخور مشتری جهت برقراری ارتباط موثر با مشتری و با هدف پیش بینی نیازها و انتظارات مشتری و ایجاد امکانی پاسخگویی سریع به این نیازها و انتظارات ایجاد گردید.

) شراکتهای سازمان مدیریت می‌شوند.

از آنجا که این سازمان در هر سه حوزه مدیریت زنجیره تأمین کنندگان، ساخت و تولید (ماشینکاری) قطعات و مونتاژ مجموعه‌ها فعالیت دارد،‌شناسایی تأمین کنندگان مناسب در هر سه حوزه جهت برقراری یک رابطه تجاری بلندمدت با ایشان که تأمین کننده منافع کلیه ذینفعان سازمان باشد و نیز مدیریت و توانمندسازی زنجیره تأمین سازمان، از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است.

شراکتهای برون سازمانی عمدتاً در قالب قراردادهای همکاری با تأمین کنندگان تعریف می‌شود. تأمین کنندگان سازمان در 4 گروه عمده ذیل تعریف می‌شوند.

1-  تأمین کنندگان داخلی تولید مواد اولیه و قطعات محصول / ابزار و جیگ و فکسچر

2-  تأمین کنندگان خارجی

3-  تأمین کنندگان خدمات

4-  فروشندگان داخلی

هر یک از تأمین کنندگان فوق الذکر مطابق روش اجرایی ارزیابی، انتخاب و توسعه سیستم کیفی تأمین کنندگان (QMPQ08) شناسایی و ارزیابی شده و جهت برقراری یک رابطه تجاری بلندمدت، انتخاب می‌شوند. عملکرد آنها به طور دائم تحت پایش قرار گرفته و در صورت لزوم تحت پوشش پروژه‌های توسعه تأمین کنندگان قرار می‌گیرند.

 

 

 

 

شناسایی تأمین کنندگان تولیدی:

مدیر بازرگانی و خودکفایی پس از شناسایی تأمین کنندگان دارای صلاحیت و دریافت پرسشنامه ارزیابی امکانات تأمین کنندگان تولیدی (QMFC11) جهت ارزیابی تأمین کننده هماهنگی لازم را به عمل می‌آورد.

حداقل امتیاز کسب شده جهت خرید از تأمین کننده و درج مشخصات تأمین کننده در فهرست تأمین کننده معتبر (QMFC09) 60 امتیاز می‌باشد. در صورتیکه امتیاز کسب شده بین 60 تا 70 باشد و یا تأمین کننده فاقد گواهی ISO 9000:2000 یا QS 9000 باشد، در اولویت برنامه‌های توسعه تأمین کنندگان قرار گرفته و تأمین کننده می‌بایست در کمتر از 6 ماه نسبت به استقرار سیستم مدیریت کیفیت استاندارد اقدام نماید.

خرید انحصاراً از تأمین کنندگان مندرج در فهرست تأمین کنندگان معتبر انجام می‌شود.

تأمین کننده موظف به ارائه مدارک تحقق محصول به همراه نمونه‌های اولیه و تست ریپورتهای مربوطه به سازمان می‌باشد. حداقل مدارک شامل موارد ذیل می‌باشد.

نمودار فرآیند عملیات Operation process chart OPC

آنالیز حالات خرابی بالقوه و آثار آن در فرآیند (PFMEA)

برنامه کنترل (Control plan)

لیست پارامترهای ویژه و مهم محصول / فرآیند :

مجوز تولید و ارسال محموله یک روز خط منوط به تأیید مدارک فوق توسط واحد تضمین کیفیت می‌باشد. در مورد تأمین کنندگان ابزار، تجهیزات، جیگ و فیکسچر مراحل تصدیق شامل بازدید از مراحل ساخت و تأیید کالای تأمین شده توسط مدیر واحد مربوطه می‌باشد.

ارزیابی عملکرد تأمین کنندگان تولیدی

عملکرد تأمین کنندگان به صورت 6 ماهه با بررسی شاخصهای VQR و نمره آدیت قطعات ورودی پایش می‌شود. در این خصوص ابتدا شاخصهای ارزیابی کیفی (QR) ارزیابی زمان تحویل (DR) و ارزیابی قیمت (PR) تعیین شده و سپس شاخص VQR به صورت زیر محاسبه می‌شود.

VQR = 0.6× QR+0.3× DR +0.1× PR

به علاوه با توجه به دستورالعمل آدیت قطعات ورودی (QMIQC2) کلیه قطعات ورودی به صورت دوره‌ای مورد آدیت قرار گرفته و نمره آدیت هر قطعه تعیین می‌شود. با در نظر گرفتن شاخصهای VQR و نمره آدیت قطعات ورودی، تأمین کنندگان در 6 گروه C- تا A+ گرید بندی می‌شوند. در صورتیکه تأمین کننده‌ای در گرید C قرار گیرد نامه اخطار صادر شده، محصولات و قطعات تأمین شده تا یک ماه

تحت کنترل دقیقتر قرار گرفته و تأمین کننده در اولویت برنامه‌های توسعه قرار می‌گیرد. در پایان مدت یک ماه در صورت عدم بهبود شرایط، تأمین کننده از لیست تأمین کنندگان معتبر حذف می‌شود همچنین در صورتیکه نمره آدیت قطعات به زیر 75 برسد، اخطاریه جهت تأمین کننده صادر و اقدامات اصلاحی استعلام و پیگیری می‌شود.

توسعه سیستم کیفی تأمین کنندگان تولیدی:

اولویت بندی تأمین کنندگان در پروژه‌های توسعه بر مبنای ضریب عملکرد کیفی آنها (60<VQR<80) عدم اخذ گواهی مدیریت کیفیت ISO 9000 یا QS 9000 اهمیت محصول تأمین شده و یا مشاهده یکی از حالات زیر، انجام شده و مشخصات تأمین کنندگان دارای اولویت، در برنامه توسعه تأمین کنندگان QMFQ57 درج می‌شود.

- تأخیر منجر به توقف خط تولید

- مردودیهای منجر به توقف خط تولید

- موارد منجر به شکایت مشتری

تأمین کنندگان بر مبنای الزامات سیستم ISO/TS161949 توسط تیم ارزیابی سازمان مورد ارزیابی قرار گرفته، حوزه‌های نیازمند بهبود شناسایی، اعلام و پس از رسیدن به نقطه نظرات مشترک با تأمین کننده و اخذ برنامه اجراء اقدامات، تا رسیدن به نقطه مطلوب پیگیری انجام می‌گردد. در این راستا در سال 83 فاز اول توسعه تأمین کنندگان جهت 8 شرکت و در سال 847 فاز دوم جهت 10 شرکت اجرا گردید.

در این خصوص در صورت نیاز، سازمان به تأمین کننده خدمات مشاوره‌ای ارائه کرده و یا با عقد قرارداد سه جانبه با شرکت مشاوره بخشی از هزینه‌ها را متقبل می‌شود.

ارزیابی و انتخاب تأمین کنندگان خارجی، خدمات و فروشندگان

شناسایی و انتخاب تأمین کنندگان خارجی با توجه به حسن شهرت و داشتن حداقل گواهی سیستم مدیریت کیفیت ISO 9000:2000 می‌باشد.

فروشندگان پس از شناسایی، ارزیابی و کسب حداقل 60 امتیاز انتخاب و وارد لیست فروشندگان معتبر داخلی می‌شوند.

تأمین کنندگان خدماتی شامل آموزشگاهها، آزمایشگاهها، مراکز خدمات کالیبراسیون و مراکز اندازه گیری دقیق می‌باشند. شناسایی آموزشگاهها مطابق روش اجرایی آموزش (QMPQ02) انجام می‌شود.

آزمایشگاهها و مراکز خدمات کالیبراسیون و اندازه گیری دقیق با توجه به گواهی تأیید صلاحیت ارائه شده از طرف موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی و تعیین حیطه کاری تأیید شده (SCOPE) شناسایی و انتخاب می‌شوند.

 

تدوین رویه‌های شناسایی وردیابی:

سازمان سیستمی را جهت شناسایی و قابلیت ردیابی مواد، قطعات ورودی و محصولات شرکت در تمامی مراحل تحقق آن استقرار و اجرا می‌نماید. همچنین شرایط و وضعیت کیفی محصول در کلیه مراحل تولید، انبارش و ارسال محصول با توجه به الزامات تعیین شده در دستورالعمل وضعیت بازرسی و آزمون / شناسایی و ردیابی محصول QMIM19، شناسایی و مشخص می‌گردد.

شناسایی و ردیابی محموله‌های ورودی:

تأمین کنندگان قطعات ورودی موظف به الصاق برچسب شناسایی کالا (QMFM02) روی محموله‌های ورودی می‌باشند. این فرم شامل اطلاعاتی در خصوص مشخصات تأمین کننده تاریخ ارسال محموله، مشخصات کالا، تعداد و نیز شماره محموله دریافتی، شماره اطلاعیه ورود محموله، وضعیت کیفی محموله (اعلام نظر واحد کنترل کیفیت ورودی) می‌باشد.

دریافت محموله از تأمین کننده و ورود آن به انبار قرنطینه، منوط به صدور مجوز تحویل محموله توسط کنترل کیفیت ورودی و انتقال محموله از انبار قرنطینه به انبار قطعات، منوط به تأیید محموله توسط این واحد طی فرم اطلاعیه ورود کالا (QMFM01) و درج مهر «تأیید شد» روی محموله می‌باشد. در غیر این صورت مهر «مردود» روی برچسب شناسایی کالا درج و موارد در فرم اطلاعیه ورود کالا ثبت گردیده و از مصرف آن جلوگیری می‌شود.

شناسایی محموله حین فرآیند ماشینکاری:

شناسایی محموله‌ها حین فرآیند ماشینکاری توسط کد منحصر به فرد مربوط به هر قطعه انجام می‌شود. محموله‌های ریخته گری با ثبت کد محموله در حواله تحویل قطعات به خط ماشینکاری، تحویل می‌شود. در کلیه مراحل ماشینکاری کد منحصر به فرد قطعات در برگ ردیابی و کنترل مراحل تولید (QMFM09) درج و وضعیت کیفی قطعه از نقطه نظر کنترل اپراتوری/ کنترل کیفیت خط ماشینکاری در آن ثبت می‌گردد. این اطلاعات به صورت روزانه در نرم افزار کامپیوتری تهیه شده ثبت و پردازش می‌شود. بدین صورت با ورود شماره قطعه به نرم افزار، کلیه اطلاعات شناسایی و کنترل قطعه طی فرمت، «خروجی ردیابی و کنترل تولید QMFM13» قابل دسترسی می‌باشد.

با توجه به خط پیوسته ماشینکاری و ترتیبات در نظر گرفته شده جهت کنترل قطعات، کلیه قطعات نامنطبق در هر مرحله از ماشینکاری، در محل مربوطه جمع آوری و طبق رویه کنترل محصول نامنطبق (QMPG10) تعیین تکلیف می‌گردند، قطعات مردود با رنگ قرمز علامتگذاری و به انبار مخصوص ضایعات منتقل می‌گردند. لذا کلیه قطعات باقی مانده در خط (بدون رنگ قرمز) مورد تأیید می‌باشد. به علاوه با توجه به ورود روزانه اطلاعات شناسایی قطعات به نرم افزار مربوطه، چنانچه به هر دلیلی قطعه نامنطبق یا مشکول به ایستگاه بعدی وارد شود، بلافاصله درکامپیوتر مشخص شده و سریعاً می‌توان آن را از خط خارج نمود.

شناسایی قطعات انباشته شده در خط توسط کارت شناسایی و ردیابی انباشته قطعات در جریان ساخت (QMFM72) انجام می‌شود. اطلاعات این فرم شامل شماره ایستگاه، تاریخ شروع / تکمیل انباشته و تأییدیه سرپرست تولید و کنترل کیفیت می‌باشد. در صورت عدم الصاق این فرم به محموله با قطعات محموله، به عنوان قطعات مشکوک برخورد می‌گردد.

شناسایی و ردیابی حین فرآیند مونتاژ:

شناسایی مجموعه‌ها در خط مونتاژ توسط کد شناسایی قطعه ماشینکاری شده انجام می‌شود. مشخصات کلیه قطعات مصرفی در خط مونتاژ به صورت روزانه در فرم مشخصات روزانه خط مونتاژ (QMFM10) ثبت می‌گردد. بدین ترتیب با مشخص شدن روز مونتاژ توسط کد شناسایی مجموعه، اطلاعات کلیه قطعات مونتاژی قابل شناسایی و ردیابی است. کلیه قطعاتی که حین فرآیند مونتاژ معیوب تشخیص داده می‌شوند، پس از تکمیل فرم قطعات برگشتی/  ضایعات (QMFM14) به انبار عودت می‌گردد.

شناسایی و ردیابی محصول نهایی:

کلیه محصولات نهایی ماشینکاری شده به تفکیک روز در پالت مخصوص قرار داده شده فرم تأیید ورود به انبار QMFQ22 برای آن تکمیل و پس از تأیید کنترل کیفیت به آن الصاق و تحویل انبار می‌گردد. کلیه محصولات ماشینکاری مورد تأیید کنترل کیفیت دارای برچسب آبی رنگ «کنترل شد» می‌باشند.

کلیه مجموعه‌های مونتاژی پس از تأیید و الصاق برچسب سبزرنگ «کنترل شد» در پالت مخصوص قرار داده شده و فرم کنترل محصول نهایی (مونتاژ QMFQ28) توسط کنترل کیفیت تکمیل و پس از ورود به انبار به پالت الصاق می‌گردد.

 

تدوین و بازنگری برنامه های نگهداری بهره ور:

این سازمان در جهت تأمین نیازها و انتظارات و جلب رضایت مشتری نسبت به استقرار و توسعه سیستم مؤثر نگهداری و تعمیرات ماشین آلات، تجهیزات تولیدی و ابزار اقدام نموده است. تا از طریق افزایش کیفیت و بهبود عملکرد آنها در چرخه عمرشان و بهبود قابلیت دسترسی به ماشین آلات (OEE) و در نتیجه تحویل به موقع محصول با کیفیت، نیازها و انتظارات مشتری تأمین و در نتیجه رضایت مشتری به عنوان یکی از ذینفعان حاصل گردد.

 

 

تدوین و بازنگری برنامه های مدیریت ابزار :

در خصوص ابزارهای مصرفی، لیست ابزار مورد نیاز با توجه به عمر ابزار و حجم قرارداد تهیه شده است. واحد آمار و اطلاعات با توجه به عمر مفید تعیین شده برای هر ابزار و مقایسه آن با تعداد قطعات تولید شده توسط هر ابزار، قبل از اتمام عمر مفید ابزار، مراتب را به اطلاع واحد تولید رسانده و از نتیجه تعویض مطلع می‌گردد. براساس اطلاعات دریافتی گزارش پایشی عمر ابزارها و علل تعویض تهیه و پایش می‌شود. در این خصوص نرم افزار رایانه‌ای تهیه و استفاده می‌گردد.

 

کنترل براساس طرحهای تدوین شده

اجرای دستورالعملهای کاری و تعیین ریسک فرآیندها

طرح ریزی تحقق کلیه محصولات تولیدی سازمان براساس روش اجرایی طرح ریزی تحقق محصول انجام می‌شود. بر این اساس پس از تهیه OPC و تعیین مشخصات ویژه محصول و فرآیند برنامه کنترل اولیه محصول توسط تیم CFT تهیه می‌شود این برنامه کنترل در برگیرنده کلیه اطلاعات لازم جهت کنترل محصول از قبیل مشخصات کنترلی محصول و فرآیند معیار پذیرش، مشخصات ابزار کنترلی، درجه اهمیت مشخصه، مسئول کنترل، مسئول رفع مغایرت و پریود کنترل محصول می‌باشد. براساس برنامه کنترل تهیه شده تجزیه و تحلیل حالات خرابی بالقوه (PFMEA) prodactional faclur mode and effect and lysise  انجام شده و تجزیه و تحلیل ریسک هر فرآیند انجام می‌گردد. در صورتیکه عدد RPN crass Functinal Team مشخصه‌ای بالاتر از RPN بحرانی تعیین شده جهت محصول توسط تیم CFT باشد، اقدام اصلاحی لازم از قبیل بازنگری روش کنترل / ابزار کنترلی، استفاده از تکنیکهای خطاناپذیرسازی وارائه آموزشهای لازمه و ... شناسایی و اجرا می‌گردد. بر این مبنا برنامه کنترل جهت انعکاس اقدام اصلاحی تعیین شده، بازنگری می‌گردد.

در صورتیکه کلیه اعداد RPN پائین‌تر از RPN بحرانی تعیین شده باشد، بالاترین اعداد RPN انتخاب و طی پروژه‌های بهبود مستمر در جهت بهبود آنها اقدام لازمه شناسایی و اجرا می‌گردد. به عنوان مثال برنامه کنترل مجموعه سرسیلندر پراید دارای بازنگری 11 و PFMEA آن بازنگری 8 می‌باشد. همچنین RPN بحرانی مجموعه سرسیلندر پراید طی پروژه بهبود تعریف شده در سال 83 از 120 به 100 بهبود پیدا نمود.

پس از تهیه و تأیید برنامه کنترل توسط تیم CFT مواضع کنترلی به تفکیک هر ایستگاه تولیدی مشخص شده و در فرمهای ثبت نتایج کنترل ابعادی (QMFQ47) درج می‌گردد. این فرم شامل مشخصه کنترلی، معیار پذیرش، پریود کنترلی و ثبت نتایج بازرسی و آزمون محصول بوده و جهت کنترل محصول توسط واحد کنترل کیفیت بکار می‌رود. کنترلهای اپراتوری تعیین شده در برنامه کنترل در برگه‌های کنترل فرآیند تولید (PCS) process control sheet ثبت و در اختیار واحد تولید قرار می‌گیرد. با استفاده از فرمهای مذکور کلیه فعالیتهای حوزه بازرسی و آزمون محصول، به صورت سیستماتیک انجام می‌پذیرد.

 

گزارش کاراموزی شركت تولیدی لوازم تزئینی خودرو در 55 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

عنوان                                صفحه

فصل اول : ادبیات موضوع كنترل موجودی                  1

تعریف                                2

اهداف كنترل موجودی                        3

عوامل موثر در تعیین مقدار موجودی اقلام انبار                 5

سه سطح انبار كردن اقلام                          6

منابع اطلاعاتی كنترل موجودی                           7

كنترل موجودی و رایانه                        9

مقش مدیر كنترل موجودی                                     10

مدلهای كنترل موجودی                                    11

مدل سفارش اقتصادی                                        12

فصل دوم : معرفی مكان كارآموزی                                13

معرفی شركت آذین خودرو                                    14

خط مشی و اهداف شركت                                     15

چارت سازمانی  شركت                                    17

فصل سوم : شناخت وضعیت سیستم (سیتم انبارها )       18

انبارها                                 19

درخواست كالا از انبار                     21

دریافت كالا توسط انبار                    23

ارسال محصول                             26

نگهداری پالتهای تدارك شده توسط مشتری         27

وضعیت انبارها در شركت آذین خودرو        29

چارت سازمانی امور انبارها               30

ساختار سیستم كنترلهای داخلی و اطلاعاتی  انبارها در شركت آذین خودرو     47

ارتباط با حسابداری مالی                  48

تحویداری                               49

رابطه سازملنی                           50

چگونگی عملكرد قبض و اقباض در نظام اطلاعاتی انبارها     51

انبار محصول                            52

گردش عملیات موجودیها در شركت آذین خودرو       53

نحوه تكمیل برگ در خواست خرید            57

برگ رسید موقت تحویلداری                       58

 

فهرست

عنوان                                       صفحه

فرم برگشت كالا از انبار                 59

نحوه تكمیل برگ نقل و اشتقال كاربردجریان نیم ساخته       60

برگ گواهی لنجام كار                  61

فصل چهارم : تجزیه و تحلیل سیستم مطرح شده      62

گردش كار دریافت كالا                                                                                                             67

گردش كار ارسال كالا                      68  

Dfd ها                                                                                          70 . 69

فصل پنجم : نتیجه گیری و پیشنهادات     71

نتیجه گیری و پیشنهادات                 72

فصل ششم : منابع و ماخذ                73

منابع و ماخذ                         74

 

 

 

 

 

کنترل جریانی است که ضمانت می کند اقلام موجود سازمان با در نظر گرفتن عوامل زمان ، مکان ، تعداد ، کیفیت و هزینه به بخشهایی از عملیات ( از قبیل : تولید ، توزیع ، فروش ، مهندسی و غیره ) که به آنها نیاز دارند تدارک شود .

( مفهوم کنترل موجودی )

کنترل موجودی در مدیریت تدارکات مدرن کنترل واقعی کار به حساب می آید ، این کنترل همه اهداف اساسی عملیات انبار را در بر می گیرد . مفهوم اساسی کنترل موجودی به بیانی کاملاً ساده مواد درست ، در تعداد درست ، با کیفیت درست ، در زمان و مکان درست است . علاوه بر اینها عنصر هزینه نیز در منترل موجودی نقش حیاتی دارد . به این خاطر همه اهداف کنترل موجودی باید در نظر گرفتن محدودیت هزینه که در مورد اقلام بسیار قابل ملاحضه می باشد ، تحقق یابند .

برقراری موازنه بین ارائه خدمت و صرفه جویی در کنترل موجودی

نگهداری و کنترل موجودی کار بسیار پر هزینه ایست اما اقلام انبار برای تضمین آن که عملیات بتواند استمرار یابد لازم هستند . مدیریت انبار باید سعی مند بین نیاز به ارائه خدمت مطمئن و خوب از نظر تدارک مستر مواد ، با نیاز به ارائه آن خدمت بدون بلوکه نمودن مقدار زیادی از پول سازمان و در نتیجه کاهش منافع و بروز خطرات کاهش نقدینگی ، تعادل برقرار نماید . یکی از علتهایی که کنترل موجودی برای مدیریت انبارداری سخت به شمار می آید برقراری همین موازنه است .

(اهداف کنترل موجودی )

بطور طبیعی هر سازمانی کمبودها و احتیاجات خاص خود را دارد که باید توسط سیستم کنترل موجودی آن سازمان تامین گردد . با این وجود اگر این واحد کنترل موجودی سازمان تولید و توزیع متوسط القامت را از نظر بگذرانیم از اهداف آن تصویری کامل به شرح زیر بدست می آوریم :

الف ) تدارک یک جریان مستمر مواد برای عملیات :

 هدف اساسی کنترل موجودی این است که تضمین کند کالاهای مورد نیاز تولید ، مهندسی ، توزیع و غیره در انبار موجود و آماده برای معرف باشند .

ب ) تضمین کیفیت درست مواد مورد احتیاج :

 کنترل موجودی در مورد تضمین این که نوع و کیفیت درست مواد مورد نیاز همواره در دسترسی برای استفاده در عملیات باشد مسئول است .

نوع کیفیت کالاهای مورد احتیاج بوسیله مصرف کننده ، خرید و کنترل کیفیت معین می گردد آنچه که از این بابت به کنترل موجودی مربوط می باشد آن است کهتضمین کند کالاهایی که از انبار صادر می شوند همان مشخصاتی را دارا می باشند که مقرر شده است .

پ ) توزیع اقلام انبار را می توان هم به محصولات نهایی و نیم ساخته و هم به کالاهای موجود در سایر قسمتهای یک کارخانه بزرگ یا بخشهای کشور مربوط نمود یکی از اهداف کنترل مموجودی این است که نضمین کند کالاهای مورد نیاز عملیات در نقطه مصرف باشند این امر ممکن است حمل و نقل اقلام را از محلی به محل دیگر طلب نماید ، همه این موارد می باید بوسیله کنترل موجودی کنترل و سازماندهی گردد .

ت ) عامل زمان :

 سیستم کنترل موجودی علاوه بر تامین همه احتیاجاتی که پیش از این به آنها اشاره گردید باید تضمین کند اقلام مورد نیاز در زمانهای مقرر در دسترس باشند .

ث ) کنترل گردش اقلام انبار :

کنترل گردش اقلام انبار جریانی است که تضمین می کند همه اقلام بترتیب معین و مطابق با عمر انباری یا تاریخ انقضاء مصرف خود مورد استفاده قرار می گیرند . این نوع کنترل تضمین می کند همه اقلام که از انبار صادر می شوند سالم و در شرایط درستی باشند .

( سیستمهای کنترل موجودی )

برای کنترل موجودی سه سیستم وجود دارد که عبارتند از :

آلف ) سیستم دو ظرفی که به یک سیستم تجدید سفارش مبتنی است : این سیستم نسبت به یک مقدار موجودی از پیش معین شده به نام سطح تجدید سفارش عکس العمل نشان می دهد .

ب ) سیستم مرور دوره ای که در آن همه اقلام بطور منظم و در فواصل زمانی معین تجدید سفارش می شوند .

پ) سیستم سفارش برنامه ای

( عوامل موثر در تعیین مقدار موجودی اقلام انبار ):

سیستم کنترل موجودی درباره ی تعیین درست میزان سطوح موجودی هر یک از اقلام انبار مسئول است در هنگام تعیین میزان سطوح موجودی انبار ، باید به یک سری عوامل معین توجه شود و تاثیر آنها در رقم نهایی سطوح موجودی اقلام انبار منعکس گردد این عوامل عبارتند
 از :

الف ) نیازهای عملیاتی

ب ) عمر انباری اقلام انبار

پ ) دوره تحویل

ت ) سطح ایمنی اقلام انباری

ث ) سرمایه قابل دسترس

ج ) ظرفیت انبار کردن اقلام

( سه سطح انبار کردن اقلام )

بطور کلی سه سطح برای انبار کردن اقلام وجود دارد که در اغلب انبار ها رعایت می گردد . این سه سطح تحت سه عنوان به شرح زیر طبقه بندی می گردد :

الف ) سطح حداقل انبار کردن اقلام :

این سطح از انبار کردن اقلام ، آن مقدار از اقلام است که با در نظر گرفتن نیاز عملیاتی و دوره تحویل کالا از سوی تدارک کننده مورد نیاز سازمان می باشد .

ب ) سطح تجدید سفارش اقلام :

بخاطر خطراتی که در اتکا به تحویل صرف وجود دارد مقداری را به عنوان سطح ایمنی یا ذخیره احتیاطی او معمولاً به میزان 25 درصد سطح حداقل انبار کردن اقلام به مقدار سطح حداقل اضافه می کنند و آن را سطح تجدید سفارش اقلام انبار می نامند . این سطح ازموجودی نقطه ی عطفی است که در آن واحد خرید برای تدارک جدید کالا اقدام ی نماید . در این مرحله به عمر انباری اقلام نیز توجه می شود . اگر عمر انباری اقلام کمتر از سطح تجدید سفارش اقلام انبار باشد در آن صورت باید این سطح تجدید سفارش تا حد عمر انباری اقلام کاهش داده شود .

پ ) سطح حداکثر انبار کردن اقلام :

کاملاً روشن است که موقع برقراری مقدار سطح حداکثر اقلامی که می تواند انبار شود ، ظزفیت فیزیکی واقعی انبار بر رقم نهایی آن تاثیر می گذارد .

کنترل موجودی علاوه بر تعیین مقدار سطوح موجودی مورد نیاز برای اداره موثر با کفایت عملیات سازمان درباره ضمانت رعایت مقادیر این سطوح در کل سیستم انبار نیز مسئول می باشد .

( منابع اطلاعاتی کنترل موجودی )

کنترل موجودی سیستمی است که عمدتاً با اتخاذ تصمیم هایی که بر بسیاری از اجراء عملیات تاثیر می گذارد در گیر است و برای اتخاذ درست و موثر تصمیم ها به یک جریان مستمر اطلاعات مناسب و به هنگام نیاز دارد .

الف ) برنامه ها و دستور کارهای جامع تولید :

در این مورد اطلاعات مورد نیاز کنترل اقلام انبار و اطلاعات مربوط به محصولات در نظر گرفته شده از سوی شرکت برای تولید از جمله مقدار ، نوع ، کیفیت و زمان تولید هر محصول را شامل می گردد .

ب ) پیش بینی های واحد فروش :

واحد فروش معمولاً بر طبق باورهای خود ، پیش بینی هایی درباره ی فروش شرکت به عمل می آورد .

کنترل موجودی برای تعیین مقدار سطوح موجودی محصولات نهایی همچنین نیم ساخته به اطلاعات این پیش بینی ها نیاز دارد کنترل موجودی باید تضمین کند مواد برای جوابگویی به تقاضاهای حال و آتی شرکت به اندازه کافی در دسترس باشد .


 

در بدو ورود پالتهای فلزی به کارخانه راننده حامل پالتهای فلزی به انتظامات مراجعه کرده که پس از ثبت اظهارنامه مشتری در دفاتر انتظامات به تحویلداری  ( واحد ارسال / دریافت ) مراجعه می نماید .

مسئول انبار پس از دریافت اظهار نامه از راننده پالتهای وارده را با اظهار ناهمه چک نموده و پس از کنترل ـن با کمک لیفتراک نسبت به تخلیه آن به محل های از پیش تعیین شده محوطه انبار باز که بر اساس نوع محصول تفکیک گردیده اقدام می نماید .

در مرحله کنترل چنانچه هر یک از پالتهای وارده دچار خرابی و یا ورشکستگی شده باشد مسئول دریافت کننده پالتها در انبار با صدور درخواست و تقاضای حکم از واحد فنی نسبت به اصلاح و تعمیر آن پیگیری و اقدام می نماید واحد فنی موظف است پس از تعمیر پالتهای اعلام شده از سوی انبار مراتب تعمیر را بهه اطلاع انبار رسانده تا انبار با هماهنگی لازم به انتقال آن اقدام نماید .

پس از حصول اطمینان از کنترل تعدادی و سالم بودن پالتهای وارده آمار اینگونه پالتها پس از تفکیک و شناسایی پالتهای مشتری که فاقد علائم و یا آرام آذین خودرو می باشند توسط مسئول انبار وارد کاردکس فلزی می گردد .

( درخواست کالا از انبار : )

کلیه واحد های تولیدی کارخانه با استفاده به برنامه تغذیه خطوط جهت دریافت کالا از انبار می یابد برگ درخواست کالا از انبار را در سه نسخه با ذکر مرکز هزینه بطور کامل تکمیل نماید و امضاهای مجاز را گرفته و برگه را تحویل انبار نمایند و انبار پس از اطمینان از موارد تکمیلی برگ درخواست ، مقادیر درخواست شده را آماده می نماید و مقدار تحویل را در برگ درخواست درج می کند و در صورت نبودن کالای درخواستی مقدار تحویل برگه را خط تیره کشیده و به واحد برنامه ریزی اطلاع می دهد و همچنین کدردیابی کالای مورد نظر را در برگ درخواست قید نموده و کالاهای آماده شده با کارت شناسایی و لیبل سبز QC به همراه نسخه اول برگ درخواست به واحدهای تولیدی ارسال می نماید و پس از انجام عملیات تحویل حوله انبار در سیستم مکانیزه مقدار تحویل از موجودی انبار خارج می گردد .

انبارهای کارخانه مهرشهر با نام های انبار قطعات ، انبار اموال ، انبار مواد ، انبار نیم ساخته و انبار ضایعات و انبار محصول تقسیم شده است . تحویل مواد جهت تست فرآیند پذیری با امضاء بازرسان IQC با ذکر جمله تست فرآیند پذیری و به مرکز هزینه تولیدی در برگ درخواست صورت می پذیرد در صورت برگشت کالا به انبار بصورت مازاد واحدهای تولیدی برگ درخواست برگشت کالا به انبار را تکمیل می نمایند و به همراه کارت شناسایی مربوطه که موقع تحویل کالا گرفته بودند به انبار عودت می دهند در صورت نبودن کارت شناسایی انبار از تحویل کالای عودتی خودداری خواهند نمود و در صورت نا منطبق بودن کالا واحد های تولیدی برگ تحویل اقلام نامنطبق به انبار را تکمیل نموده و پس از اظهار نظر از سوی IQC در مورد مردود بودن به همراه کارت شناسایی ممهور به لیبل قرمز کالا را تحویل انبار می دهند پس از انجام کلیه عملیات برگ درخواست عودت کالا و تحویل اقلام نامنطبق به انبار در سیستم مکانیزه انبار طی برگشت به انبار در سیستم مکانیزه اعمال می گردد .


 

 ( ساختار سیستم کنترلهای داخلی و اطلاعاتی ( انبارها ) در شرکت آذین خودرو )

از خصوصیات سیستم اطلاعاتی موجودیها یا ( مدیریت انبار ) در شرکت آذین خودرو ارتباط متقابل با سایر سیستمها میباشد که در نمودار زیر تشریح گردیده است . این ارتباط از طریق ساختار شناسایی کد کالا برقرار می گردد ، که در یادداشتهای 2 الی 7 به نحوه این ارتباطات سیستم پرداخته خواهد شد .

3- (  نمودار ارتباط مستقیم انبارها با سایر سیستم ها )

1-     سیستم مدیریت خرید و سفارشات ( سیستم اطلاعاتی انبار )

2-     حسابداری مالی

3-     حسابداری صنعتی ( مراکز هزینه )

4-     مدیریت فروش ( برنامه ریزی فروش )

5-     مدیرت مواد ( برنامه ریزی تولید )

6-     هیئت مدیره و مدیریت اجرایی

( سیستم مکانیزه خرید و سفارشات )

از آنجاییکه در تعریف سیستم مکانیزه خرید به جزئیات سیستم فوق جداگانه پرداخته خواهد شد سیستم انبارها از طریق محاسبه مقدار حد سفارش و حد موجودی که از طریق رابطه ی زیل و به کمک کامپیوتر برای تک تک اقلام محاسبه خواهد شد . در موقع لزوم اقلام به صدور خرید خواهد کرد .

مصرف در مدت تدارک + حداقل موجودی = نقطه سفارش

حداقل موجودی – حداکثر موجودی = میزان سفارش

در نتیجه به موزات تعریف اطلاعات کالا شامل کد شرح ، واحد مصرف مقدار و نقطه سفارش و محل تدارک میزان سفارش معرفی می گردد که نمایانگر امنیت مصرف و در مجموعه سیستم تولید خواهد بود به محض رسیدن مقدار موجودی به نقطه سفارش هشدارهای لازم به انباردار داده خواهد شد تا نسبت به درخواست خرید کالا اقدام گردد .

( ارتباط با حسابداری مالی )

پس از انجام خرید از طریق تدارکات ورود کالا به شرکت اقدام به ثبت حساب فروشنده ( کد فروشنده ) به عنوان حساب بستانکار در رسید کالا صورت می گردد . در نتیجه یکی از امکانات نظام جامع انبار امکان حسابرسی خرید ( مقداری / ریالی ) در مقاطع خاص دوره خرید خواهد بود که منجر به رسیدگی دو طرفه حسابها خواهد گردید .

( سیستم مکانیزه حسابداری صنعتی )

ارتباط سیستم انبارها با حسابداری صنعتی و مراکز هزینه از بعد مصارف و کنترل ضایعات مورد بررسی قرار می گیرد به نحویکه در مقاطع زمانی مورد نیاز مصارف هر مرکز هزینه و با توجه به عامل هزینه ارتباط ایجاد خواهد کرد .

( ارتباط سیستم انبارها با نظام جامع فروش )

سیستم انبارها به عنوان تغذیه کننده سیستم فروش عمل نموده و اطلاعات بهای تمام شده محصولات فروش رفته به همراه حواله های صادره را به سیستم فروش منتقل می نماید .

( تحویلداری )

واحد تحویلداری به عنوان مکمل خلاء اجرائی واحدهای انبار ، تدارکات و مشتری ، مدیریت کارخانه و در مواردی حسابداری میباشد . و در عین حال نقش واحد مذکور در اجرای کنترلهای داخلی خصوصاً در زمینه ی شمارش و باز بینی درصد قابل توجهی از اقلام فله ورودی ( انواع توپه ها ) حائز اهمیت ویژه می باشد .

 ( شرح وظایف واحد تحویلداری )

-  بارگیری محصولات شرکت جهت ارسال به مشتری بر اساس برنامه زمانی ، تعداد و مشخصات اعلام شده از طرف مدیریت فروش و بازاریابی .

-        برنامه ریزی وسایل حمل ونقل و پی گیری آن در موارد ضروری .

-  رعایت دستورالعمل های کنترل کیفیت در زمینه بارگیری و حمل و نقل .

-  رابط کنترل کیفیت و انبارها جهت اخذ مجوزهای لازم ورود تعدادی از کالاها .

-  شمارش مجدد تعدای از کالاها ( مثلاً رولها و توپهای مواد اولیه و ... ) با دستگاه و تجهیزات مناسب .

-  کنترل و پیگیری اقلام امانی ردوبدل شده فیمابین شرکت و تعمیرگاه دفتر مرکزی .

-        صدور کلیه خروجیها از درب کارخانه .

-  صدور برگ گواهی انجام کار در خصوص خدمات فنی و تعمیراتی شرکتهای خارج از شرکت که در داخل انجام خواهد شد ( شرح فرم پیوست ) .

( رابطه سازمانی )

واحد تحویلداری مستقیماً زیر نظر مدیریت کارخانه وظیفه می نماید و در ارتباط با انجام وظایف و مسئولیتهای محوله و نتایج حاصله در برابر ایشان جوابگر می باشند . ولی اساساً در کنار انبارها انجام وظیفه خواهد نمود .

 

گزارش کاراموزی شركت ایران سازه در 28 صفحه ورد قابل ویرایش

آشنایی با مکان کار آموزی

تاریخچه فعالیت و سابقه شرکت

شرکت ریخته گری آلومینیم ایران خودرو ( سهامی خاص ) در تاریخ 7/6/79 تحت شماره 165670 در اداره ثبت شرکتها و مالکیت صنعتی به ثبت رسیده است .

طبق ماده 3 اساسنامه موضوع فعالیت شرکت عبارتست از :

الف- طراحی ، مهندسی ، تحقیق ، تولید ، خرید و فروش هر نوع قطعات ریخته گری یا ماشینکاری شده آلومینیومی  و غیر آلومینیومی .

ب- خرید و فروش ، صادرات و واردات مواد اولیه اعم از مصرفی یا تولیدی ، خدمات پس از فروش و نگهداری تجهیزات و ماشین آلات و ابزار آلات مربوط به قطعات ریخته گری .

ج- ماشین کاری قطعات آلومینیومی .

سرمایه و سهامداران

سرمایه شرکت به مبلغ یک میلیون ریال و منقسم به یک هزار ریالی می باشد . 97% سهام شرکت متعلق به شرکت گسترش صنایع ایران خودرو و سه درصد باقیمانده در اختیار اعضاء هیئت مدیره می باشد .

 

مدیران و اعضاء هیئت مدیره

طبق احکام صادره توسط مدیریت محترم عامل شرکت گسترش صنایع ایران خودرو اعضاء هیئت مدیره و مدیر عامل شرکت به شرح ذیل می باشند :

الف – آقای مهندس عبدالعظیم سعدیان ( مدیر عامل و عضو هیئت مدیره ( موظف ))

ب- آقای مهندس محمد رضا شمشیری میلانی ( رئیس هیئت مدیره ( غیر موظف ))

ج- آقای نادر محمد پور ( نائب رئیس هیئت مدیره و مدیر مالی – ادارای ( موظف))

 

د- آقای مهندس مجتبی عطا منش ( عضو هیئت مدیره و مدیر پروژه ساوه ( غیر موظف ))

ه- آقای مهندس محمد جواد نجفی ( غیر موظف ))

 

 

 

کارکنان شرکت

شرکت دارای دو بخش اصلی تولید و پروژه می باشد . که در بخش تولید با احتساب نیروهای پیمانکاری حدود 210 نفر و در بخش پروژه در حال حاضر شامل نیروهای ذیل می باشد :

الف – مدیر پروژه ساوه  ( یک نفر )

ب- بخش برنامه ریزی و کنترل پروژه ( یک نفر )

ج- مسئول فنی طرح ( یک نفر )

د- مسئول سایت پروژه ( یک نفر)

ه- بخش ادارای – مالی و خدمات ( هفت نفر )

جنبه های قانونی

با توجه به تاریخ ثبت شرکت تاکنون موفق گردیده است جواز تاسیس از وزارت صنایع استان تهران دریافت نموده و با توجه به محل کارخانه آن را به استان مرکزی انتقال دهد . همچنین در حال حاضر اقدامات خاصی در زمینه مسائل مربوط به زیست محیطی به عمل آمده است و با توجه به برنامه زمان بندی این امر از اولویت های برنامه کاری مدیریت شرکت می باشد . بدین منظور سعی شده است محل اجرای طرح احداث کارخانجات ریخته گری آلومینیم در محدوده خارج از شعاع 120 کیلومتری تهران تعیین و ماشین آلات مورد نیاز بر اساس آخرین استانداردهای موجود انتخاب شده و سعی شده است جنبه های زیست محیطی ت حد استانداردهای موجود کشور رعایت شود .

تاسیسات و امکانات

واحد تولیدی شرکت در حال حاضر در محل کارخانه ایران خودرو مشغول تولید سر سیلندر UX 9  و بلوک سیلندر UX پوسته کلاچ UX  می باشد و بقیه دستگاه ها و ماشین آلات خریداری شده یا در دست خرید در محل کارخانه ساوه نصب و راه اندازی خواهند شد . دفتر شرکت نیز در خیابان ملاصدرا ،ساختمان ملاصدرا ،  طبقه چهارم واقع شده است .

 

سابقه مالی

آخرین صورت مالی شرکت ( قبل از ادغام ) مربوط به مهر ماه 80 به پیوست می باشد . 

 

فهرست مطالب :

 

 

فصل اول:
معرفی واحد تولیدی

 

فصل دوم:
نمودارها و نقشه ها

 

فصل سوم:
زمانسنجی

 

 

 

 

 

 

 

 
شركت ایران سازه

1.معرفی واحد تولیدی:

این شركت در سال 1363 تاسیس و از سال 1374 به طور رسمی شروع به كار كرده است.

تعداد كاركنان و پرسنل این شركت در حال حاضر 84 نفر میباشد كه دائما در حال تغییر است.

 

مالكیت این كارخانه در دست بخش خصوصی است(سهامی خاص).

این شركت در حال حاضر برای شركت های اپكو، سازه گستر، گروه بهمن، یك شركت ایتالیایی به نام(VMC) قطعه تولید می كند.

میزان تولید و رود تولید در این شركت بسته به شرایط موجود، نوع قطعات و كالای تولیدی و نیز بسته به درخواست های متفاوتی كه دریافت می كند متفاوت است. اما در مورد قطعه انتخابی كه سه راهی ترمز پیكان می باشد میزان تولید روزانه حدودا به 1400 عدد میرسد.

این كارخانه در رشت، كیلومتر 5 جاده پشت به انزلی واقع شده است.
معرفی محصولات تولیدی شركت ایران سازه

 

سفارشات ساپكو:

          1.        مجموعه سیبك بغل شاسی پیكان
          2.        سه راهی ترمز پیكان
          3.        سه راهی ترمز پژو(405)
          4.        سه راهی ترمز(دو مداره)
          5.        پیچ كور كن
          6.        میل پمپ پایین كلاچ
          7.        واتر پمپ

 

سفارشات سازه گستر:

          1.        مجموعه قفل كننده زانتیا،GLX
          2.        وزنه تعادل زانتیا،GLX
          3.        قلاب بكسل زانتیا،GLX

 

سفارشات گروه بهمن:

          1.        مجموعه جغجغه مزدا
          2.        سه راهی ترمز مزدا
          3.        دوراهی ترمز مزدا
          4.        لوله اتصال ترمز مزدا
          5.        مهره كمربند ایمنی مزدا
          6.        بوش پیچ جعبه فرمان
          7.        پایه دسته موتور

 

سفارشات اپكو:

          1.        مجموعه واسطه شیر فلكه 38 میلیمتری
          2.        مجموعه واسطه شیر فلكه 45 میلیمتری
          3.        مجموعه صافی سوخت
          4.        مجموعه فیلتر باك
          5.        سه راهی ترمز مینی بوس

 

سفارشات شركت ایتالیایی(VMC):

          1.        سه راهی 40 G
          2.        سه راهی 35 G
          3.        سه راهی 25 G
          4.        زانویی 90 R
          5.        زانویی 40 R
          6.        زانویی 20 R
          7.        گلدانی 90 R
          8.        گلدانی 40 R
          9.        گلدانی 20 R
       10.      بدنه 25 RH
       11.      درپوش 25 RH
       12.      قطعه 90 R
       13.      كله فیلتر بزرگ
       14.      كله فیلتر كوچك
       15.      شیپوری
       16.      135-40R
       17.      12-40R
       18.      3CSL
       19.      2 CSL
       20.      1 CSL
       21.      05 CSL
       22.      PRAKTIK
       23.      39VTDM

 

قبل از شرح فرآیند ها به معرفی مختصری از سوله ها و كارهایی كه درآنها انجام می گیرد می پردازیم.

شركت در كل 4 سوله دارد كه به صورت زیر می باشند.

1.سوله فورج و دایكاست:

همان طور كه از اسم آن پیداست تمامی كارهای مربوط به پرس كاری و دوربری و غیره در این قسمت انجام می شود. بعضی از دستگاه های مورد استفاده عبارتند از:

    دایكاست
    پرس ضربه ای 100 تنی
    پرس ضربه ای 25 تنی
    اره دیسكی

2. سوله سایت تولیدی اصلی:

كه كارهایی از قبیل تراشكاری، ماشینكاری، مونتاژ، بسته بندی، سوهان كاری و كنترل نهایی در این قسمت انجام می شوند. بعضی از دستگاه های مورد استفاده عبارتند از:

          1.        دستگاه تراش CNC
          2.        دستگاه های تراش معمولی
          3.        سری تراش
          4.        رولور روسی(سری تراش 6 محوره بدون دنباله)
          5.        دستگاه CNC تمام اتوماتیك
          6.        دریل ستونی
          7.        پرس دستی

 

3.سوله ریخته گری:

كارهای مربوط به ریخته گری، ذوب و قالب گیری در این سوله انجام می شود.

 

4.انبارهای هوای آزاد

در كار مورد مطالعه من فرآیندهای اول تا سوم در بخش فورج و دایكاست و بقیه فرآیندها در سایت تولید اصلی انجام می شوند. البته فرآیندهای شستشو و اكسید زدایی در خارج از سوله ها و در حیاط انجام م گیرند.

 

5.شرح فرآیند

 

1.برش میلگرد:

در این عملیات میلگردها در ابعاد معینی توسط دستگاه(اره دیسكی و فیكسچر) بریده میشوند به این صورت كه ابتدا ارتفاع و محل تكیه گاه تنظیم می شود و بعد میلگرد به داخل فیكسچر هدایت می شود. بعد از آن قرار تنظیم و فك های فیكسچر محكم می شود.

و سپس عملیات برش میلگرد انجام می شود. قطعات بعد از بریده شدن از باریكه ای شیب دار وارد یك پالت می شوند.

قطعات در هر 10 عدد یك برا توسط اوپراتور كنترل مزن و ابعاد می شوند و بعد در پالت های 150 تایی در كنار دستگاه انبار می شوند.

در این عملیات باید دقت شود كه هدایت میلگرد به داخل فیكسچر كاملا به صورت آرام و یكنواخت باشد تا از هرگونه ضربه زدن به قرار و تنظیم خارج شدن آن جلوگیری شود.

 

2.سرخ كردن و فورج قطعه:

در این مرحله پالت های ذخیره شده از مرحله قبل توسط اوپراتور حمل و در تشطی كه از زمین حدودا 20،1 متر فاصله دارد ریخته می شود و بعد توسط شعله گا تا دمای 650 درجه سانتی گراد به مدت 5 دقیقه حرارت داده می شود.(تا حدی كه رنگ قطعه بین خرمایی و قرمز روشن باشد). سپس اوپراتور قطعات را به ترتیب توسط انبری از تشط برداشته و از طرف سطح جانبی روی قالب مربوطه در دستگاه قرار می دهد(پرس ضربه ای 100 تنی) و عملیات فورج آغاز می شود. عمل فورج توسط پدالی كه در زیر پای اوپراتور قرار دارد انجام می شود، ولی باید دقت كرد كه پدال فوورا به حالت اول برگردد، در غیر این صورت موجب ضربات پیاپی پرس شده كه برای اوپراتور خطر ساز است.

اوپراتور هر 10 الی 15 قطعه قالب را روغن كاری و براگیری كرده تا از چسبیدن قطعه به قالب و باقی ماندن ذرات در قالب جلوگیری كند.

باید دقت شود كه قطعه زیاد گرم یا سرد نشود، چون در این صورت ابعاد قطعه تولیدی كم و زیاد می شود و نیز ممكن است به شكستن قطعه بینجامد.

بعد از اتمام عملیات اوپراتور با انبری كه در دست دیگر دارد قطعه را برداشته و در یك سراشیبی كه به پالتی منتهی می شود می اندازد و بعد پالت ها را در كنار دستگاه قرار می دهد.

نكته ای كه باید اشاره كرد این است كه منظور از پرس 100 تنی نیرویی كه دستتگاه در آن نقطه وارد می كند برابر 100 است در صورتی كه وزن خود دستگاه بیشتر از چند تن نمی شود.

این نیروی 100 تنی برای قطعات مختلف قابل تغییر است. برای مثال در قطعه سه راهی ترمز پژو از ضربه 65 تنی و در سه راهی ترمز پیكان و دومداره از تمامی 100 تن استفاده می شود.

14.كنترل نهائی تولید و بادگیری:

در این قسمت قطعات را روی میز ریخته و توسط اراتوری به ترتیب چك می شوند. چنان چه زائده یا براده ای مشاهده شد آن را توسط شلنگ هوا از قطعه جدا می كنند یا به اصطلاح بادگیری می كنند.

 

15.بسته بندی:

قطعاتی كه كنترل نهایی روی آنه صورت گرفته به قسمت بسته بندی انتقال داده می شوند. در این مرحله ابتدا قطعات را در پلاستیك های 50 تایی میریزند و در آنها را منگنه می زنند. سپس كارتن هایی را آورده و ته آنها را منگنه می زنند و بعد در هر كدام از كارتن ها 3 بسته 50 تایی از پلاستیك ها قرار می دهند. سپس در كارتن را چسب و منگنه زده و بعد از اتمام بسته بندی به انبار می برند.

4-3 روش كلی برنامه ریزی و جایابی كارخانه را توضیح دهید ؟

بررسی مقدماتی : در مرحله مقدماتی فرایند برنامه ریزی ، معمولا یك بررسی تحقیقی به منظور یافتن مكانهای مناسب جهت جایابی كارخانه انجام می گیرد. در مورد بعضی از انواع ، تجهیزات ، ملاحظات مناسب معین محیطی یا ملاحظات كارگری ، مهم و با اهمیت است. برای مثال كارخانه های نوشابه سازی احتیاج ضروری به آب تمیز دارند. همچنین سازندگان هواپیما حتما باید در نزدیكی محل پیمانكاران دیگری مستقر شوند. تولید كنندگان آلومینیوم احتیاج به مقدار قابل توجهی نیروی الكتریكی دارند.

صورت بعضی از منابع عمده و عوامل محلی كه باید در جایابی كارخانه مدنظر قرار گیرند ، در زیر آمده است:

منابع اطلاعاتی : مدیریت پس از شناختن عوامل اصلی برای یافتن محلهای جغرافیایی دیگر كه با نیازهای او مرتبطند ، به تحقیق می پردازد. مسلما در بررسی بعدی ، شیوه های غیر صحیح حذف می شوند . این همه اطلاعات از كجا می آید؟ اطاقهای بازرگانی محلی وادارات صنایع  استان ، نوشته هایی تهیه می كنند كه امكانات توسعه در شهرهای مختلف و جوامع محلی را به آگاهی همه برسانند. به عنوان مثال در خارج از كشور، وال استریت ژورنال و نشریات متعدد بازرگانی ، حاوی آگهیهایی هستند كه از طرف مقامات شهری و جوامع ارائه می شوند كه در آنها دادوستد و بازرگانی تشویق واز آن حمایت شده است.

وزارتصنایع سنگین ، وزارت صنایع ، وزارت بازرگانی ، وزارت معادن و فلزات ، صنایع كوچك و مركز آمار جمله منابعی هستند كه اطلاعات عمومی و تفصیلی را درباره محلهای استقرار كارخانه ها ، وسایل و تجهیزات منتشر می كنند . این اطلاعات شامل جزئیات كارگری ، وسایل حمل و نقل ، تصویری از انواع بازرگانی موجود و اطلاعات مشابه می باشد.

تحلیل جزئی : بررسی مقدماتی ، معمولا محلهای قابل انتخاب را كاهش می دهد. در این مرحله بررسی جامعتر به دنبال می آید . در هر محل بالقوه مناسب ، می توان یك بررسی كارگری برای ارزیابی وجود مهارتهای محلی انجام داد. در جایی كه عكس العمل محلی نا معلوم به نظر برسد یا در جاهایی كه نیروی عكس العمل مصرف كننده محلی ، قابل تردید است ؛ مطالعات تجربی یا بررسیهای منظم و دقیقی می توان انجام داد.

عكس العمل جامعه محلی ، مهم است ، مثلا در مورد تصمیم گیری برای استقرار یك راكتور اتمی ، یك مجموعه تفریحی ، یك بانك بازرگانی ، یك زندان دولتی یا یك رستوران ، برای ارزیابی برخوردهای موجود و تعیین خط مشی هایی كه مقبول جامعه محلی باشد روشهای بررسی تحقیقی مفید خواهد بود.

برای بسیاری از صنایع ، تصمیم نهایی بر محور هزینه های حمل و نقل دور می زند. چنانچه بعد ار بررسی مقدماتی ، محلهای باقی مانده دارای شرایط یكسانی باشند ؛ موسسه ای كه از مواد خام خود یا بازار محصول خود دور باشد باید هزینه بیشتری را برای حمل و نقل متحمل شود . تجزیه و تحلیل حمل و نقل ، مهممترین عاملی است كه در آن الگوهای انتخاب محل از اولویت بالایی برخودارند .

گزارش کاراموزی شركت آیدا الكتریك در 15 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

معرفی شرکت.......................................................................................................4

چارت سازمانی.....................................................................................................6

محصول انتخابی....................................................................................................7

لیست قطعات........................................................................................................8

نمودار مونتاژ.......................................................................................................8

نمودار فرایند عملیات..............................................................................................9

بهبود در فرایند مونتاژ...........................................................................................10

نمودار تقدم و تاخر...............................................................................................11

محاسبه ی زمان استاندارد......................................................................................12

زمان های مشاهده شده..........................................................................................12

ضریب عملکرد...................................................................................................12

زمان های نرمال.................................................................................................13

محاسبه الونس...................................................................................................13

بالانس خط مونتاژ................................................................................................14

پایان.................................................................................................................15


معرفی شرکت:

 

نام: آیدا الکتریک

 

تاریخچه: در سال 1359 تاسیس گردید. در ابتدا به تولید کلید و پریز برق و قطعات هم ردیف می پرداخت و امروزه قطعات متنوع تر با کیفیت بالا تر و قیمت مناسب نسبت به رقبا تولید می کند.

 

تعداد پرسنل: 82 نفر شامل 1 نفر مدیر عامل شرکت، 1 نفر سرپرست کل، 10 نفر بخش تولید قطعات تزریق پلاستیک، 1 نفر پرس کنتاکت، 9 نفر بخش قالب سازی قالب های تزریق پلاستیک و پرس، 25 نفر بخش مونتاژ1 به همراه 1 نفر سرپرست، 1 نفر مسئول کنترل کیفیت و 1 نفر  مسئول هماهنگی های شرکت، 30 نفر بخش مونتاژ2 به همراه 1 نفر سرپرست و 1 نفر مسئول کنترل کیفیت.

 

معرفی سیستم و فرایند تولید: ابتدا قالب های تزریق پلاستیک و پرس در واحد قالب سازی ساخته می شوند، سپس بر روی دستگاه های تزریق و پرس بسته می شوند و تولید قطعات پلاستیکی پایه ی لامپ های FPL از جنس ABS و کنتاکت های آن  آغاز می شود. این قطعات به واحد های مونتاژ منتقل و مونتاژ و بسته بندی می شوند.

 

فناوری های تولید: ساخت قالب های تزریق پلاستیک و پرس کنتاکت ها توسط دستگاه های غیر اتوماتیک، تولید قطعات پلاستیکی از جنس ABS به صورت تزریقی، تولید کنتاکت ها توسط پرس اتوماتیک و کوچک دستی.

 

محصولات تولیدی شرکت: پایه ی لامپ های کم مصرف FPL، پریز برق و تلفن، کانکتور های مهتابی، چراغ های روشنایی محوطه های عمومی و برخی قطعات سفارشی خودرو.

 

عملکرد تولید در گذشته: این شرکت در گذشته کلید و پریز برق و قطعات هم ردیف تولید می کرده است و به دلیل وجود نقدینگی مناسب توانسته است به سود دهی بالایی دست یافته و در توسعه موفق باشد.

معرفی واحد زمان سنجی

در این مجموعه واحدی که مسئول زمان سنجی را به عهده داشته باشد وجود نداشت، و بیشتر به صورت تجربی تولید محصول آن هم در حجم زیاد صورت می گرفت!

 

 

محصول انتخابی

محصول انتخابی جهت انجام پروژه پایه ی لامپ های کم مصرف FPL بود. و دلیل انتخاب آن علاقه به دانستن پروسه ی تولید این محصول و تولید کلیه ی قطعات از ابتدا تا مونتاژ نهایی آن در شرکت بود.

 

 

معرفی محصول

 

این محصول پایه(پاتروم) لامپ های کم مصرف FPL می باشد. لامپ های FPL از سری لامپ های فلورسنت و کم مصرف و به صورت شاخه ای می باشند.

بهبود در فرایند مونتاژ

 

- اولین نکته ی منفی که در مونتاژ محصول مشاهده می شود، کوبیدن درپوش در صورت نیاز می باشد. این کوبیدن در صورتی پیش می آید که درپوش به طور کامل در جای خود قرار نگیرد و لق باشد. جالب این جاست که زمان کوبیدن درپوش تقریبا برابر زمان قرار دادن درپوش می باشد!! به عبارت دیگر، در صورتی که محصول نیازمند کوبیدن باشد، زمان قرار دادن درپوش آن عملا 2 برابر حالتی است که راحت در جای خود قرار می گیرد.

به نظر می رسد با یک تغییر در قالب های تزریق پلاستیک، می توان این مشکل را حل کرد.

این مرحله باید از فرایند تولید حذف شود.

 

- مورد بعدی مربوط می شود به پرس کنتاکت ها.

در مرحله ی تولید، از پرس های هیدرولیکی برای تولید کنتاکت ها از ورقه های تسمه ای استفاده می گردد سپس در مرحله ی قبل از مونتاژ دوباره این کنتاکت ها توسط پرس دستی کوچک پرس می شوند. اگر بتوان با پرس هیدرولیکی اول هر دو مرحله را در یک زمان انجام داد، یکی از مراحل تولید را حذف و البته سرعت تولید را نیز افزایش داده ایم. چرا که همه ی مراحل توسط یک دستگاه آن هم به صورت 10 عدد 10 عدد در یک سیکل تولید می گردد. علاوه بر این، 2 نفر از کارگران پرس دستی نیز می توانند کار دیگری انجام دهند مثلا چون تولید کنتاکت افزایش می یابد، می توانند در قسمت های دیگر مشغول مونتاژ شوند. و از این طریق تولید کل نیز افزایش می یابد.

 

- شاید مونتاژ اتوماتیک، با استفاده از روبات به دلیل ساده بودن مراحل مونتاژ و تعداد بالای تولید کالا از مرحله ای به بعد مقرون به صرفه باشد. تصمیم در این مورد منوط به داشتن اطلاعات اقتصادی کالا می باشد.

 

- تغییر در توالی مراحل مونتاژ ممکن به نظر نمی رسد. زیرا فنر ها به دلیل خاصیت ارتجاعی شان باید پس از کنتاکت ها مونتاژ شوند. و درپوش نیز طبیعتا باید در مرحله ی آخر مونتاژ شود.


 

محاسبه ی زمان های استاندارد:

زمان های ثبت شده

پرس کنتاکت.......................................................200 مشاهده.............................7:40

قرار دادن فنر......................................................60 مشاهده..............................7:30

قرار دادن 4 کنتاکت..............................................60 مشاهده............................11:30

قرار دادن درپوش.................................................60 مشاهده..............................3:33

کوبیدن درپوش در صورت نیاز...............................60 مشاهده..............................3:31

 

زمان های مشاهده شده

فعالیت1(قراردادن 4 کنتاکت) :11.5 ثانیه

فعالیت2(قرار دادن 2 فنر): 7.5 ثانیه

فعالیت3(قرار دادن درپوش): 3.5 ثانیه

 

ضریب عملکرد

اپراتور فعالیت1:

مهارت: عالی B2

تلاش: عالی B2

شرایط محیط: متوسط D

سازگار بودن: عالی B

جمع: 0.19

 

اپراتور فعالیت2:

          مهارت: خوب C1

          تلاش: خوب C1

          شرایط محیط: متوسط D

          سازگار بودن: عالی B

          جمع: 0.15

 

اپراتور فعالیت3:

          مهارت: عالی B1

          تلاش: عالی B1

          شرایط محیط: متوسط D

          سازگار بودن: خوب C

          جمع: 0.22

 

گزارش کاراموزی در شركت سایپا در 33 صفحه ورد قابل ویرایش

آشنایی با محل كار آموزی :

شركت سایپا واقع در ابهر – بلوار خرمشهر – جنب پمپ بنزین نمایندگی سایپا ابهر با مساحت 2200 متر مربع و با تعداد كاركنان 28 نفر در قسمت فروش و ارائه خدمات پس از فروش به محصولات سایپا در این شركت مشغول به فعالیت می باشند . فعالیتهای این شركت شامل تعمیر و فروش لوازم و قطعات كلیه انواع ماشین های تخت پوشش این شركت می باشد . 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

آشنایی با اجزا و عمكرد سیستم انژكتوری در مدل زانتیا 2000

اساس كار در سیستم گرفتن اطلاعات از سنسورها و پردازش آن و ارسال یك سری فرمان به عملگرها جهت محاسبه دقیق سوخت است .

عملگرها  (خروجی)       ECU (پردازش)        اطلاعات سنسورها (ورودی)

سنسورها

1- سنسور دماسنج آب موتور WTS  : این سنسور یك حس گر است كه داخل مدار خنك كننده موتور قرار گرفته و با تغییر مقاومت NTC ولتاژهای متغیری به ECU ارسال می كند . وقتی دمای آب موتور پایین است تبخیر سوخت ضعیف شده موتور نیاز به سوخت غنی تری دارد . در این حالت به علت زیادتر بودن مقاومت NTC سنسور آب ولتاژ در مدار  ECU و WTS زیاد است . ولتاژ زیاد در ECU از مدار سنسور آب ارسال سوخت زیاد است . وقتی دمای آب موتور افزایش می یابد مقاومت NTC كاهش یافته و به علت ارسال جریان ولتاژ در مدار كمتر می شود در این هنگام ECU با افزایش جریان سوخت ارسالی را كاهش می دهد . 2- سنسور دمای هوا  ATS سنسور هوا روی درپوش هواكش نصب شده است و وظیفه دارد دمای هوای ورودی به موتور را به ECU ارسال كند . با ارسال دمای هوا زمان باز بودن انژكتورها در حالت استارت زدن و دور آرام اصلاح شده و نیز روی تایمینگ جرقه و یا گرم شدن هوا مقاومت كاهش یافته و ولتاژهای متفاوتی به ECU ارسال می كند . با گزارش این سنوسر مقدار سوخت و تایمینگ جرقه زنی نیز تغییر می كند و لذا سنسور هوا یكی از سنسورهای مهم سوخت رسانی است .

3- سنسور وضعیت دریچه گاز TPS سنسور تعیین وضعیت دریچه گاز TPS روی دریچه گاز سوار شده و نسبت به درصد باز بودن دریچه گاز ولتاژهای متغیر به ECU ارسال می دارد . در نتیجه طول زمان باز بودن سوپاپ انژكتور تعیین می شود .

4- سنسور اكسیژن : این سنسور تشكیل شده از یك بدنه لوله ای سرامیكی پوشیده شده از لایه اكسید سیلیكونیوم (Zr) كه مانند دو الكترود یك باتری كوچك عمل می كند . روی لایه سیلیكونیوم را با فلز پلاتین به ضخامت 10 میكرون پوشانیده اند . تا خاصیت كاتالیزوری اكسیداسیون داشته باشد . لایه خارجی در معرض لوله اگزوز و لایه داخلی در معرض هوای جو قرار دارد . برای محافظت از لایه خارجی آن را با سرامیك متخلخل 100 میكرونی پوشانیده اند و لایه داخلی فقط پوشش فلزی دارد . در دمای 300 درجه تا 900 درجه سانتیگراد وقتی خروجی با سوخت غنی به لایه خارجی می رسد . در دمای زیاد مقدار اكسیژن با سرعت با CO تركیب و CO2 می دهد . بنابراین تجمع اكسیژن در لایه خارجی سنسور حداقل می شود . بر عكس در لایه داخلی اكسیژن هوا به صورت فراوان وجود دارد . اتم های اكسیژن در كنار لایه داخلی یونیزه شده و شارژ مثبت زیادتری را ایجاد می كند . و بر عكس در لایه خارجی شارژ منفی تولید می شود این اختلاف شارژ ولتاژی بین (8/0 تا 1 ولت ) در سنسور بوجود می آید در حالت سوخت ضعیف به علت فراوانی اكسیژن در دود شارژ لایه خارجی با لایه داخلی برابر شده لذا عمل الكتروموتیو به صفر می رسد و ارسال ولتاژ قطع می گردد . این سنسور دارای گرمكن است كه در ابتدای كار گرمكن سنسور را به سرعت به دمای لازم برای اندازه گیری می رساند و عمل اندازه گیری انجام می شود . سنسور اكسیژن در سیستم انژكتوری مدل 1800 دارای گرمكن نبوده و فقط در مدل 2000 زانتیا دارای گرمكن بوده است .

5- سنسور دور سنج و زاویه سنج SKP و سنسور تعیین پیستور اول CMP : سنسور دور سنج موتور وظیفه دارد دور میل لنگ را در دقیقه به اطلاع سیستم مدیریتی EMS و در عین حال زاویه گردش میل لنگ را به اطلاع ECM می رساند . سنسور تعیین سیلندر اول موقعیت پیستون اول در زمان كار را گزارش می دهد . در زانتیا این كار توسط دو دیود نوری به كار رفته مشخص می شود . دیود اول مربوط به تعیین پیستون اول و دیگری مربوط به وضعیت میل لنگ است .

روش كار : یك صفحه مشبك روی میلدركو قرار دارد كه از میان پایه دیودهای نوری عبور می كند . تعداد شیارهای زاویه و دور سنج 20 عدد برای هر سیلندر است و سوراخ هم برای تعیین موقعیت سیلندر اول وجود دارد . وقتی صفحه مشبك دلكو می چرخد نور دیود LED از سوراخ مشبك دوار عبور می كند و به آنود دیود فتوسل كه درست پایین جصفحه مشبك نصب شده می رسد و آن را فعال می كند . فعال شدن دیود فتو سل باعث می شود 5 ولت ارسالی از ECU كه در مدار بوده به ترمینال های پشت مقایسه كننده می رسد و باعث می شود 6 ولت به ترانزیستور ECU ارسال داشته و آن را روشن كند در هر دور صفحه مشبك 4 سری سیگنال برای دور سنج و زاویه سنج میل لنگ و یك سیگنال برای تعیین سیلندر اول به ECU ارسال می شود . 6 – سنوسر فشار سنج هوای مانیفولد MAP : این سنسور با اندازه گیری فشار مطلق مانیفولد هوا به صورت غیر مستقیم دبی هوا را تعیین می كند . سنسور MAP نوعی اندازه گیری مقاومت متغیر است كه تغییرات فشار مانیفولد هوا به صورت تغییرات ولتاژ به ECU گزارش می دهد . همچنین فشار هوا در حالت های شتاب گیری بار متوسط و غیر متوسط را اندازه گیری می كند . ECU براساس ولتاژهای دریافتی یك سری پردازش انجام می دهد . این پردازش ها قبلاً به صورت فرمان در حافظه ECU وارد شده و ECU با گرفتن هر ولتاژ متناسب با فرمان ضبط شده در حافظه اش در عملگر ها فرمان لازم را می دهد .

سیستم سوخت رسانی انژكتوری زانتیا مدل 2000 این مدار شامل : 1- باك 2- فیلتر فشار ضعیف یا قوی جبران كننده 3- پمپ بنزین 4- لوله های انتقال 5- فیلتر فشار قوی 6- لوله توزیع سوخت 7- انژكتورها 8- رگلاتور كنترل فشار سوخت و لوله برگشت سوخت به باك است . سوخت با فشار 5 اتمسفر توسط پمپ بنزین از لوله به فیلتر فشار قوی ارسال شده سپس به لوله توزیع سوخت رسیده و توسط رگلاتور فشار حدود 3 اتمسفر كنترل شده و با این فشار به انژكتورها ارسال می گردد .

7 . GDI
در اینجا سه مورد آخر که معمولترین سیستم های سوخت رسانی انژکتوری را شامل می شوند معرفی می کنیم:

سیستم های پاشش سوخت تکی یا Single Point Fuel Injection :
در این سیستم ها از یک انژکتور برای تغذیه چهار سیلندر استفاده می شود که این انژکتور سوخت مورد نیاز را در ابتدای منیفولد سوخت می پاشد .از نظر انتقال سوخت نظیر سیستم های کاربراتوری می باشد اما به کمک واحد کنترل الکترونیکی شرایط مناسب تری و مطلوب تری را برای محفظه ی احتراق فراهم میکند.

سیستم های پاشش سوخت چند گانه یا Multi Point Fuel Injection :
که به تعداد سیلندر های خودرو از انژکتور استفاده می شود که این انژکتورها برروی ریل سوخت نصب شده و سوخت مورد نیاز را مستقیم در پشت سوپاپ های سوخت تزریق می کنند .نسبت به سیستم هایSPFI میزان تغییرات سوخت در آنها پس از پاشش تا زمان احتراق بسیار کمتر است در نتیجه سوخت با شرایط بهتری وارد سیلندر می شود و معمولترین نوع این سیستم ها در حال حاضر به شمار می روند.

سیستم های پاشش مستقیم سوخت یا Gasoline Direct Injection:
در این روش برای اینکه حداقل تغییر در شرایط سوخت ورودی به سیلندر روی دهد انژکتورها سوخت مورد نیاز برای احتراق را مستقیم درون محفظه سیلندر تزریق می کنند . که به جز تعدادی خودرو ساز هم اکنون آنچنان مورد استفاده عمومی قرار نگرفته است .

سیستم مورد استفاده در خودروهای داخلی عمدتا از نوعMPFI می باشد که شامل منیفولد ؛ ریل سوخت و انژکتورها و رگولاتور فشار نصب شده بروی آن ؛ دریچه هوا و قطعات نصب شده بروی آن ؛ سیستم الکتریکی تعیین زمان احتراق و غیره . . . و واحد کنترل الکترونیکی ECU ‌ می باشد .که از این میان تنها انژکتورها ؛ رگولاتور فشار ؛ تعدادی از قطعات دریچه هوا ، ECU ، سنسورها و قطعات بسیار حساس به دلیل استفاده از تکنولوژی های ویژه از اقلام وارداتی بوده و بصورت انحصاری تنها توسط چند شرکت در جهان طراحی و تولید می شوند و تقریبا بقیه قطعات در داخل کشور ساخته می شوند .

آشنایی با سیستم های CLOSE LOOP و OPEN LOOP :
اصولا در هر سیستمی تعدادی ورودی و خروجی وجود دارد . موتور خودرو نیز سیستمی است که بنزین و هوا و . . . ورودی های آن و دود اگزوز و . . . خروجی آن می باشد . اگر با این دید به یک خودرو کاربراتوری نگاه کنیم موتور خودرو دارای یک سیستم باز است یعنی یک سری ورودی به خودرو داده شده و سیستم نیز بدون هیچ گونه بازنگری از طرف ما یک خروجی ارایه می دهد . این سیستم ها را مدار – باز یا OPEN LOOP می گویند .
اما در بعضی از خودرو های جدید از خروجی موتور خودرو ( دود اگزوز ) نمونه ( فید بک منفی ) گرفته شده و با کار موتور مقایسه می شود . اگر موتور در استفاده از ورودی های اطلاعاتی خود که همان سنسورها هستند دچار خطایی شده باشد ( خواه از طرف ECU خواه از طرف سنسورها و خواه خطای ناشی از عملکرد نادرست فرمانبر ها به هر دلیل باشد ) سعی می کند تا با تصحیح عملکرد خود بهترین بازده را در خروجی خود به دست دهد . به این سیستم ها مدار – بسته یا CLOSE LOOP می گویند .فایده عمده سیستم های مدار – بسته در این است که علاوه بر تنظیمی که ECU به صورت دائم بر کارکرد موتور خودرو دارد در هر لحظه این تنظیم نیز تحت نظارت دوباره بوده و اگر خطای کوچکی نیز اتفاق بیفتد بلافاصله تصحیح می شود .

در موتورهایی که از بنزین سرب دار استفاده می شود سیستم سوخت رسانی از نوع مدار باز یا OPEN LOOP استفاده می شود و در موتورهایی که از بنزین بدون سرب استفاده می شود عموما سیستم سوخت رسانی از نوع مدار بسته یا CLOSE LOOP می باشد .

مزایای استفاده از سیستم های انژکتوری نسبت به سیستم های کاربراتوری:

1 . افزایش راندمان حجمی و حرارتی موتور بدلیل یکنواختی و ترکیب صحیح نسبت هوا و سوخت در حالتهای مختلف کاری موتور

2 . افزایش راندمان حجمی باعث افزایش گشتاور و توان خروجی موتور تا 15 درصد می شود .

3 . نسبت هوا ی ورودی به هر سیلندر بدلیل استفاده تمام سیلندرها از یک حجم ثابت تقریبا برابر است 4 . بدلیل استفاده از سیتم های اندازه گیری دقیق الکترونیکی برای اندازه گیری دبی هوای ورودی سوخت متناسب با آن تامین شده و در نتیجه مصرف سوخت کاهش می یابد .

5 . در این سیستم ها به علت حذف کاربراتور و پیاله بنزین بخارات حاصل از تیخیر سوخت در پیاله از بین می رود .

6 . کنترل موتور در شرایط مختلف کاری کارکرد موتور مناسب تر و بهتر شده و موتور در هوای سرد سریعتر روشن شده و نیازی بوجود ساسات نمی باشد .

7 . بدلیل یکنواختی ترکیب سوخت و هوا احتراق مناسب تر صورت گرفته و بدلیل افزایش راندمان احتراق موتور نرم تر و بی صدا ترکار می کند .
8 . بدلیل امتزاج مناسب سوخت و هوا راندمان احتراق افزایش یافته و در نتیجه می توان ضریب تراکم حجمی موتور را افزایش داد .
9 . در سیستم های انژکتوری بدلیل اینکه نیازی به گرم کردن منیفولد ورودی نمی باشد در نتیجه دانسیته هوای ورودی بیشتر شده و راندمان حجمی را افزایش می دهد و در نهایتا قدرت خروجی موتور افزایش می یابد .
10 . با افزایش راندمان احتراق و کنترل پدیده Knock یا Detonation باعث افزایش عمر موتور خودرو می شود .

تست رانندگی با خودروی " ریو "

در راستای بررسی فنی خودروی ریو 3 مرحله در نظر گرفته شد که در طی آن عملکرد این اتومبیل از جوانب مختلف در تراک تست سایپا، در مرحله شهری و همچنین در پیست اتومبیلرانی آزادی بررسی گردید.

مرحله اول در شرایطی است که عقربه ساعت 10 صبح یک روز آفتابی پاییزی را نشان می دهد. اتومبیل خود را روشن کرده و به اتفاق آقای ظل انوار در حال گوش دادن به موسیقی مورد علاقه خود عازم سفر می شویم؛ سفری کوتاه اما پر هیجان و آموزشی .

حدود ساعت 30 : 10 وارد جاده کرج یا همان جاده خودرو سازان می شویم، جایی که دو غول خودرو ساز در آن قرار دارند. بالاخره راس ساعت 35 : 10 صبح وارد بیست و ششمین کارخانه تولید کننده اتومبیل در جهان می شویم. بله درست حدس زدید؛ سایپا

با ورود به قسمت دفتر مدیریت، آقای منتظمی مسئول پیگیری و تامین قطعات اقدامات لازم جهت همکاری با دیگر مسئولان سایپا را فراهم آورد. پس از تشریفات، جلسه توجیهی میان دو کارشناس سایت CARX1 پیرامون انجام تست فنی خودرو " ریو " صورت می گیرد. پس از پایان جلسه توجیهی و صرف غذا راس ساعت 13:30 برای انجام اولین تست وارد محوطه پیست ایمنی سایپا می شویم.

تست اول ریو ـ تست ایمنی

محل انجام تست :پیست فنی وایمنی کارخانه سایپا

تعداد دور تست : 10دور

کارکرد اتومبیل : 20.000 کیلومتر

معمولاً اینگونه تست ها بصورت کند درحدود ماکزیمم سرعت 50کیلومتر توسط کارشناسان سایپا انجام می شود که البته نمی توان راهی مفید برای کشف عیوب دانست.اما امروز اولین روزی است که سایپا صدای غرش واقعی کیا ریو راخواهد شنید. آقای ظل انواربعنوان راننده تست این خودرو پشت رل می نشیند من هم در کنار او تمام وقایع و تست های ایمنی را ثبت و ضبط خواهم کرد .

در هنگام شروع، راننده تست آقای ظل انوار پدال گاز را فشار میدهد. اتومبیل ریو به سرعت شتاب میگیرد با اولین ترمز خود روی ریو ظرف زمان 4.5 ثانیه از سرعت 120کیلومتر به 60 کیلومتر درساعت رسیده و با همین سرعت تست ترمزبر روی سنگهای گرانیتی انجام می شود.دراولین تست ترمز نمره قابل قبولی بدست می آید.پس از عبور از پیچ اول با سرعت نسبتاً زیادی وارد پیچ دوم می شویم اما ریو تعادل چندانی درپیچ تنگ دوم را ندارد.می توان گفت فرمان پذیری وسیستم شاسی درمقابل فشارهای جانبی وناگهانی کمی عاجز اند. درهنگام عبور از روی ریلها با سرعت 50 کیلومتر صداهای نسبتا زیادی ناشی از ضربات وارده به فنر بندی خودرو به گوش نمی رسد. درمورد تست سنگ فرش ها نیز صدای شاسی وشیشه ها، داشبورد، قسمتی از کنوسل وحتی فرمان اتومبیل آنچنان آذار دهنده نمی باشد.در قسمت بلژیکی عملکرد فنرها درمقابل با سرعت زیاد خودرو بسیار خوب وقابل توجه است. البته واکنش صندلی ها دراین وضعیت کمی آزاد دهنده به نظر میرسد. بعد از آن با سرعت زیادی وارد قسمت تست فرمان یا همان مسیرهشت انگلیسی میشویم. دراین قسمت صدای اجزای تشکیل دهنده فرمان به گوش نمی رسد اما فرمان اتومبیل کمی در پیچ ها سخت شده و امکان عبور از این مسیر در سرعت های بالای 50 کیلومتر را مشکل می کند.

نکات قابل توجه درتست اول

نکات مثبت

ساخت ومونتاژبرتر

ریوازچند جنبه قابل تحسین است.

این خودروی یازده دوازده میلیونی دارای جلوبندی مستقل مک فرسون و فرمان هیدرولیک بوده که تا حدودی قابلیت کنترل درپیچ¬ها را تضمین می کند. وجود هیدرولیکهای ترمز ایده¬ ال برای چرخ¬های جلو با تجهیزات ثانوی ترمز تا حد امکان زمان ترمزگیری را به حداقل می رساند. در قسمت جعبه دنده معمولی نیز بابکار گیری یک سیستم کلاچ هیدرولیک اضافی زمان انتقال دنده ها در مسیرهای گوناگون پیست ایمنی به حداقل خود رسیده است.

در کل ساخت ومونتاژ ریونسبت به رقبای همچون پژو 405و سمند معمولی از کیفیت بالاتری برخورداراست.

نکات منفی:

حذف قطعات استاندارد:

نکته قابل ذکر و مهمی که در پایان این تست به چشم می خورد افت نامحسوس عملکرد سیستم تعلیق و لاستیک ها در هر بار که برتعداد دورهای تست افزوده می شود صداهای نابهنجار در قسمت سیستم تعلیق مخصوصا واکنش فنرها نسبت به ضربات وارده بیشتر وبیشتر می شد. در مورد قطعات داخلی مثل داشبورد وکنسول نیز تا حدودی این قضیه صدق می کند. همچنین لاستیک ها نیز پس از پایان 10 دور تا حدودی ساییده شدند بطوری که در هنگام خروج و پیچ آخر پیست ایمنی، اتومبیل با سرعت نسبتا زیاد ازمسیر منحرف شد و یک اسپین نیمه زد.

اما مهمترین نکته منفی خودروی ریوحذف برخی لوازم آن همچون ضربه گیرهای روی درب ها، چراغ های راهنما بر روی گلگیرها ، پروژکتورهای جلو، ایربگ های راننده و سرنشین وسیستم ضد بلو که ( ABS ) که لطمه جدی به ایمنی خودرووارد کرده است. البته برای رسیدن به سود بیشتر حذف چنین لوازمی بسیار لازم وحیاتی است !!!

گزارش کاراموزی بررسی شركت ارغوان هیدج در 33 صفحخه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان                                    صفحه

شركت غله و خدمات بازرگانی ارغوان هیدج                    1

دارائیها                                        2

دارائیهای غیر مجاز                                2

فعالیت های عملیاتی                                  5

تاریخچه فعالیت های شركت                              6

فعالیت های اصلی شركت                                6

عمده ترین فعالیت شركت در طول سال                         7

دارائیهای شركت                                      8

درآمدها                                         9

موجودی نقد و بانك                               10

سایر حسابها و اسناد دریافتنی                          11

دارائیهای امانی                                     13

بهای تمام شده خدمات ارائه شده                              16

هزینه های سر بار عملیلاتی                            18

صورت تطبیق سود عملیات                           20

تعهدات و بدهی ها                                21

ثبت سند.....                                    22

بررسی سندهای مربوط به پرداخت مالیات سال 87                   24

بررسی فاكتور مربوط به خرید برنج .....                        26

 

 

 

 

 

شرکت غله و خدمات بازرگانی ارغوان هیدج

صورتهای مالی سال مالی منتهی به 29اسفند ماه1387

اجزای تشکیل دهنده صورتهای مالی به قرار زیر است:

عنوان

1.ترازنامه.

2.صورت سود و زیان .

3.صورت گردش حساب سود (زیان) انباشته .

4.صورت سود (زیان)جامع .

5.صورت جریان وجوه نقد .

الف. تاریخچه فعالیت شرکت .

ب. مبنای تهیه صورتهای مالی .

ج. خلاصه اهم رویه های حسابداری.

د. یادداشت های مربوط به اقلام مندرج  در صورتهای مالی و سایر اطلاعا ت مالی .

صورتهای مالی این شرکت بر اساس استاندارد های حسابداری تهیه می شود.

 

 

 

شرکت غله و خدمات بازرگانی ارغوان هیدج

تراز نامه

 

دارائیها

موجودی نقد و بانک.......................................................000/000/385

حسابها و اسناد دریافتی تجاری .........................................000/350/192

سایر حسابها و اسناد دریافتی.............................................000/000/10

پیش پرداختها.....................................................................000/000/34

جمع دارائیهای جاری...........................................................000/135/62

دارائیهای غیر جاری:

دارائیهای ثابت پس از کسر استهلاک ....................................000/000/650

جمع دارائیهای غیر جاری ................................................000/000/650

جمع دارائیها....................................................................000/135/127

 

 

 

 

شرکت غله و خدمات بازرگانی ارغوان هیدج

تراز نامه

در تاریخ29اسفند 1387

بدهیها و حقوق صاحبان سهام..............................................29/12/1387

حسابهای پرداختنی تجاری.................................................000/520/184

سایر حسابها و اسناد پرداختنی............................................000/480/95

ذخیره مالیات..................................................................000/000/30

جمع بدهیهای جاری.........................................................000/000/310

بدهیهای غیر جاری:

ذخیره مزایای خدمت کارکنان.............................................000/500/20

جمع بدهیهای غیر جاری..................................................000/500/20

جمع بدهیها.....................................................................000/500/330

حقوق صاحبان سهام :

سرمایه..........................................................................000/000/900

مازاد تجدید ارزیابی......................................................................×××

سود (زیان )انباشته..............................................................000/850/40

جمع حقوق صاحبان سهام.................................................000/850/940

جمع حقوق صاحبان سهام و بدهیها......................................000/135/127

شرکت غله وخدمات بازرگانی ارغوان هیدج

صورت سود و زیان

برای سال منتهی به 29 اسفند 1387

                                                                                                                       ریال 

درامد حاصل از خدمات ارائه شده..................................................000/350/450

کسر می شود :بهای تمام شده خدمات ارائه شده ...............................000/000/300

سود ناخالص کسر می شود ...............................................................000/350/150

هزینه های اداری و عمومی ..................................................................000/430/41

سود (زیان ) خالص ............................................................................000/920/108

گردش حساب سود (زیان ) انباشته

سود (زیان ) خالص.................................................................000/920/108

سود انباشته در ابتدای سال .......................................................000/850/40

تعدیلات سنواتی......................................................................000/300/3

سود (زیان ) انباشته در پایان سال ..............................................000/470/146

 

 

صورت سود (زیان ) جامع..................................................... 000/000/140

سود (زیان ) خالص سال جاری................................................000/470/146

اندوخته تجدید ارزیابی   ..........................................................000/700/64

شرکت غله و خدمات بازرگانی ارغوان هیدج

صورت جریان و وجوه نقد

برای سال منتهی به 29/12/1387

فعالیت های عملیاتی :

جریان خالص ورود وجه نقد ناشی از فعالیتهای عملیاتی..................000/540/287

فعالیت های سرمایه گزاری :

وجوه پرداختی بابت خرید دارائیهای ثابت .....................................000/500/87

خالص (افزایش (کاهش) ) در وجه نقد .........................................000/040/200

مانده وجه نقد در اغاز سال ..............................................................000/960/84

مانده وجه نقد در پایان سال .......................................................000/000/385

شرکت غله و خدمات بازرگانی ارغوان هیدج

برای سال مالی منتهی به 29/12/1387

 

 

1. تاریخچه فعالیت شرکت :

1_1کلیات :

شرکت راه ماشین (سهامی خاص ) در تاریخ 25/12/70 و تحت شماره 89148 در اداره ثبت شرکت ها و مالکیت صنعتی تهران به ثبت رسیده و شرکت مذکور از سال 1379 تا سال 1381راکد و غیر فعال بوده و سپس با توجه به تبصره بند 2 تصویب نامه 561/13 ط مورخه 28/11/81 شورای عالی اداری و نامه شماره 22529 مورخه 29/11/83 وزیر محترم بازرگانی سازمان غله منحل و از تاریخ 1/1/83 وظایف و مسولیت های ادارات غله به شرکت های تحت پوشش شرکت بازرگانی دولتی ایران انتقال یافت . با تغیر و گسترش قلمرو فعالیت و تشکیلات اجزایی شرکت مجمع عمو می فوق العاده در تاریخ 27/12/83 تشکیل و نام شرکت به غله و خدمات بازرگانی ارغوان یافت و در اداره ثبت شرکت ها واقع در زنجان به شماره 5463 به ثبت رسیده است . مرکز اصلی شرکت در هیدج می باشد .

2_1 فعالیت اصلی شرکت :

موضوع فعالیت شرکت طبق ماده 2 اساسنامه جدید عبارت است از تهیه ،تامین توزیع و نگهداری از قبیل گندم ، ارد ،  روغن ، برنج ،قند وشکر و... ایجاد و اداره سرد خانه و انبار و تجهیزات نگهداری ، ذخیره سازی (مانند انبار و سیلو و ...)و جایگاه کالا ها ی تجاری مجاز و صنایع بسته بندی ، اماده سازی کالا ، واردات کلیه ماشین الات و قطعات یدکی مربوطه به موضوع فوق و مشارکت در شرکت های موجود واردات و صادرات ، ترخیص کالاو به صورت کلی انجام تمام عملیات مجاز بازرگانی و تولیدی .

2_2_1.عمده ترین فعالیت شرکت در طول سال :

الف )توزیع برنج و قند وشکرکالا برگی و غیر کالا برگی در سطح استان .

ب) توزیع کالا بر اساس حوالجات سازمان بازرگانی استان .

ج)خرید گندم مازاد بر مصرف کشاورزاندر سطح استان .

د)توزیع گندم و ارد مورد نیاز مردم در سطح استان .

ر)نظارت بر تولید و توزیع ارد و نان در سطح استان.

ه ) واردات برنج و توزیع آن در سطح استان

شرکت غله و خدمات بازرگانی ارغوان هیدج

یادداشت های همراه صورتهای مالی

برای سال مالی منتهی به 29/12/1387

......................................................................................000/000/175

14. هزینه های اداری و عمومی ............................................29/12/1387  ریال

حقوق و دستمزد کارکنان ........................................................000/27500

فوق العاده شغل ،ویژهوترمیم.......................................................000/500

اضافه کاری..............................................................................000/1500

حق مسکن ................................................................................000/800

حق خواروبار ..........................................................................000/900

حق اولاد .............................................................................000/1300

عیدی و پاداش ......................................................................000/520

سفر و ماموریت ............................................................................×××

مزایای غیرنقدی ..................................................................000/1800

مرخصی .....................................................................................×××

کسورات باز خریدی کارکنان ..................................................×××

حسابرسی ....................................................................................×××

بیمه سهم کارفرما ................................................................000/370

گزارش کاراموزی تجزیه و تحلیل سیستم شركت در 65 صفحه ورد قابل ویرایش

شناخت وتحلیل ساختار سازمانی وضع موجود

همانطور كه ملاحظه میشود كل شركت به دو بخش تولیدی و غیر تولیدی تقسیم شده است كه هر دو بخش مستقیماتحت نظر مدیریت عامل می‌باشند بخش تولیدی از قسمتهایی نظیر تاسیسات ، تعمیرات و نگهداری ، كنترل كیفیت و بخش غیر تولیدی  از قسمتهای تداركات، امور مالی، وامور بازرگانی واداری تشكیل شده است .

در طراحی مجدد ساختار سازمانی با توجه به الزامات موجود مجموعه بخش تولیدی خود باید به سه قسمت عمده تفكیك شود . كه این سه بخش عبارتند از :

بخش تولید اكسل پیكان

بخش تولید اكسل پژو

بخش تولید كرانویل – پینیون

چارت جدید به این دلیل بوجود آمده است كه هر یك از این محصولات با توجه به خصوصیات فیزیكی و تكنولوژی ساخت از یكدیگر متفاوت بودند و نیاز مندیهای خاص خود را دارد كه با توجه به این موضوع مدیریت واحد آنها اشكالاتی را در عمل بوجود می‌آورد كه لزوم تغییر در ساختار سازمانی را ایجاب می‌كرد .

 

شناخت وتحلیل منظور ، خط مشی واهداف كیفی وضع موجود

 

شناخت و تحلیل منظور، خط مشی و اهداف كیفی وضع موجود

 در زمینة شناخت و تحلیل خط مشی و اهداف كیفی و منظور های سازمانی در شركت صنعتی محورسازان ایران خودرو می توان به برخی نكات اشاره نمود .

1 ـ رسالت و اهداف سازمان با توجه به وضع موجود شركت كاملاً‌ مناسب به نظر      می رسد تنها نكته ای كه دراین بند از خط مشی كیفی سازمان مورد توجه واقع نشده گسترش فعالیتهای شركت در زمینة توسعة محصولات جدید و گسترش فعالیتهای شركت غیر از زمینة تولید اكسل خودروهای بنزینی می باشد كه با توجه به توان بالقوة شركت برای حصول این امر رسیدن به آن دور از دسترس نیست یعنی شركت می تواند محصولای غیر از اكسل نیز تولید نماید و روانه بازار كند و سازمان را هر چه بیشتر و بهتر توسعه دهد .

2 ـ در زمینة دیدگاه شركت كه در بند دوم خط مشی و اهداف ذكر شده است طرح سعی كرده است كه بر اساس مدل TQM دكتر اوكلند با تاكید بر تعهد مدیران شركت ، عزم و ارادة مدیران شركت را در بسط و توسعة فرهنگ كیفیت كه در آن جابه نام فرهنگ بهبود مستمر و پیش گیری از عیوب یاد شده بیان كند و آنرا در كلیة سطوح و فرآیندهای سازمان بسط داده است .

3 ـ در زمینة بحث از روش شركت ناظم خط مشی سازمان با تاكید بر آموزش كاركنان در جهت تقویت روحیة تعهد گرایی و جلب مشاركت آنان در حقیقت بر این جملة معروف دكتر (( ایشی كاوا )) تاكید كرده كه : كیفیت با آموزش شروع می شود و با آموزش ختم می شود و این امر را مبنای انجام صحیح امور دانسته در تمام سطوح سازمانی دانسته است كه این امر بدون وجود فضای مناسب و روابط كاری صمیمانه در بین سطوح مختلف سازمان امكان پذیر نیست و این امر هم بایستی با آموزش كاركنان تامین شود كه این نشانگر یك چرخة مناسب در جهت انجام صحیح امور در تمامی سطوح می باشد .

4 ـ سازمان الگی خود را در نظام مدیریت كیفیت بر اساس الزامات و بایدهای دو استاندارد ISO /TS 16949 , ISO 9001-200  بنا نهاده است و تمامی كاركنان خود را با احترام متعهد به اجرای الزامات مندرج در این استانداردهای سیستم كیفیت كه در نظام كیفیت شركت آمده كرده است .

 

 

شناخت وتحلیل وضع موجود از مسئولیت مدیریت

 

گزارش شناخت وتحلیل وضع موجود از مسئولیت مدیریت

در شرکت محورسازان ایران خودرو "نماینده مدیریت" تمام اختیارات را در غالب سیستم مدیریت کیفیت در اختیاردارد. باوجود این مدیریت در نهایت تنها مسئول در مقابل وجود محصول نامرغوب می باشد .

مدیریت در این سازمان باتوجه به وظایفی که برای آن در نظر گرفته شده است می بایست در جهت برقراری سیستم مدیریت کیفیت خط مشی واهداف کیفیت را برای سازمان تعیین نماید .به این منظور مدیریت بر اساس رسیدن به اهداف معین شده بایستی خط مشی را تعیین کند . مدیریت باید میزان رضایتمندی مشتری (در اینجا منظور ایران خودرو ) و مصرف کنندگان را اندازه گیری و بررسی نماید و بر این اساس "بهبود مستمر " را در دستور کار خود قرار دهد .

مسئولیت واختیار دیگر مدیران در ردة میانی سازمان وشرح وظایف کلیة پرسنل لازم است که توسط مدیریت مشخص شده باشد.

با توجه به آنکه مدیریت نهایتاً تنها مسئول در مقابل وجود محصول نامرغوب دراین  شرکت است لذا مدیریت خود را نماینده مشتری در سازمان می داند .

از دیگروظایفی که بر عهده مدیریت می باشد تأمین منابع مورد نیاز شرکت است , که باید آنها را در اختیار نمایندگان مختلف خود در بخشهای مختلف سازمان , برای دستیابی به حداکثر رضایتمندی کلیة طرفهای ذینفع در شرکت , قرار دهد.

مدیریت همچنین موظف است بازنگری مدیریت را در دستور کار خود قرار دهد, به این منظور نماینده مدیریت باید هر شش ماه تمامی مسائل وموارد مثبت ومنفی در رابطه با استقرار سیستم کیفیت ونگهداری سیستم را به مدیر عامل گزارش دهد این موارد اکثراًشامل: میزان برگشتی , میزان ضایعات , و میزان مغایرت ها با استاندارد و ...

هدف از انجام بازنگری های مدیریت شش ماهه حصول اطمینان از رسیدن به اهداف سازمان است .

ازدیگر مسئولیتهای مدیریت تعیین طرح تجارت است, هرچند دراین شرکت مدیریت درتعیین طرح تجارت تنها در مقابل شرکت ایران خودرو مسئولیت دارد .

دیگر مسئولیت مدیریت ایجاد انگیزش وتفویض اختیار ورضایتمندی در کارکنان است.

در پایان لازم به توضیح است که نمایندگی مدیریت در شرکت محور سازان ایران خودرو بر عهده واحد تضمین کیفیت و در واقع مدیر آن واحد می باشد.

 

 

 

شناخت وتحلیل وضع موجود ازمدیریت منابع وتحقق محصول
 
گزارش شناخت و تحلیل وضع موجود از مدیریت منابع و تحقق محصول

در شركت محورسازان ایران خودرو مدیریت منابع و تحقق محصول ذكر شده در استاندارد ISO 9001 با توجه به وضع خاص شركت به آن مفهوم خواسته شده در استاندارد اجرا نمی شوند .

در حقیقت این بخشها بر اساس بند APQP كه در ISO/ TS 16949-99 آمده است در شركت عمل می شود كه Document های آن در بخش مهندسی قرار دارد و از اختیار واحد تضمین كیفیت خارج می باشد .

آنچه كه در نظامنامة كیفیت سازمان در مورد مدیریت منابع آمده به شرح زیر است :

نیازمندیهای مربوط به منابع در سازمان مشخص گردیده و با توجه به آنها منابع لازم نظیر استفاده از نیروی متخصص و آموزش دیده و در مدیریتهای اجرایی و امور اپراتوری و همچنین ممیزیهای داخلی و مشاغلی كه عملكرد آنها منجر به تائید فعالیتهایی می گردد در چارچوب (( سیستم كیفیت پیش بینی شده ))‌ APQPهستند .

 

 

شناخت وتحلیل وضع موجود از اندازه گیری ، تجزیه و تحلیل و بهبود

 

گزارش شناخت و تحلیل وضع موجود از اندازه گیری ، تجزیه و تحلیل و بهبود :

در جهت اجرای این بند ، در سیستم مدیریت كیفیت شركت محور سازان ایران خودرو فرآیند اندازه گیری ، تجزیه و تحلیلی و بهبود  فرآیندهای سازمان در پنج گام به شرح زیر انجام می شود .

1- شناسایی كامل فرآیندها :

در این زمینه واحد تضمین كیفیت فرآیندهای جاری در سازمان را شناسایی می كند وبر اساس اهمیت آنها فرآیند ها را در سه دستة :

الف )‌ فرآیندهای اصلی با نشان  A

ب ) فرآیندهای مدیریتی با نشان  M

ج ) فرآیندهای پشتیبانی با نشان P

دسته بندی می نماید و آنها را مشخص می كند .

2 ـ ماتریس ارتباطات :

واحد تضمین كیفیت ماتریسی را تحت عنوان ماتریس ارتباطات طراحی می كند كه بر

اساس واحدهای مندرج در ساختار سازمانی و فرآیندهای دسته بندی شده ساخته می شود .در این ماتریس فرآیندها در ستون اول سمت راست وارد می گردند واحدهای سازمانی در بالاترین سطر ماتریس به نام یا علامت اختصاری نوشته می شوند به این ترتیب نقش هر واحد درانجام هر فرآیند درسطرها و ستونهای دیگر ماتریس باشد نشانة A و M و P مشخص می گردد به بیان دیگر در انجام هر فرآیند درجه اهمیت هر كدام از واحدهای دخیل در انجام آن فرآیند مشخص می شود . نمای كلی این ماتریس به پیوست ارائه گردیده .

3 ـ برای هر فرآیند پارامتری تعیین می شود كه نشانگر میزان موفقیت و انجام درست آن فرآیند می باشد و معمولاً‌ مقداری بر حسب درصد واحد آن می باشد .

4 ـ اندازه گیری پارامترها :

برای سنجش و تحلیل وضعیت فرآیندها بایستی پارامترهای تعیین شده برای آنها اندازه گیری می شود این اندازه گیری بر اساس جدول برنامة بهبود كه تهیة آن در روش اجرایی زیر آمده است تهیه می شود .

1 ـ روش اجرایی سنجش و عملكرد و فرآیند بر اساس نمودار  PDCA دمینگ

2ـ روش اجرایی بهبود مستمر

نمای كلی این جدول طرز تهیة آنرا به طور واضح نشان می دهد كه این نمای كلی به پیوست این بخش آمده است .

در فرم برنامه بهبود كه نمونه آن در صفحه بالا آورده شده است ابتدا نام واحدی را كه مورد سنجش واقع می‌شود وارد می‌گردد . در بند بعدی هدف این سنجش و ملاحظات مربوط به آن كه از فرایندهای اندازه‌گیری و تجزیه تحلیل حاصل شده وارد می‌گردد . سپس در بند شرح هدف با پرداختن به جزییات هدف اصلی آنها را به طور كامل شرح می‌دهیم و در ستونهای مقابل مورد ارزیابی قرار می دهیم .

در این ستونها ابتدا وضعیت فعلی را براساس شاخص كنترلی ( پارامتر ) كه در ستون بعدی آمده وارد می‌كنیم . در ستوا بعدی جهت بهبود را با بهره گیری از پیكانهایی كه جهتآنها رو به بالا یا پایین است مشخص می‌شود .

در شركت محورسازان ایران خودرو در وضعیت ثابت یا بدون تغییر جهت بهبود را رو به پایین در نظر می‌گیریم . سپس در بند مربوط به « شرح اقدام » شرح اقدامات اصلاحی كه باید انجام شود را وارد می‌كنیم . سپس در ستون بعدی وضعییت آتی را با كمك شاخص كنترلی پیش‌بینی می‌كنیم . در سه ستون باقی مانده بعدی زمانهای شروع برنامه بهبود و دوره ارزیابی آن به همراه افراد مسئول برنامه بهبود مشخص می‌شود .

2ـ4ـ سیستم كیفیت :

1-2-4- كلیات:

شركت محور سازان ایران خودرو سیستم كیفیت خود را بر مبنای الگوی استاندارد 2000ـ9001 ـ I SO   و شرایط اجرایی ایجاد نموده تا بدینوسیله نیازمندیهای تعیین شده در استاندارد مذكور و نیازمندیهای مشخص شده را ایجاد ، مدون و نگهداری نماید.

در همین راستا نظامنامه كیفیت بعنوان بالاترین سطح 2000ـ 9001 ـ ISO    را بصورت كلی و همچنین ساختار مدارك سیستم كیفیت را بیان می نماید .

مسئولیت تهیه و بازنگری نظامنامه كیفیت را بعهده مدیر تضمین كیفیت می باشد .

نظامنامه‌كیفیت پس از‌تصویب مدیریت عامل‌كه با درج امضای ایشان بر روی‌جلد نظامنامه مشخص می‌گردد . توسط مدیر تضمین كیفیت معتبر  و نسخ آن توزیع می گردد.

مدیر تضمین كیفیت مسئولیت دارد در دوره های یكساله نظامنامه كیفیت را بازنگری  و در صورت لزوم اصلاحات لازم را در آن اعمال نماید.

دومین سطح مدارك سیستم كیفیت روشهای عمومی است . در روشهای عمومی توضیح داده شده است كه چه كاری ؟ توسط چه كسی ؟ چه موقع ؟   و چگونه ؟   انجام می شود.

در سیستم كیفیت شركت محورسازان ایران خودرو در مورد فعالیتهای مرتبط با نیازههای 94ـ9001 ـ I SO

استاندارد روش اجرایی مربوطه تهیه گردیده است .

لیست روشهای عمومی سیستم كیفیت در لیست 201 – L Q A   آورده شده است .

سومین سطح مدارك سیستم كیفیت شامل دستور العمل كاری می باشد كه در این مدارك چگونگی نحوه انجام فعالیتها شرح داده شده است . لیست دستور العمل كاری سیستم كیفیت آورده شده است .

چهارمین سطح مدارك سیستم كیفیت شامل سوابق اجرایی نظام كیفیت ، فرمها ، استاندارد مرجع ، شناسنامه های محصول ، كالا و … می باشد ، این سطح نشان دهنده چگونگی عملكرد نظام كیفیت می باشد.

 

2-2-4- روشهای اجرایی سیستم كیفیت :

الف – روشهای عمومی فعالیتهای مرتبط با نیازهای استاندارد94ـ9001 ـ I SO تهیه شده است . روشهای عمومی به گونه ای تهیه شده اند كه با خط مشی كیفی شركت سازگار باشند .

ب – امور اجرایی سیستم كیفیت براساس روشهای عمومی و دستور العمل های مدون شده اجرا می شوند ، در مدارك مذكور با توجه به پیچیدگی كار وشیوه های بكار رفته ، محدوده و جزئیات امور درج شده است .

ج ـ در روشهای سیستم كیفیت با توجه به گستردگی امور ،‌در صورت نیاز به دستور العمل های اجرائی اشاره شده است.

 

3-2-4- طرح ریزی كیفیت :‌

الف – در سیستم كیفیت شركت محور سازان ایران خودرو برای كالاها ، محصولات میانی و محصولات نهایی مشخصات برنامه های بازرسی مربوطه مطابق سیستم منتقل شده از موجود می باشد و نیازهای كیفیتی از طریق آنها برآورده می گردد.

در هنگام تغییر در پارامترهای تعریف شده ، واحد مهندسی مسئول بررسی ،تهیه و تائید مدارك می باشد و كنترل كیفیت مسئولیت بررسی و تهیه برنامه های بازرسی مورد نیاز را بر عهده دارد.

ب ـ كلیه مشخصات مورد نیاز جهت حصول اطمینان از كیفیت كالاها و محصولات در شناسنامه های مربوطه و مدارك تالبوت ثبت گردیده است .

ج ـ جهت حصول اطمینان از سازگاری هماهنگی امور مختلف در شناسنامه های كالا و مدارك تالبوت و برنامه های بازرسی مراتب كار از طریق اخذ تائید از واحدهای ذیربط انجام می گیرد.

د ـ در تهیه برنامه های بازرسی ، بازرسی ها و كنترل های مورد نیاز تعیین و ثبت می گردد.

ه ـ واحد كنترل كیفیت مسئولیت دارد هر گونه نیاز جهت افزایش سطح كنترل ها را تحت بررسی داشته و نیازهای خود را به مدیریت شركت منتقل نماید تا جهت تامین آنها برنامه ریزی لازم صورت پذیرد.

وـ در روشهای اجرائی سیستم كیفیت بازرسی های مواد اولیه ،‌ محصول میانی و محصول نهایی و همچنین برنامه های بازرسی پیش بینی و مدون شده است تا روش تصدیق مناسب در كلیه مراحل تولید ونیز ورود مواد اولیه مشخص گردد.

ز ـ در سیستم كیفیت شركت محور سازان خودرو در كلیه مراحل بازرسی مواد اولیه ،‌محصول میانی و محصول نهایی معیارهای پذیرش كالاهای مورد بازرسی در برنامه های بازرسی آورده شده است.

ح ـ‌در كلیه روشهای اجرایی و دستور العملهای سیستم كیفیت نحوه ثبت سوابق در صورت نیاز فرمهای مربوطه معرفی شده اند.

 

گزارش کاراموزی تاریخچه شركت دژ پل ابهر رود در 32 صفحه ورد قابل ویرایش

تاریخچه شركت دژ پل ابهر رود

تاریخچه تاسیس دفتر فنی شركت دژ پل ابهر در سال 1379 بوده است و حدود 8 سال تجربه كاری مفید دارد.

علل ایجاد دفتر فنی شركت دژ پل ابهر  به خاطر نیاز منطقه به ساخت خانه‌های جدید زیبا سازی منطقه از خانه‌های رسوده، اشتغال چند فرد تحصیل كرده به كار در دفتر مهندس و در مجموع سربلندی جامعه در مسیر ساخت و ساز.

مهندس محمودی مسئول این دفتر مهندسی می‌باشد و از تجربه و سطح بالای علمی و عملی برخوردار است همكاران ایشان نیز بسیار تحصیل كرده و موفق هستند این دفتر مهندسی در بین دفاتر مهندسی دیگر از اهمیت بیشتری در بین پیمانكاران كه صاحبان زمین برخوردار است به دلیل اجرای خوب و اصولی احكام و قوانین خانه سازی توسط این دفتر می‌باشد.

در این دفتر مهندس كلیه كارهای محاسباتی، طراحی، مكانیك، تاسیسات، برق و نظارت انجام می‌شود.


گزارش فعالیت‌های انجام شده

در تاریخ 15/8/ در اولین روز كارآموزی با مراجعه دفتر فنی مهندس دژ پل ابهر محلی كه در آنجا باید فعالیت‌های دوره كارآموزی خود را به انجام می‌رساندم حضور یافتم. در اولین روز كارآموزی به دلیل آشنا نبودن با افراد و محیط كار مشغول به آشنایی با مسئولان و كاركنان دفتر مهندس شدم.

در تاریخ 16/8/ در دومین روز كارآموزی پس از مراجعه به دفتر فنی سعی به آموختن روابط بین كاركنان با مراجعین و نوع آمد و شد مهندسین و پیمانكاران پرداختم. در آن روز چند پیمانكار و یك صاحب زمین كه برای ساخت آپارتمان زمین یك طبقه خود را در اختیار مهندس محمودی قرار داده بود به صحبت‌های آنها پیرامون ساخت و ساز توجه كردم.

در تاریخ 17/8/ در سومین روز كار آموزی پس از مراجعه به دفتر فنی به دلیل آشنا نبودم كامل و صحیح با مهندس محمودی  و دیگر كاركنان به مانند روزهای قبل بیشتر سعی كردم تا با روابط بین مهندس و كاركنان و مراجعین و صحبت با یكی از همكاران مهندس محمودی به پیرامون درس معماری در دانشگاه خود در ابهر و نوع آموزش درس‌ها و سطح آموزش صحبت كردیم.

در تاریخ 18/8/ در چهارمین روز كارآموزی خود با حضور دفتر مهندسی پس از گذشتن چند ساعت از روز كه من مشغول صحبت با همكار مهندس محمودی در مورد دفتر مهندس كه در آن مشغول كارآموزی بودم یكی از پیمانكاران با مراجعه به دفتر فنی مهندس دژ پل ابهر خواستار تغییر طراحی نقشه‌ای كه مهندس محمودی ترسیم كرده بود نمود و دلیل خود را زیبا نمودم طرح از نظر مالك زمین عنوان نمود و من نیز با كسب اجازه از مهندس محمودی با نظرات بر نحوه ارائه طرح جدید و رفع اشكال در آن نقشه توسط مهندس محمودی چند نكته در مورد طرح و بهتر نمودن طرح آموختم.

در تاریخ 19/8/ در پنجمین روز كارآموزی خود پس از حضور در محل و با كسب اجازه از مهندس محمودی به بررسی چند نقشه معماری كه مهندس محمودی ترسیم نموده بود و جواز ساخت داشتند پرداختم و با بررسی نقشه‌ها با هم از جمله متراژ زمین، متنوع بودن طرح‌ها، شمالی و جنوبی بودن زمین‌ها، قرارگیری آنها در كوچه‌ها یا گذر خیابان‌ها، قرار گیری فضاهای خانه‌ها با توجه به شمالی و جنوبی بودن آنها، نوع عوارض، محدودیت‌های هر یك از آنها خانه‌ها به نكات جدیدی در مورد طراحی یك خانه دست یافتم كه شاید در هیچ كتاب و جزوه‌ای این نكات وجود نداشت و من برای اولین بار بود كه یك نقشه تایید شده از ظرف شمرداری را با مهر و امضا می‌دیدم برایم بسیار جالب و قابل توجه بود.

در تاریخ 20/8/ پس از حضور در محل كارآموزی با كسب اجازه از مهندس محمودی شروع به مطالعه آئین نامه ضوابط شهرداری ابهر در مورد مواظین و مقررات اجرائی ساخت ساختمان در ابهر و محدودیت‌ها و عوارض و جریمه‌های تعدی از مقررات اجرائی را تا حدودی مطالعه نمودم پس به صحبت‌ها و همفكری‌های مهندس محمودی با یكی از همكارانش را كه پیرامون یك طرح در حال گفتگو بودند توجه كردم تا نكات بیشتری را فرا بگیرم. هر طرح و نقشه برای خود از اهمیت خاصی برخوردار است كه طراح باید با توجه به موقعیت‌های آن منطقه كه خانه در آنجا ساخته می‌شود طرح نهایی خود را ارائه نماید.

در تاریخ 21/8/ پس از حضور در محل به دلیل علاقه‌مند شدن من به قوانین و ضوابط شهرداری ابهر شروع به ادامه مطالعه در مورد قوانین ساخت و ساز پرداختم زیرا چند سال قبل در هنگام كارآموزی دوره متوسطه برای كسب دیپلم در شهرداری منطقه ابهر مقداری درباره آن مطالعه و اطلاع داشتم ولی همان طور كه می‌دانیم هر سال ضوابط و قوانین شهرداری ابهر تغییر می‌كند به عنوان مثال در آن سال كه من كارآموزی دیپلم خود را می‌گذراندم ساختمانها اجازه ساخت تا چهار طبقه به همراه یك طبقه پیلوت را داشتند اما در آئین نامه جدید ساختمانها حق ساخت سه طبقه همراه با یك طبقه پیلوت را دارا بودند و در صورتی كه ساختمانها دارای پاركینگ باشد حق ساخت چهار طبقه را داشتند به خاطر همین مطلب سعی به یادگیری بیشتر در مورد قوانین جدید كردم.

در تاریخ 22/8/ پس از حضور در محل كارآموزی با كسب اجازه از مهندس محمودی شروع به مقایسه چند نقشه اجرایی كه توسط مهندس محمودی طراحی و ترسیم شده بود با قوانین و مقررات شهرداری ابهر برای ساخت خانه‌ها شدم و متوجه اجرای صحیح قوانین اجرایی شهرداری ابهر در نقشه‌هایی كه مهندس محمودی طراحی كرده بودند شدم و از قانون‌مند بودن و توجه مهندس به قوانین بسیار لذت بردم. زیرا در بعضی از دفتر مهندسی‌ها با تعدی قانون موجب زشت شدن فضای شهری و تجاوز به حریم خانه‌های همسایه‌های كناری ساختمان‌ خود می‌شوند.

در تاریخ 24/8/ پس از حضور در محل كارآموزی خود با یكی از كاركنان دفتر مهندس شروع به گفتگو در مورد مراحل پروژه از زمان شروع به پروژه تا پایان پروژه از جمله مراحل اداری، مراحل شهرداری، مراحل خرید و تهیه مصالح ساخت، دفاتر مصالح ساختمانی طرح قرارداد با دفتر مهندسی دژ پل ابهر، چگونگی اطلاع از میزان قیمت‌ها از بازار، روند شكل‌گیری مشاركت در ساخت بین مالك زمین و دفتر مهندسی دژ پل ابهر به گفتگو پرداختم.

در تاریخ 25/8/ پس از حضور در محل كارآموزی با مراجعه مالك خانه قدیمی به دفتر مهندس محمودی برای ساخت آپارتمان مشغول توجه كردن گفتگوها و توافق‌ها بین طرفین معامله پرداختم سپس مهندس محمودی به همراه مالك خانه برای دیدن زمین ساخت به راه افتادن من نیز با كسب اجازه از مهندس با آنها همراه شدم. سپس مهندس محمودی با بررسی خانه و كوچه‌ای كه خانه در آنجا قرار داشت و صحبت‌هایی با مالك زمین به دفتر فنی برگشتیم. پس از آن من مغشول تماشای نقشه‌های اجرایی نمودم.

در تاریخ 26/8/ پس از مراجعه به محل كارآموزی به دلیل كاهش تعداد مراجعه كنندگان و خلوت بودن محل كارآموزی شروع به بررسی نقشه‌های اجرایی و جزئیات آنها پرداختم در بین نقشه‌ها به نقشه‌هایی برخورد كردم كه از طرف شهرداری با مشكل مواجه شده بود پس از آمدن همكار مهندس از محل احداث ساختمان با وی در مورد این نقشه و راهكارهای برطرف نمودن این اشكالات بحث و گفتگو كردیم.

همكار مهندس با دلسوزی تمام به سئوالات من جواب داد و تا آنجایی كه می‌توانست مرا راهنمایی نمود.

در تاریخ 27/8/ در دوازدهمین روز كارآموزی پس از مراجعه به آن محل همكار مهندس محمودی مشغول طراحی یك نقشه ساختمانی با نرم افزار Auto cad بود با كسب اجازه از او در كنارش نشسته و نحوه ترسیم نقشه و همچنین به كار بردن میانبرها در سریع تر شدن ترسیم نقشه را از همكار مهندس محمودی آموختم. همكار مهندس از من پرسید كه آیا به این نرم افزار تسلط دارم من نیز در جواب گفتم كه بله تا حدودی به این نرم افزار تسلط دارم.

ساختمان شدیم.

در تاریخ 25/9/ كه آخرین روز كارآموزی من طبق آئین نامه آموزش و پرورش بود در محل كارآموزی حاضر شدم و پس از كسب اجازه از مهندس محمودی به كپی كردن در فلاپی نقشه‌های معماری كه خود به دلخواه در طول كارآموزی ترسیم كرده بودم پرداختم و همچنین نقشه فرهنگسرایی كه با Arche cad ترسیم نموده بودم برای قرار دادن در پروژه‌ نهایی پرداختم. سپس به همراه مهندس محمودی ابتدا به شهرداری منطقه رفتیم و سپس به محل احداث ساختمان اسكلت فلزی رفتیم با دوربین كه به همراه داشتم با اجازه مهندس از نحوه اتصالات آن برای قرار دادن در پروژه نهایی خود استفاده نمودم.

من چند روز دیگر به دلیل علاقه به كار در دفتر مهندس حضور داشتم و به عكس گرفتن از دیگر ساختمان یعنی ساختمان بتنی پرداختم.

 


وابستگی انسان به فضا ، ریشه های عمیقی دارد . این دلبستگی از نیاز به درك روابط اجتماعی انسان ، جهت كسب مفهوم و فرمانروایی بر دنیای حوادث و رویدادها سرچشمه می گیرد . بشر بین خود و اشیاء رابطه ایجاد می كند . بدین معنی كه وی خود را به طریق فیزیولوژی با اشیاء وفق داده و ایجاد سازگاری می كند . چون حركات بشر در فضا انجام می شود ، لذا فضا بیان كننده وجه ویژه ای از ایجاد ارتباط میان انسان ها و میان انسان ها و محیط نبوده بلكه صورتی است جامع از هرگونه ایجاد ارتباط و دربرگیرنده آن . بنابراین می توان بر این نكته تاكید كرد كه فضا فقط یك جنبه از ایجاد ارتباط كلی است .

در عهد باستان دو نوع تعریف ، مبتنی بر دو گرایش فكری برای فضا یافت می شود : تعریف افلاطون كه فضا را همانند یك هستی ثابت و از بین نرفتنی می بیند كه هر چه به وجود آید در داخل این فضا جای دارد .

تعریف ارسطویی كه فضا را به عنوان Topos یا مكان بیان می كند و آن را جزئی از فضای كلی تر می داند كه محدودة آن با محدودة حجمی كه آن را در خود جای داده است ، تطابق دارد . تعریف افلاطون موفقیت بیشتری از تعریف ارسطو در طول تاریخ پیدا كرد و در دورة رنسانس با تعریف نیوتن تكمیل شد و به مفهوم فضای سه

بعدی و مطلق و متشكل از زمان و كالبدهایی كه آن را پر می كنند درآمد .

دكارت بر خصوصیات متافیزیكی فضا تاكید دارد ، ولی در عین حال با تاكید بر فیزیك خالص و مكانیكی اصل سیستم مختصات راستگوشه را برای قابل شناسایی كردن وسعت ها به كار برد .

بعد از رنسانس به تدریج مفاهیم فضا از موجودیت واقعی آن جدا و بیشتر به جنبه‌های متافیزیكی آن توجه شد ، ولی در زمینه های علمی ، فضا مفهوم مكانی بیشتری را پیدا كرد

در طراحی معماران كوشش معماران همواره برای خلق فضاهای مطلوب و سودمند جهت استفاده انسان بوده ، كه برای نیل به این هدف اطلاع از نحوه برخورد و رفتار او در درون این فضاها بسیار اهمیت دارد . مبلمان ، نور ، رنگ ، عملكرد ، حریم ، احساس ، نحوه استفاده و بطور كلی همة ابعاد كمی و كیفی و رفتار انسان در درون هر فضا «سناریو» ی این فضا را تعیین می كند .

در این مقاله ، سعی شده است به این پرسش پاسخ داده شود كه تعریف فضا چیست؟ فضا در معماری چه مفهومی دارد؟ انواع فضا كدام است ؟

و در نهایت پاسخ به پرسش نهایی : فضای معماری چه نوع فضایی باید باشد و خصوصیات آن چیست ؟

1-فضا چیست؟

«ذرات فضا چیزی را باز می نمایاند كه فضا می خواهد باشد.» لوئی كان

نزدیكترین تعریف برای فضا ، به نظر می رسد چنین است كه فضا را خلائی در نظر بگیریم كه می تواند شی را در خود جای دهد و یا از چیزی آكنده شود .

فضا در واقع چیزی نیست كه تعریف دقیق داشته باشد ، اما قابل اندازه گیری است . ارسطو اولین متفكر اروپایی باستان ، فضا را قابل قیاس با ظرف می داند كه جایی خالی است و برای وجود داشتن باید پیرامون آن محصور باشد ، یعنی ارسطو برای فضا نهایتی در نظر می گیرد .

بر عكس این تعبیر را جیوردانو برونو (Giordano Bruno) در قرن شانزدهم ارائه می‌دهد . (با استناد به نظریه كپرنیك) . به عقیده او فضا از طریق جداره ها درك می‌شود و مجموعه ای از روابط میان اشیاء است و نیازی نیست كه از همه سمت محصور باشد و یا به تعبیری همواره نهایتی داشته باشد . محیط و خصوصاً معماری در مجموعه ای از سیستم های فضایی كم و بیش پیچیده است كه بر یكدیگر تاثیر می‌گذارند . هر چه ساختار فضایی این ارتباطات ساده تر باشند درك آن به عنوان یك كلیت ساده تر است و به عكس ، پیچیدگی در نظم آن باعث می شود تا نگاه ما بیشتر به دنبال ساختار و ریز نقش آن باشد . بشر از همان ابتدا نیازمند فضایی است كه او را در مقابل تاثیرات محیط حفظ كند . بنابراین این فضا چون نقطه شروع انسان برای شناخت محیط است دارای ارزش خاصی می باشد .

این فضا مركزی است كه بر مبنای آن تمامی ارتباطات فضایی شكل یافته و سنجیده می شوند از یك سو ساخت و پرداخت این فضا وابسته با امكانات فنی انسان است و از سویی دیگر گویای حالات و روحیات سازنده آن می باشد . لویی كان این نكته را چنین بیان می كند : «ذرات فضا نه تنها روح زنده است بلكه فضا نمودی است از نیاز بشر نسبت به وجود.»

این نوع مشخص از وجود داشتن و هم از این طریق ، روح حاكم بر ساختار و پردازش فضا در طول زمان همیشه متغیر بوده و تابعی از فرهنگ می باشد .

در فرهنگ اروپا ، در طول تاریخ آن سه نوع نگرش كاملاً متفاوت نسبت به فضا قابل بررسی است . نخستین آن همزمان با دوران شكوفائی تمدن و فرهنگ بین النهرین ، مصر و یونان می باشد . معماری این دوره به صورت مجسمه بوده كه می بایست درخشش آن در تمامی فضای بی پایان جلوه گر باشد و ارتباطی با كهكشان برقرار سازد . نقش فضاهای داخلی در این دوره نقشی ثانویه بوده و به آن چندان توجهی نمی شده است . (عناصر تشكیل دهندة فضا به مراتب مهمتر از خود فضا بودند.) به عكس معماری یونان كه نوعی «مجسمه سازی» بود در معماری رومی تبدیل به «فضا‌سازی» گردید . برای اولین بار در این معماری ، برای كاربری های گوناگون ، فضاهای متفاوت در نظر گرفته شد . فضای داخلی پرداخته تر و فعال تر گردید و از این طریق نقش اول را در معماری بر عهده گرفت . شروع دوران سوم را می توان آغاز قرن حاضر است . فضا در این دوره دیگر محفظه‌ای محصور و بسته نیست ، بلكه به یك حوزه یا پهنه تبدیل می شود . به این ترتیب است كه رابطه بین فضای داخل و فضای خارج نیز متحول می گردد .

گزارش کاراموزی تاریخچه تاسیس شركت ایران خودرو،ایران ناسیونال سابق در 21 صفحه ورد قابل ویرایش

تاریخچه تاسیس شركت ایران خودرو( ایران ناسیونال سابق)

شركت سهامی عام كارخانجات صنعتی ایران خودرو با هدف انجام امور تولیدی و صنعتی برای تأسیس كارخانجات اتوبوس‌سازی و ساخت قطعات و لوازم مختلف اتومبیل و تولید محصولاتی از این قبیل در تاریخ 27 مرداد ماه 1341، با سرمایه اولیه یك صد میلیون ریال و تعداد یك هزار سهم، یك هزار ریالی به ثبت رسید و از مهرماه 1342 عملاً فعالیت خود را با تولید اتوبوس آغاز كرد

براساس اساسنامه شركت كه در تاریخ هیجدهم آبان ماه 1354 در مجمع عمومی فوق‌العاده به تصویب رسید، سرمایه شركت مبلغ دوهزار میلیون ریال برآورد شد كه این مبلغ تا سال 1357 به بیش از 13 میلیارد ریال افزایش یافت. به استناد صورت جلسه مجمع عمومی فوق‌العاده مورخ 30/3/1357 سرمایه شركت ایران خودرو از مبلغ 13 میلیارد و 440 میلیون ریال به مبلغ 15 میلیارد و 680 میلیون ریال منقسم به 15 میلیون و 680 هزارریال سهم یك هزارریالی افزایش یافت.

ایران خودرو از اولین شركت‌هایی بود كه قانون گسترش مالكیت واحدهای تولیدی را به نحو كامل اجرا كرد و 49 درصد سهام آن به كاركنان و مردم واگذار گردید. این شركت به موجب بند الف، قانون حفاظت و توسعه صنایع ایران مصوب سهام        16/4/1358 شورای انقلاب اسلامی به اعتبار نوع صنعت، ملی اعلام شد و به موجب مصوبه 28/2/1365 هیئت وزیران. سهام شركت از طرف دولت با نام سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران صادر شد و تحت پوشش این سازمان با مدیریت منتخب دولت به كار خود ادامه داد. شركت سهامی عام كارخانجات صنعتی ایران ناسیونال با مجوز صادره از سوی هیئت عامل سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران در تاریخ 27/2/1362، به نام شركت ایران خودرو “سهامی عام” تغییر یافت.               

در تاریخ 20/11/1370 طی مصوبه‌ای از سوی هیئت دولت اسامی و شرایط فروش سهام شركت‌هایی را كه می‌توانستند به بورس بروند تعیین شد و ایران خودرو اولین شركت خودروسازی بود كه توانست خود را با بازار بورس تطبیق دهد. براساس اعلام سازمان مالی در مرداد ماه سال 1372 سرمایه شركت بالغ بر 57 میلیارد ریال و تعداد سهام 57 میلیون سهم نیز بوده است و كل سهام متعلق به سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران است.

ساخت سواری.

بر اساس قرار دادی با كارخانه روتس انگلستان وابسته به گروه كرایسلر ایران خودرو موفق به دریافت مجوز مونتاژ اتوموبیل هیلمن هانتر و ساخت آن در ایران به نام پیكان شدو بر اساس پروانه مورخ 25 اسفند ماه 1344 وزارت اقتصاد به كارخانجات صنعتی ایران ناسیونال اجازه داده شد در مورد ساخت اتوموبیل پیكان اقدام كند

. در سال 1346 تأسیسات اتومبیل‌سازی پیكان با ظرفیت اولیه سالانه تولید 6 هزار دستگاه در سالن تولید پیكان استقرار یافت و پس از افتتاح این سالن در تاریخ 23/2/1346، اولین اتومبیل‌های سواری با امتیاز ساخت گروه سواری روتس سابق (كرایسلر بریتانیای فعلی) به تولید رسید.

اولین اتومبیلی كه در سال 1346 ساخته شد “پیكان” بود كه در دو مدل دولوكس و كارلوكس به بازار عرضه شد. در این سال وانت پیكان و تاكسی پیكان هم به آن اضافه شد و در سال 1347 و 1348 علاوه بر این سه نوع، پیكان كار هم به بازار عرضه شد و پیكان اتوماتیك نیز در سال 1349 به تولیدات افزوده شد. در سال 1350 و 1351 شش مدل پیكان تولید می‌شد: دولوكس، وانت، كار، جوانان، تاكسی و اتوماتیك.

پس از تعطیل خطوط تولیدی شركت تالبوت و لغو قرارداد بین آنان برای تأمین قطعات قوای محركه در سال 1364، استمرار تولید پیكان در داخل كشور در دستور كار قرار گرفت. پس از تحقیقات و مطالعات گسترده، استفاده از نیروی محركه جدید به جای نیروی محركه اصلی پیكان مورد تأیید واقع شد. براساس قراردادی با شركت فرانسه، این شركت توافق نمود نیاز ایران خودرو به شصت هزار دستگاه موتور و سیستم تعلیق پژو 504 برای نصب بر روی بدنه پیكان فعلی به مدت شش سال تأمین نماید.

در این راستا موتورهای مصرفی در اتومبیل‌های پژو 504 L، گیربكس اصلاح شده پژو 504 (با پوسته 505) و میل گاردان سواری 504 به عنوان نیروی محركه جدید انتخاب شد. این خودرو جدید با بدنه پیكان و نیروی محركه پژو 504 (با حجم 1796 سی‌سی و با قدرت 73 اسب بخار) تحت عنوان پیكان 1800 در خط تولید قرار گرفت. با اجرای این طرح علاوه بر این عملكرد پیكان بهبود یافت، از مصرف سوخت آن به میزان 30% كاسته شد و قدرت خودرو نیز به میزان تقریبی 20% افزایش پیدا كرد.

خط تولید پیكان 1800 در تاریخ 13/9/1369 توسط ریاست جمهوری كشورمان افتتاح شد. با توجه به قدمت طراحی بدنه پیكان و خارج از رده بودن تكنولوژی ساخت آن و نیاز شدید به سرمایه‌گذاری مجدد برای قالب‌های بدنه و تجهیزات موردنیاز، ایران خودرو تصمیم گرفت و از سال 1368 پژو 405 را در مدل‌های GL و GLX تولید كند. این خودرو در سال 1987 میلادی با مدرن‌ترین تكنولوژی به عنوان جدیدترین مدل توسط پژو به بازار عرضه شد و در سال 1988 میلادی به عنوان بهترین اتومبیل سال در اروپا و همچنین به عنوان اتومبیل وارداتی به آمریكا انتخاب شده بود.

خطوط جدید تولید پژو 405 نیز در تاریخ 13/9/1369 توسط رئیس‌جمهور كشورمان افتتاح شد.

در ادامه مطالعات و اقدامات لازم برای توسعه ساخت داخل،

اقدام به خرید بخشی از ماشین‌آلات تولیدی شركت تالبوت تا پس از بازسازی و راه‌اندازی، از آنها برای آموزش تكنولوژی نیروی انسانی، ارتقاء و تعمیق تكنولوژی خودروسازی و فعالیت فنی مهندسی مربوطه در كارخانه‌های ایرانی، تولید قطعات یدكی قوای محركه پیكان‌های موجود و تولید قطعات یدكی خودروهای آتی استفاده كند.

پس از راه‌اندازی و بهره‌گیری از ماشین‌آلات خریداری شده از شركت تالبوت انگلستان و ساخت قطعات لازم در ایران، پیكان 1600 پس از مدتی توقف در شهریور ماه 1371 دوباره تولید شد

در همین راستا ایران خودرو در سال 1377 ؛ ؛پارس و در سال 1380 خودروهای ؛

 ؛ پارس و در سال 1380 خودروهای پژو 206 و همچنین سمند را نیز به بازار ارائه نمود.RD

كارخانه لوازم تكمیلی و تزئینی

این كارخانه با نام كارخانه صندلی‌سازی در سال 1342 شروع به فعالیت كرد. این كارخانه از تاریخ 19/10/1368 به كارخانه تولید لوازم تكمیلی و تزئینی تغییر نام داد و در حال حاضر تحت همین عنوان مشغول به فعالیت است. مراحل این كارخانه عبارتنداز اسكلت‌سازی، رنگ، تودوزی، رویه و مونتاژ رویه با اسكلت صندلی. لازم به ذكر است كلیه قطعات تزئینی داخل اتوبوس، مینی‌بوس، سواری و وانت نیز در این كارخانه ساخته و همچنین روزانه 140 دستگاه جلو داشبورد سواری و وانت در این كارخانه تولید می‌شود.

كارخانه قالب و جیك

این كارخانه در سال 1344 در زمینه تعمیر قالب‌ها و با نام واحد تعمیرات فعالیت خود را شروع كرد و تا سال 1360 به صورت پراكنده در قسمت مهندسی سواری سازی شمالی و پرس شاپ مستقر بوده است. در سال 1360 تأسیسات جیگ‌سازی در قسمت جنوبی شركت احداث شد و اداره‌ای تحتعنوان طراحی و ساخت متشكل از سالن‌های تراش‌كاری، قالب‌سازی، جیگ‌سازی و واحد طراحی و مهندسی و تعمیرات قالب ایجاد شد. اهم فعالیت‌های این اداره شامل ساخت قطعات تراشكاری، سره‌های نقطه جوش، نوسازی قطعات و ساخت و مونتاژ و تعمیر قلاب‌ها و جیگ‌ها مورد نیاز شركت بود.

پس از عدم تمركز در سال 1365 با اجرای سیاست استقلال و خودگردانی، این اداره به نام كارخانه قالب و جیگ تغییر نام داد و با استقرار در قسمت شمالی شركت، فعالیت‌های خود را در زمینه‌های قالب‌سازی، ماشین‌كاری، جیگ‌سازی طراحی و مهندسی و نگهداری و تعمیرات گسترش داد.

كارخانه برش و پرس

این كارخانه، پس از تأسیس شركت، با خرید قیچی‌های برقی آلمانی، در سال 1345 با هدف تولید قطعات برش، پرس، خمی شاسی و بدنه سواری پیكان، مینی‌بوس و اتوبوس فعالیت خود را آغاز كرد. پرس‌های كوچك پس از قیچی‌ها و نوردهای برقی نصب و راه‌اندازی شد. با ورود قالب‌های بدنه خودرو، نصب پرس كه از سال‌های 46-1345 شروع شده بود سرعت بیشتری به خود گرفت.

در سال 1355 سالن جدیدی با پرس‌های مكانیكی سنگین (آلمانی و انگلیسی) راه‌اندازی شد.

در حال حاضر كارخانه برش و پرس با حدود 000/100 مترمربع مساحت در شمال شرت ایران خودرو، با بیش از 80 دستگاه پرس 10 تن تا 1600 تن در انواع هیدرولیكی، مكانیكی، یك پایه دو پایه یك عمله و دوعمله و 60 دستگاه انواع قیچی، خم‌كن، نورد و چكش به عنوان یكی از بزرگترین واحدهای پرسكاری در ایران مشغول فعالیت است.

كلیه قطعات اسكلت سواری، مینی‌بوس و اتوبوس توسط 2000 قالب در این كارخانه تولید می‌شد. 70 درصد این قالب‌ها ساخت آلمان و بقیه در كارخانه قالب و جیگ ساخته شده است. وزن بعضی از این قالب‌ها به حدود 30 تن می‌رسد. این كارخانه قادر است روزی 200 تن ورق را به صورت قطعه آماده تحویل نماید. ورق‌های مورداستفاده از ژاپن و آلمان به شكل كوئل و شیت خریداری و در قسمت كوئل بری به صورت طولی و عرضی بریده و آماده می‌شود. كارخانه برش و پرس شامل واحدهای تولید، تعمیرات و نگهداری، مهندسی، خدمات و پشتیبانی، برنامه‌ریزی و كنترل تولید و كنترل كیفیت است.

سال شمار تولید انواع سواری

1346) سواری پیکان در مدلهای دو لوکس ، کار لوکس ، جوانان وتاكسی بار با

حجم موتور 1600 و 1725  و 1800 سی سی.

1348) اولین اتومبیل پیکان ، ساخت در ایران خودرو

1369) سواری پژو 405 در مدلهای Gl & GLX  با حجم موتور 1580 سی سی

1374)سواری پژو 405 در دو مدل دنده ای و اتوماتیک باحجم موتور2000سی سی 

1374) سواری پژو 205 مدل GR   با حجم موتور 1360 سی س

1374)سواری پژو RD با حجم موتور 1600 سی سی

1377)سواری استیشن پژو 405-با-حجم-موتور 2000 سی سی 

1378)پارس با حجم موتور 1800 سی سی 

1379)تولید آزمایشی سمند (پروژهX7  ) با حجم موتور1800 سی سی و سیستم انژکتوری 

    1380)پژو 206-باحجم-موتور 1400 سی سی

   1380)افتتاح خط تولید سمند با حضور