گزارش کارآموزی شرکت کامپیوتری یکتا در 14 صفحه ورد قابل ویرایش

 

فرم خلاصه اطلاعات كار آموزی

نام و نام خانوادگی دانشجو:  .....................     استاد كار آموزی:  ..........................   شماره دانشجویی:  ......................                             سرپرست كار آموزی:   .........................   رشته/ گرایش:   کامپیوتر                                               ترم و كد كارآموزی:   6و 11329   مقطع تحصیلی:  کاردانی                                               تاریخ و امضاء دانشجو:

نام محل كارآموزی:   شرکت کامپیوتری یکتا   آدرس و تلفن كارآموزی:  سناباد 42 کامپوتر یکتا   تلفن ........   سرپرست كارآموزی:  .....................   عنوان و موضوع كار آموزی:  کار آموزی گروه کامپیوتر   شروع و روزهای كارآموزی:   1 آبان تا 1 دی  -  هر روز

 

             تاریخ و امضاء استاد كارآموزی:

 

 

 

 

 

بسمه تعالی

گزارش خلاصه فعالیت های هفتگی

 

نام و نام خانوادگی:      تاریخ شروع كار آموزی:  1/8/

 

گزارش هفتگی شماره:     1                     رشته تحصیلی:   کامپیوتر

 

هفته: اول                      از تاریخ:  1/8/            لغایت تاریخ:  7/8/
ایام هفته	مشروح كارهای انجام شده در خلال روز
شنبه	نصب ویندوز- نرم افزارهای جانبی-درایور سیستم
یكشنبه	اسمبل یک سیستم و تمام مراحل تکمیلی
دوشنبه	نصب ویندوز-افزایش حجم درایر ویندوز
سه شنبه	نصب هارد دیسک برروی کیس ویک CARD TV
چهارشنبه	رفع ایراد سیستم که بالا نمی آید
پنج شنبه	اسمبل یک سیستم و تمام مراحل تکمیلی
جمعه
محل امضاء كار آموز:		محل امضاء سرپرست كار آموز:

 

 

 

 

بسمه تعالی

گزارش خلاصه فعالیت های هفتگی

 

نام و نام خانوادگی:      تاریخ شروع كار آموزی:  1/8/

 

گزارش هفتگی شماره:     2                     رشته تحصیلی:   کامپیوتر

 

هفته: اول                      از تاریخ:  1/8/            لغایت تاریخ:  7/8/
ایام هفته	مشروح كارهای انجام شده در خلال روز
شنبه	اسمبل یک سیستم و تمام مراحل تکمیلی
یكشنبه	نصب ویندوز-نرم افزارهای جانبی-درایور سیستم
دوشنبه	نصب هارد دیسک برروی کیس ویک CARD TV
سه شنبه	نصب ویندوز-افزایش حجم درایر ویندوز
چهارشنبه	اسمبل یک سیستم و تمام مراحل تکمیلی
پنج شنبه	رفع ایراد سیستم که بالا نمی آید
جمعه
محل امضاء كار آموز:		محل امضاء سرپرست كار آموز:

 

 

 

 

 

 

 

 

بسمه تعالی

گزارش خلاصه فعالیت های هفتگی

 

نام و نام خانوادگی:      تاریخ شروع كار آموزی:  1/8/

 

گزارش هفتگی شماره:     3                     رشته تحصیلی:   کامپیوتر

 

هفته: اول                      از تاریخ:  1/8/            لغایت تاریخ:  7/8/
ایام هفته	مشروح كارهای انجام شده در خلال روز
شنبه	نصب هارد دیسک برروی کیس ویک CARD TV
یكشنبه	اسمبل یک سیستم و تمام مراحل تکمیلی
دوشنبه	نصب ویندوز-نرم افزارهای جانبی-درایور سیستم
سه شنبه	اسمبل یک سیستم و تمام مراحل تکمیلی
چهارشنبه	نصب ویندوز-افزایش حجم درایر ویندوز
پنج شنبه	رفع ایراد سیستم که بالا نمی آید
جمعه
محل امضاء كار آموز:		محل امضاء سرپرست كار آموز:

 

مدیریت محترم پژوهشی آموزشكده فنی و حرفه ای سما  - واحد مشهد

با سلام

          بدین وسیله گواهی می گردد كه آقای/خانم   سید محسن علم الهدی   از تاریخ   1 آبان الی  1 دی    معادل 60 روز و معادل    300  ساعت مفید كاری در محل حضور داشته است. ضمناّ رفتار ایشان در محل كارآموزی (بسیار خوب ¢  خوب £     متوسط  £  ) ارزیابی می گردد.

 

محل امضا و مهر بالاترین مقام

 

 

 

 

 

 

 

 

نحوه ارئه گزارش كارآموزی:

گزارشات كارآموزی باید شامل موارد زیر باشد :

1-     كلیه گزارشات كارآموزی بایستی تایپ و صحافی گردد.

2-   روی جلد (مطابق فرم روی جلد)

3-  صفحه اول: بسم الله الرحمن الرحیم

4-   صفحه دوم : مطابق روی جلد

5-   صفحه سوم : مقدمه و تشكر

6-   صفحه چهارم : فهرست

7-   از صفحه پنجم به بعد :

فصل اول: آشنایی كلی با مكان كارآموزی

فصل دوم: ارزیابی بخش های مرتبط با رشته عملی كارآموز

فصل سوم: آزمون آموخته ها و نتایج و پیشنهادات

-        فرم های پیشرفت كارآموزی (شماره های 1 و 2 و 3 )

-        فرم پایان دوره كارآموزی

• ارائه یك نسخه از گزارش كارآموزی به استاد راهنما الزامی است. ضمناّ در صورتی كه گزارش كارآموزی دانشجو بتواند مورد استفاده سایر دانشجویان قرار گیرد با تأئید استاد راهنما و مدیر گروه می ایست یك نسخه از آن در گروه آموزشی مربوطه و یا كتابخانه مركزی دانشگاه نگهداری شود.
• در صورت نیاز و تقاضای واحد صنعتی می بایست یك نسخه از گزارش كارآموزی به واحد صنعتی ارئه شود.

 

گزارش کارآموزی شرکت کارخانجات صنعتی و تولیدی اتمسفر در 27 صفحه ورد قابل ویرایش

- تاریخچه کارخانه

 
 در سال 1343 به نام شرکت تکنو کار (با مسئولیت محدود)د ر محل پل سیمان شهر ری وبا6نفرپرسنل که به تولید رادیاتور های فولادی اشتغال یافت پا به عرصه صنعت تاسیسات گذاشت .

کارخانجات اتمسفر در سال 1347وبانام فعلی به کیلومتر 26جاده کرج منتقل وباتولید5نوع رادیاتور فولادی در اندازه های مختلف فعالیت خود را آغاز نمود متوسط روزانه 7000پره تولید کرد .

درسال1350 سالن تهویه ی مطلوب با تولیدات انواع چیلر، برج هواساز، ایرواشر، کندانسور، وانواع فن کویل و درسال1360با تولید انواع مشعل های گازی و گازوئیلی توسعه یافت .امروزه این شرکت با 28هکتار وسعت کارخانه و حدود 80000مترمربع زیر بنای تولیدی با حدود 800نفر پرسنل مهندس ، تکنسین و کارگر ماهر با سابقه ی بالای 20سال تجربه د ر این  صنعت، قدم را فراتر نهاده وبا هدف قطع وابستگی و رسیدن به تکنولوژی نوین وارد عرصه پروژه های نیروگاه های صنعت برق و مدرن صنایع ریخته گری گردیده است .این شرکت د ر زمان جنگ تحمیلی اقدام به تولید قطعات جنگی و مورد نیاز رزمندگان نموده است .

 

 

 

- آشنایی با محصولات کارخانه اتمسفر

شرکت کارخانجات صنعتی  و تولیدی اتمسفر(سهامی عام ) بطور عمده درسه بخش زیر فعالیت می نماید :

 

1 – تولید تجهیزات گرمایشی و سرمایشی تهویه  مطبوع

2 -  پروژه های نیروگاهی  صنعت برق

3 - صنایع ریخته گری

 

تولیدات  و خدمات شرکت اتمسفر به شرح مقابل می باشد:

 

       الف :تولیدات صنایع  سرمایشی

      -   چیلر با کندانسور هوایی از ظرفیت 50تا200تن تبرید

      -    برج خنک کننده از ظرفیت 50تا200تن تبرید

   -    انواع هواساز و ایرواشر با ظرفیت  16000 تا 45000 C.f.m

   -    کندانسورهوائی مطابق با ظرفیت چیلرهای هوائی

   -    فن کویل زمینی ایستاده در اندازه های مختلف

 

        ب :صنایع گرمایشی

 

-   انواع مشعلهای گازی تا ظرفیت 21000 h/kcol

-   انواع مشعلهای گازوئیلی تا ظرفیت 150000 h/kcol

-   رادیاتور آلومینیمی به ابعاد 500*95*80 میلیمتر

-   کاربراتور آبگرمکن نفتی مدل AWC

 

       ج :صنایع  نیروگاهی

 

-    اسکلت فلزی انواع برج خنک کن نیروگاهی

    -انواع دلتا وپیک کولر

-    انواع جت کندانسور

-    انواع مخازن ، لوله واحد اتصالات سیستمهای آب گردش

-    مبدلهای دلتاها و پیک کولرها

 

د: صنایع ریخته گری

 

این صنعت در کارخانجات اتمسفر به دو واحد تقسیم می گردد:

 

-    واحد ریخته گری تحت فشار

-    واحد ریخته گری چدن مالیبل با توانایی تولید کلیه قطعات چدنی مورد مصرف در صنایع خودروسازی و اتصالات مورد مصرف در صنایع آب و گاز که بزرگترین واحد از نوع خود در خاورمیانه و در جهان نیز کم نظیر می باشد

 

- آشنایی با محصولات سالن دایکاست

 

قطعات تولیدی در

ریخته گری دایکست

1-رادیاتور آلومینیمی (500*95)

2-ریگلاتور فشار قوی(گاز شهری)

3-مغزی رادیاتور آلومینیمی

4-ریگلاتور گاز شهری

5-رادیاتور آلومینیمی(160*350)

6-درپوش رادیاتور

7-مشعل  گازی منو

8-کاربراتور ته آبگرمکن (سرب خشک)

9-درب مشعل مونو

10-مشعل گاز مینی

11-درب مشعل مینی

12-فلنج مشعل مینی

13-درب سوئیچ هوا گاز

14-درب پمپ گازوئیل

15-سوئیچ هوا گاز

16-دمپر-درجه مشعل گاز

17-دمپر-اروفیس مشعل مونو

18-درب کاربراتورآبگرمکن

19-سپرجلوی نیسان

20-  .....

 

 

 

روش تولید رادیاتور

 

از دایکست تا مونتاژ

الف) سالن دایکاست

 

در ابتدا مواد اولیه آلومینیومی ، که به صورت شمش می با شد و از نوع آلیاژ آلومینیومی LM2 است سفارش داده می شود .این مواد پس از ورود به کارخانه وتحویل آن توسط فرد مسئول (تحویل گیرنده) و مدیر بخش، در قسمت دایکست ( Die coast) و در حوالی کوره مادر انبار می شوند.

عمده سفارش این شرکت از شرکت آریا فلز ناب می باشد ، که تولید کننده ی آلیاژهای غیر آهنی می باشد و سالیان درازی می باشد که با یکدیگر همکاری دارند . شمش ها به تعداد 92 تائی و در پالت قرار گرفته وپلمپ شده اند،  هنگام تحویل این نوع شمش ها نظارت خاصی بر کیفیت این نوع مواد انجام نمی شود.

بر روی هر پالت مواد اولیه ، فرمی به صورت شکل زیر قرار دارد که مشخصات ،  تاریخ تولید،  شماره ریخت و ... بر روی آن درج شده است

 

 

ب)سالن مونتاژ :

 

هنگامی که لیفتراک باری را از سالن دایکا ست به سالن مونتاژ می آورد آن را به انتهای سالن منتقل می کند ( انبار مواد سالن مونتاژ انتهای سالن می باشد). پالتی که توسط لیفتراک آورده می شود عموما" یکی دو هفته ای طول می کشد تا مصرف شود .اپراتور جوش توسط جک پالت را جلوی دستگاه جوش می آورد،  در این ایستگاه  کاری ،  عملیات مونتاژ بدنه ی پره به پولک راتوسط جوشکاری مقاومتی داریم. خلاصه ی عملیات بدین صورت می باشد که اپراتور دستگاه جوش ابتدا پولک را در سمت راست دستگاه جوش قرار می دهد و سپس پره  رادیاتور را نیز در سمت چپ دستگاه قرار می دهد.

آنگاه پس از تنظیمات ، محافظ دستگاه را پایین می کشد و عملیات جوشکاری آغاز می شود در این نوع عملیات جوشکاری دو قطعه در نقاط اتصال به دمای بالایی رسیده و ذوب می گردند وبا فشاری که دستگاه به این دو قطعه می آورد ، دو قطعه در هنگام ذوب در هم فرو رفته و بدین ترتیب عملیات جوشکاری شکل می گیرد. عموما" چنین جوشی، جوش خوبی از آب در می آید، اما اگر دستگاه فرسوده ویا اپراتور غیر ماهر باشد ویا قالب دستگاه ایراد داشته باشد، ضایعاتی به دنبال خواهیم داشت.

اپراتور هر قطعه ای را که جوش می زند در کنار دستگاه قرار می دهد و هنگامی که تعداد این پره های جوش شده زیاد شد وقتی را صرف قرار دادن قطعات جوش خورده بر روی پالت یا نقاله می کند.

 

بعد از دستگاه جوش به ایستگاه بعدی یعنی ایستگاه قلاویززنی ‘ بازرسی و آب بندی می رسیم لازم به ذکر است که در این سالن دو نوع رادیاتور تولید میشود .

1-                    رادیاتورcm6 ( رادیاتوری که عرض هر پره آنcm 6 است)

2-                    رادیاتورcm8 ( رادیاتوری که عرض هر پره آنcm 8 است)

که عموما" و در 90% موارد،  مدیریت روی تولید رادیاتورcm 8 انگشت می گذارد چرا که :

اولا": جوشکاری cm8 بهتر از cm6 انجام می شود و ضایعات آن کمتر است

دوما": بازار رادیاتور cm8 نسبت به cm6 داغتر می باشد و فروش آن بهتر می باشد

توجه شود که ماده ی خام مصرفی (آلیاژ آلومینیوم) رادیاتورcm8 بیشتر می باشد . به هرصورت بیشتر فعالیت خط تولید روی دستگاه قلاویز cm8 متمرکز است.

در ابتدای امر اپراتور دستگاه قلاویز زنی با زدن دکمه ی استارت نقاله پره های جوش خورده را به سمت خود هدایت می کند. سپس مراحل زیر را بر روی قطعه انجام می دهد:

1- ابتدا قطعه را برداشته و آن را درون دستگاه براده برداری قرار می دهد کار این دستگاه بدین صورت است که براده ها و گِل ایجاد شده توسط جوشکاری پولک به پره را از بین می برد .

2- سپس اپراتور پره را برداشته وآن را بر روی دستگاه قلاویز زنی می گذارد. سپس دستگاه قلاویز زنی ، در هر دو طرف رادیاتور عملیات قلاویز زنی را انجام می دهد. سپس قطعه قلاویزشده درون دستگاه باقی می ماند تا اپراتور قطعه دیگری را گِل گیری کند و درون دستگاه قرار دهد. به محض ورود قطعه درون دستگاه قلاویز زن قطعه قلاویز شده ی قبلی از دستگاه بیرون می آید.

در پشت دستگاه قلاویز زنی اپراتور دیگری وجود دارد که قطعه خارج شده از دستگاه قلاویز زن را برداشته وبا چکش وقلم مخصوص منفذ های بسته شده را باز کرده وپره را بازرسی وچک می کند و سپس قطعات بازرسی شده وسالم را در کنار دستگاه آب بندی قرار می دهد و قطعات معیوب را نیز در پالت معیوب قرار می دهد.

اپراتور قسمت آب بندی نیز قطعات ارسالی را از ایستگاه کاری قبلی دریافت نموده و تست آب بندی را روی پره ها انجام می دهد اپراتور این قسمت دو پره را بر می دارد وآن را داخل دستگاه آب بندی قرار می دهد و دکمه ی استارت را می زند برای هر پره 4 فک متحرکی تعبیه شده است که چهار سوراخ بالایی و پایینی هر پره را می پوشاند، بین فک متحرک و رادیاتور واشر لاستیکی تعبیه شده است.

و وسط هر فک متحرک سوراخی تعبیه شده است که فشار باد توسط این سوراخ ها وارد رادیاتور شده و داخل آن گردش می نماید .اگر رادیاتور معیوب باشد مشخص می گردد . سپس توسط دکمه ی دیگر جفت پره را وارد آب می نماید . حال بازرسی شروع می شود اگر چنانچه حبابی از رادیاتور خارج شود قطعه معیوب می باشد.

هنگامی که پره ی سالم رادیاتور از دستگاه آب بندی خارج شد آن را داخل پالتی قرار می دهند تا به تعداد 100 پره برسد هنگامی که تعداد پره ها به این رقم رسید اپراتور دستگاه آب بندی پالت را به ایستگاه کاری بعدی یعنی سمباده زنی افقی زن می برد.

در دستگاه سمباده زنی افقی سمباده هایی تعبیه شده است که قسمتهای افقی هر پره را صیقل می دهد .هنگامی که پره رادیاتور وارد دستگاه می شود توسط غلطک هایی به انتهای دستگاه هدایت می شوند و در این هنگام سمباده افقی که به صورت دورانی در حال گردش است از سمت بالای پره شروع به سمباده زنی و صیقل دادن قطعه می کند.

جوش داده شده است.

كارگر هر رادیاتوری را كه بر می دارد بر روی دو قلاب قرار می دهد و رادیاتور توسط ریل سقفی به سوی ایستگاه كاری بعدی حركت می كند . پس در كل ، كار این كارگر برداشت رادیاتور و سمباده زنی آن و قرار دادن بر روی ریل سقفی می باشد .

رادیاتورها به ترتیب به سمت وان چربی زدایی حركت می كنند . و یكی پس از دیگری وارد وان چربی گیری می شوند . این وان حجمی برابر 6500 لیتر و درجه حرارتی بین 60 الی 70 درجه سانتی گراد و غلظتی برابر 1.5% دارد. می دانیم رادیاتورهای مونتاژ شده تا به این مرحله برسند از مراحل مختلفی عبور كرده و كثافات و چربی ها و روغن هایی كه بر روی آن نشسته است  كه عمدتاً این چربی ها و كثافات در مرحله ریخته گری و قلاویززنی و آب بندی بر روی سطح رادیاتور می نشیند .

پس لازم است برای جذب بهتر رنگ، این چربی ها توسط وان چربی گیری پاك شود .

پس از عبور رادیاتور از وان چربی گیر ، رادیاتور ها وارد  وان  آب گرم می شوند .

در این مرحله رادیاتور ها توسط آب گرم شستشو داده می شوند و تمام چربی ها و براده های احتمالی بر روی سطح رادیاتور شستشو داده می شود .

این وان حجمی برابر 2400 لیتر و دمایی در حدود 30 الی 40 درجه سانتی گراد دارد.

بعد از این مرحله وان  کروماته را خواهیم داشت .

وان  کروماته یکی از ایستگاه های مهم بخش رنگ می باشد.

کروماته یک سطح مناسبی برای جذب بهتر رنگ به رادیاتور ایجاد می کند

مسئول این بخش قبل از شروع به کار بخش رنگ ابتدا مواد کروماته را که به صورت پودر در بشکه های کوچک خریداری می شود را داخل مخزن دستگاه می ریزد که پس از حل شدن در آب محلول کروماته حاصل می شود.

بعد از شروع به کار خط رنگ رادیاتور ها پس از گذشتن از وان چربی گیر وآب گرم وارد وان  کروماته می شود.

وان کروماته محفظه ای است به طول حدود 3 متر ارتفاع،  به عرض 2 متر ، و طول 3 متر  که رادیاتور از داخل این محفظه عبور می کند .

لازم به ذکر است سه  وان فوق و وان آب سرد در امتداد یکدیگر قرار دارند به طوری که نقطه ی انفصالی نمی توان برای آنها قائل شد . بعد از گذشتن از وان کروماته مایع کروماته از بغل و پهلوی رادیاتور به روی رادیاتور پاشش می شود.

همانطور که از لیوت و چیدمان دستگاه ها و تجهیزات بخش مونتاژ مشخص است ، بعد از وان کروماته ، وان آب سرد قرار دارد . در این وان رادیاتورها به ترتیب و توسط زنجیر سقفی شستشو می شوند تا مایع کروماته اضافی شسته شده و سطحی صاف برای پاشش رنگ ایجاد شود . چرا که ممکن است تجمع کروماته ها در قسمتی از رادیاتور زیادتر از قسمت دیگر باشد و در قسمتی نیز کروماته روی رادیاتور شُرِه کرده باشد ، بدین منظور با شستشوی رادیاتور اینگونه ایرادها بر طرف می شود .

حال دیگر کار چربی زدایی و شستشوی رادیاتور به پایان رسیده است و رادیاتور برای پوشش رنگ آماده می شود .بدین منظور باید ابتدا رادیاتور خشک گردد و رطوبت و نم موجود بر سطح رادیاتور بخار شود . بدین منظور رادیاتور از وان آب سرد خارج شده و به سمت کوره خشک کن می رود قبل از اینکه رادیاتور وارد کوره خشک کن شود ، درحین حرکت رادیاتور کارگری توسط شیلنگ باد تحت فشار آب های موجود در درون رادیاتور و بیرون رادیاتور را از سطح رادیاتور خارج می کند .تا عملیات بخار شدن رطوبت سطح رادیاتور تسریع یابد.

بالاخره رادیاتور وارد کوره ی خشک کن می شود . این کوره دمایی در حدود 120 درجه ی سانتیگراد دارد در این کوره همانطوری که از اسمش پیداست عملیات خشک کنی رادیاتور انجام می شود . در انتهای کوره و در حین خروج رادیاتور از کوره یک شیلنگ بادی تعبیه شده است که باد را با فشار به ته رادیاتور می زند تا اگر قطرات آبی بر روی رادیاتور هنوز هم باقی مانده است سریعتر خشک شود.

 

گزارش کارآموزی شرکت فرآورده لبنی ( حسابداری)در 37 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

عنوان                                                                                                 صفحه

مقدمه                                                                                            1

کلیات دررابطه باشرکت                                                       1

1- نحوه جمع آوری اطلاعات کارکرد ماهانه

     1-1 حسابهای ترازنامه ای                                            2

    2-1 فهرست حسابهای سود وزیانی                                        4

    3-1 بهای تمام شده کالای فروخته شده                        5

    4-1 سیستم حسابداری صنعتی کارخانه                      7

    5-1 حساب کسر واضافات مواد                                   10

2- سیستم حقوق ودستمزد شرکت                                     17

3- چگونگی محاسبه حقوق ونحوه پرداخت آن                  18

1-3 دستمزد اوقات تلف شده                                            20

2-3 ذخیره دستمزد ایام مرخصی                                       21

3-3 پرداخت مساعده                                                        25

4- کنترل های لازم برای کارکردها وپرداخت حقوق           26

مقدمه:

به نام خالق هستی كه شیر را نوشیدنی گوارا گردانید تا اهل ایمان را عبرتی از قدرت لایزال او باشد و بهشتیان را به نهرهای آن وعده داد تا لذت رضوان خویش را كامل گرداند.

اگرچه این نوشیدنی حیات بخش، منبع غنی از تركیبات مورد نیاز بدن بوده ودانشمندان هر روز ابعاد تازه ای از اسرار این غذای كامل را كشف و به جوامع ارائه می دهند متاسفانه به دلیل عدم آگاهی مصرف سرانه آن در ایران حدود نصف استانداردهای مطلوب می باشد.

کلیات در رابطه با شرکت :

كارخانه فرآورده های لبنی كلات( لبنوش) سهامی خاص یكی از مراكز تولید         مهم ترین مواد غذایی در كشور می باشد. این كارخانه و سایر كارخانجات تولید كننده محصولات لبنی در استان خراسان زیر نظر مستقیم شركت تعاونی تولید كنندگان فرآورده های لبنی پاستوریزه خراسان قرار دارد. شركت تعاونی تولید كنندگان محصولات لبنی در سال 71 با همكاری جهاد كشاورزی و اداره كل تعاون استان خراسان جهت ارائه خدمت به واحد های فرآوری لبنیات پاستوریزه و تامین نیاز آن ها و فروش تولیداتشان تشكیل گردید و هم  اكنون 45 كارخانه را در استان خراسان تحت پوشش خود دارد.

بهای تمام شده کالای فروخته شده:

بهای تمام شده کالای فروخته  شده(شامل  ماست خامه ای، خامه  قنادی،  پنیر صبحانه،پنیر پیتزا،دوغ پاستوریزه کوچک و بزرگ،کشک مایع،خامه صبحانه، کره پاستوریزه، پنیر اولیه)

سربار جذب شده کارخانه ، انحرافات مواد  ،انحرافات دستمزد ،انحرافات سربار،اضافه یا کسر جذب سربار،خرید مواد اولیه(شیر ،شکر،...) هزینه دستمزد مستقیم پرسنلکنترل سربار کارخانه شامل حقوق و دستمزد غیر مستقیم ، مواد  غیر مستقیم (  نمک ، فلفل ، سیترات، اسانس،سیترات سدیم تجاری، کلر، اسید سولفوریک، برموزول، کارتن، مایع پنیر،افشره کاکوتی ، پلاستیک، گلاب، کارتن 3 لایه   سفید ،مارگارین، بطری 5/1 لیتری ،شیشه، درب شیشه، درب بطری، مواد  شوینده، مواد شیمیایی، لیبل، شیر خشک)

هزینه ایاب و ذهاب ، هزینه آزمایش و آزمایشگاه، هزینه حمل و نقل به داخل ،اضافه کاری ،دستمزد ایام مرخصی ،اوقات تلف شده،بیمه،سوخت و روشنایی، تلفن و e - mile ، ابزار آلات، ضایعات ،هزینه  نظافت  کارخانه، استهلاک  ماشین آلات ، استهلاک   ساختمان کارخانه،تعمیرات و نگه داری ماشین آلات و تجهیزات تعمیرات ساختمان و محوطه

 

هزینه ها        

   هزینها به 2 قسمت هزینه های اداری تشکیلاتی و توزیع و فروش تقسیم میشود هزینه های توزیع و فروش:

هزینه حقوق(سرپرستان، فروشندگان ،رانندگان)   ،هزینه حمل به خارج، ملزومات، سوخت وسائط نقلیه، استهلاک وسائط نقلیه،پست،آگهی و تبلیغات،سررسید، هزینه تعمیرات وسائط نقلیه، هزینه بیمه ثالث وسائط نقلیه

هزینه های اداری:

هزینه بهره،کارمزد بانکی، هزینه بیمه مطالبات بانکی، هزینه حقوق پرسنل اداری ، بیمه پرسنل اداری، تلفن، تمدید و صدور پروانه، هزینه مسافرت، هزینه پذیرایی، هزینه آبدارخانه هزینه استهلاک اثاثه اداری، هزینه پست اداری، خدمات حسابداری،

سایر درآمد ها:

درآمدهای  متفرقه ، درآمد  جریمه ، درآمدهای غیر مترقبه ، درآمد حاصل از           فروش های جزء

کسور در آمد:         مالیات بر درآمد  

 

 

 

 

 سیستم حسابداری صنعتی کارخانه:

حسابداری صنعتی کارخانهشامل 4 بخش مهم و اساسی است:  حسابداری مواد،حسابداری حقوق و دستمزد، حسابداری سربار کارخانه ، حسابداری انبار(به علت اینکه کالای در جریان ساخت مرتبا به انبار منتقل شده و برای مرحله بعد بر میگردد.)

این کارخانه بر مبنای هزینه یابی مرحله ای قیمت تمام شده تمام محصولات را محاسبه می کند.همچنین دارای پیش بینی هایی برایهزینه های بودجه ای می باشد که درآخر هر سیکل انحرافات محاسبه شده و دلایل آنها نیز بررسی میگردد.

سیستم هزینه یابی مرحله ای به این صورت می باشد که ابتدا هزینههای انجام شده را گردآوری نموده و هزینه هایرا به واحد های تولیدی تسهیم می نمایند. هزینه ها به وقوع زمان گرد آوری شده ولی تا زمانی که عملیات ساخت به پایان نرسیده محاسبه قیمت تمتام شده با مشکلاتی مواجه است از این رو برای بدست آوردن قیمت تمام شده از گزارش هزینه تولید و معادل آحاد محصولات تولید شده استفاده می شود .

بهای تمام شده یک واحد کالای ساخته شده در اکثر کارخانجات از طریق تقسیم جمع هزینه های تولیدی بر مقدار محصولات ساخته شده طی یک دوره محاسبه میشود.محصولات کارخانه طی چند مرحله تولیدمی شوندوبعضی از محصولات ماده خام دایره ای دیگر به شمار می روند.

 

از نقطه نظر مدیریت داشتن ارقام کلی در مورد هزینه ها نمی تواند جهت اعمال  کنترل موثر واقع شود بنابر این در این مرکز بهای تمام شده یک واحد کالای  ساخته می شود .

هزینه های واقع شده در هر دایره را به حساب بهای کالای در جریان ساخت همان دایره بدهکار می کنند ،کالای در جریان ساخت برای تعیین بهای تمام شده کالای تولید شده به صورت معادل آحاد تکمیل شده بیان می شود.برای بدست آوردن بهای  تمام شده از گزارش هزینه تولید  استفاده می شود .ضایعات این کارخانه معمولا غیر عادی و غیر قابل فروش است و ارزشی ندارد مانند به هدر رفتن شیر خام هنگام عملیات پاستوریزاسیون شیر؛این ضایعات معمولا به بهای تمام شده محصولات سالم اضافه می شود و ثبت آن به طریق زیر انجام میگردد:

           ضایعات غیر عادی      ***

                                  کالای در جریان ساخت   ***

برای بدست آوردن مواد مصرفی از گزارش مصرف مواد و صورت دریافت شیر خام در ماه استفاده میشودو ثبت خرید مواد به صورت زیر می باشد:

کنترل مواد(شیر)         *****

               حسابهای پرداختنی/چکهای پرداختنی/صندوق/بانک  *****

وقتی از شیر برای تولید محصولی مثلا پنیر سفید استفاده می شود ثبت زیر صورت می گیرد کالای در جریان ساخت

(پنیر سفید)    ***

                                          کنترل مواد(شیر)   ***

هر یک از اقلام مواد خریده شده اعم از مستقیم و غیر مستقیم به تفکیک در کارتهای مواد به ثبت می رسند.جمع اقلام مندرج در کارت های مواد باید با مانده حساب مواد در دفتر کل مطابقت داشته باشد.

ثبت هزینه ها در دفاتر براساس مدارک اولیه صورت می گیرد که باید بررسی و تاییدگردیده و پس ازصدور سند مربوطه در دفاترروزنامه وکل ثبت شود. دفاترشامل دفاتر کارخانه فقط میباشد و کلیه حساب های مالی نیز در همین دفاتر کارخانه ثبت می شود .مثلا همانطور که بیان شد حساب های صندوق ،دریافتنی ها ،پرداختنی ها ،بانک،تنخواه گردان در کارخانه نگه داری می شود.حقوق و دستمزد کارکنان تولید نیز از طریق دفاتر کارخانه ثبت میشود.

بدهی های مربوط به مالیات بر درآمد ،وام پرداختنی بلند مدت و سایر بدهی ها(بیمه)در دفاتر کارخانه ثبت میشود.

مدارک اولیه برای مواد شامل قبض درخواست خرید مواد ،قبض تحویل مواد و گزارش برگشت مواد، فاکتور خرید مواد و تخفیفات و... می باشد.

مدارک اولیه برای دستمزد شامل کارت اوقات کار که ساعت کاری هر کارگر و اضافه کاری در آن ثبت میشود ،می باشد.

و بالاخره مدارک اولیه برای سربارو کلیه هزینه های غیرمستقیم تولید سند های تهیه شده برای ثبت استهلاک ،قبض های آب و برق ،،کلیه فاکتور های خرید مواد غیر مستقیم،کارت اوقات کاردستمزد کارکنان غیر مستقیم تولید و مواردی از این قبیل شامل می شود.

حساب کسر و اضافات مواد:

این  حساب  معمولا  برای مواد غیر مستقیم ( بسته بندی ) ، گلاب ،وانیل ، مارگارین شیر خشک ،استو بلایزر و ...استفاده می شود.چون مواد مستقیمی مانند شیر و خامه معمولا در انبار باقی نمی ماند و برایتولید سریعا مصرف می شود کسری و اضافات مواد برای آنها به ندرت ایجاد می شود. چنانچه موجودی واقعی موادکمتر از مانده کارت های مواد باشد کسری انبار ایجاد می گردد.  

همچنین اگر موجودی واقعی مواد انبار بیشتر از مانده كارت های مواد باشد اضافات انباروجود خواهد داشت. دلایل وجود كسری یا اضافات انباردر این مركز تولیدی:

1-  اشتباه در ثبت مقدار مواد وارده یا صادره در كارت انبار

2-  اشتباه در ثبت قبض و حواله انبار

3-  ضایعات مواد در انبار

4-  اختلاس و سرقت مواد

5-  اشتباه انباردار

6-  حوادث مختلفی كه ممكن است اتفاق بیفتد.

چنانچه درپایان دوره های كسری یا اضافی مواد انبار قابل ملاحظه نباشد مانده كارت ها اصلاح می شود ولی اگر كسری یا اضافی موجودی انبار قابل توجه باشد باید ثبت های زیر انجام گردد،در صورت وجود كسری انبار ثبت زیر صورت         می گیرد:

حساب كسری و اضافی انبار                  XX

                كنترل مواد(شكر)                     XX

در صورت وجود اضافی مواد انبار ثبت زیررا انجام  می دهند:

حساب كنترل مواد(شكر)                     XX

                حساب كسری و اضافی انبار         XX

حساب كسری و اضافات یك حساب موقت است كه در پایان دوره مالی با حساب سود و زیان بسته می شود.

اگر هزینه هایی كه به بهای تمام شده مواد اولیه مثل شیر اضافه می گردد مشخص نباشدبا توجه به تجارب گذشته از یك نرخ برای تعیین هزینه های واقعی كه به نرخ پیش بینی هزینه های تهیه وتحصیل مواد موسوم است استفاده میشود.

بنابراین حسابی به نام پیش بینی هزینه های تهیه و تحصیل مواد كه دارای مانده بستانكار است در دفتر كل منظور می گردد و ثبت آن به صورت زیر می باشد:

 

 

حساب كنترل مواد              XXX

                       صندوق / بانك / چك پرداختنی/*** پرداختنی/            XX

                       پیش بینی هزینه های تهیه و تحصیل مواد                  X

پس از دریافت اسناد هزینه های واقعی انجام شده مربوط به تهیه مواد ثبت زیر صورت می گیرد:

ضمنا این شركت از پرداخت مالیات حقوق معاف می باشد.

توضیحاتی راجع به برخی از كسورات دستمزد:

بیمه : واحدهای تجاری مزایای گوناگونی از قبیل حق مسكن،حق اولاد ،بیمه و غیره را برای كارمندان خود فراهم می نمایند.تسهیم هزینه های مربوط به كسور اختیاری فوق بین واحد های تجاری و كارمند به ترتیبی كه سهم كارمند در لیست حقوق و دستمزد از مبلغ دریافتی وی كسر گردد، موضوعی عادی می باشد. در مواردی كه كارخانه حق بیمه را پیش پرداخت كرده باشد یك حساب دارائی تحت عنوان « پیش پرداخت بیمه عمر و تصادفات » ، افتتاح نموده و مبالغ پرداختنی را به این حساب بدهكار می نمایند و در هنگام تهیه لیست حقوق و دستمزد مانند سایر موارد، نگاهداری دفاتر و مدارك معین كه مانع پرداختی به هر یك از كاركنان را نشان دهد و هم چنین وجود دو یا چند حساب دفتر كل ضروری می باشد.

پرداخت مساعده(علی الحساب):

پرداخت مساعده به كاركنان و كارگران ممكن است به دلایل گوناگون صورت گیرد. علی الحساب ممكن است به صورت وجه نقد، مواد یا كالای ساخته شده باشد به منظور اعمال كنترل های مؤثر فرمی تحت عنوان « مجوز پرداخت علی الحساب » تهیه می گردد و توسط مسئول مربوطه تائید و به حسابداری (حقوق و دستمزد) ارسال می شود. به منظور نشان دادن دریافتنی های واحد تجاری ، یك حساب دارایی تحت عنوان « پیش پرداخت حقوق و دستمزد» ممكن است افتتاح شود كه بابت پرداخت های علی الحساب بدهكار می شود.

در مواردی كه علی الحساب پرداختنی به صورت موجودی جنسی باشد و با بهای تمام نقد و به حساب كاركنان منظور شود، حساب مواد یا كالای ساخته شده بستانكار شود. در صورتی كه موجودی های مزبور به بهائی بیش از بهای تمام شده به حساب كاركنان منظور شود طرف بستانكار در حساب فروش عمل شود. در صورتی كه موجودی های مزبور به بهایی بیش از بهای تمام شده ولی به مراتب كمتر از بهای فروش به حساب كاركنان منظور شود حسابی تحت عنوان فروش به كاركنان یا فروش داخلی افتتاح می شود. هنگام تهیه لیست حقوق و دستمزد، دریافتی كاركنان در این لیست ثبت شده و مبلغ علی الحساب از مبلغ پرداختی به كاركنان كسر می شود. مبلغ علی الحساب كه بدین ترتیب از دریافتی كاركنان مربوطه كسر          می شود به «حساب علی الحساب حقوق و دستمزد» بستانكار می شود.

کنترل های لازم برای کارکردها وپرداخت حقوق :

همان طور كه بیان گردید، حقوق و دستمزد بر مبنای كارت ساعت (كارت اوقات كار) و سایر اطلاعات ارائه می شد، به دایره حقوق و دستمزد،محاسبه می شود. مدارك مزبور اطلاعات لازم برای محاسبه انحرافات دستمزد در ارتباط با هزینه های استاندارد فراهم می آورد.

اطلاعات لازم برای محاسبه انحرافات دستمزد شامل ساعات كاركرد واقعی ، نرخ واقعی دستمزد، مبادلات استاندارد برای تولید واقعی و نرخ استاندارد دستمزد         می باشد. كلیه نرخ های بودجه و استاندارد توسط مهندسین امور مالی و سرپرستی با نظارت مدیرعامل سنجیده شده است . ثبت دستمزد واقعی بدون در نظرگرفتن كسورات به صورت زیر می باشد:

                               كنترل حقوق و دستمزد             XX

                                              حقوق پرداختنی                      XX

همچنین در زمان تسهیم هزینه ها ثبت زیر صورت می گیرد (بدون در نظر گرفتن هزینه های بیمه و سایر كنترل ها) :

كالای در جریان ساخت                           XXX

انحراف نرخ دستمزد                              XX

انحراف كارائی دستمزد                          XX

                     كنترل حقوق و دستمزد                            XXXXXXX

انحرافات دستمزد از فرمول زیر محاسبه می شوند

ساعات كارواقعی*(نرخ واقعی دستمزد – نرخ استاندارد دستمزد)= انحراف نرخ دستمزد

نرخ استاندارد دستمزد*( زمان واقعی دستمزد – زمان استاندارد دستمزد)= انحراف كارائی دستمزد

کنترل سربار کارخانه:

یک حساب کنترلی و موقت است وهمچنین یکی از اجزای اصلی قیمت تمام شده کالای تولید شده می باشد.با استفاده از این حساب می توان بسیاری از هزینه ها را کنترل نمود وبهترین شیوه تولید از طریق کاهش این هزینه را برگزید.

در این کارخانه از نرخ جذب سربار ساخت به منظور تخصیص سهم مناسبی از هزینه های سربار به محصولات استفاده می شود.

سربار ساخت معمولا به هزینه هایی چون مواد غیر مستقیم ،دستمزد غیر مستقیم و سایر هزینه هایی که به آسانی قابل شناسایی یا به طور مستقیم قابل منظور شدن به محصولات و مراحل تولید نیستند اطلاق می شود .

پس سربار تولید شامل کلیه هزینه های تولید به جز هزینه های مواد مصرفی مستقیم و دستمزد کارکنان مستقیم تولید جزیی ازهزینه های تولید به شمارمیرود.در ابتدای دوره مالی و به منظور محاسبه سربار محصولاتی که طی دوره مالی ساخته می شوند بااستفاده ازمبنای ازپیش تعیین شده نرخی را به دست می آورند که نرخ جذب سربار کارخانه است.

برآورد هزینه های سربار:

این مرحله از کار حسابداری صنعتی بسیار مهم است چون اگر به واقعیت بیشتر نزدیک باشد مدیریت را در تصمیم گیری ها یاری می کند.

برای این کار شرکت از نتایج به دست آمده از تسهیم هزینه های سربار که  نشان دهنده سهم هزینه های سربار واقعی هریک از دوایر تولیدی می باشد استفاده         می کنند.

پیش بینی ها بر اساس هزینه های  تسهیم  شده دوره  قبل (ماه  قبل ) صورت میگیرد.(بودجه متداول)

برای تسهیم هزینه های سربار ابتدا کلیه هزینه های عمومی و اداری وفروش مشخص و گردآوری شده و با توجه به مبنای تسهیم این کار انجام می شود.

گزارش کارآموزی شرکت صنایع آذراب در 49 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه:

 شرکت صنایع آذراب که فعالیت خود را رسماً در سال 1368 آغاز نمود و با بهره برداری از 89 میلیون دلار ماشین آلات وارداتی و بیش از 50 میلیارد تجهیزات آموزش و بیش از 2 هزار کارشنا و تکنسین و کارگر ماهر در مدتی کوتاهتر توانست با هممکاری از طرحهای بزرگ ملی مانند ساخت دیگهای بخار نیروگاه حرارتی شهید رجائی، نیروگاه سیکل ترکیبی قم، نیروگاه شازند اراک همچنین ساخت مخازن، مبدلها و برجها در پروژه های واحد روغن سازی پالایشگاه اصفهان، پالایشگاه گاز کنگان، مجتمع پتروشیمی اراک و پالایشگاه اراک نقش ارزنده ای را در توسعه صنعتی ایران ایفا  نماید. شرکت صنایع از آب  با استقرار نظاک کیفی منطبق با خواسته های استاندارد بین الکللی مدیریت کیفیت موفق شد که اولین گواهینامهISO9001 را در زمینه طراحی و ساخت محصولات پیشرفته صنعتی بدست آورد و اطمینان لازم را نسبت به کیفیت محصول در مدیریت و مشتریان خود فراهم سازد.

 

 

 

 

 

موقعیت کارخانه ی شرکت صنایع آذرآب:

کارخانه شرکت صنایع آذرآب در 5 کیلومتری اراک در کجاورت ضلع شرقی کارخانه ماشین سازی اراک واقع شده است.

این شرکت در شمال به خط راه آهن سراسری شمال- جنوب دسترسی دارد و جاده شو به منظور رفت و آمد کامیونها و تریلرها جهت سهولت در جابجایی تجهیزات سنگین و مواد اولیه از کاخانه به جاده ی اصلی احداث شده است.

در جنوب از اتوبان تهران می توان استفاده نمود.  بدین ترتیب ارتباط  مناسبی  را با سایر نقاط کشور و بنادر خلیج فارس را دارا می باشد.

مساحت و زیربنای شرکت صنایع و آذرآب:

 مساحت کلی این کارخانه در اراک 22 هکتار است و  سطح زیر بنای کارگاهی و انبارهای این شرکت بیش از 12 هکتار می باشد.

اهداف صنایع آذرآب:

1-   طراحی، مهندسی، ساخت، نصب و راه اندازی دیگهای بخار نیروگاهی، صنعتی و لوله آب یکپارچه.

2-   ساخت تجهیزات معدن، تهویه و نیز ساخت کلیدی اسکلتهای فلزی صنعتی و ستونها.

3-    ساخت تجهیزات مورد نیاز نیروگاهها، صنایع نفت، گاز، پتروشیمی، سیمان و قند.

فعالیت ها:

 شرکت صنایع آذرآب در زمینه ی طراحی، مهندسی ساخت، نصب و راه اندازیریال تجهیزات مورد نیاز صنایع کشور فعالیت داشته و عمدتاً محصولات ذیل را تولید می نماید.

-        دیگهای بخار نیروگاهی با ظرفیت:390 – 2000T/H

-        دیگهای بخار  بازیاب حرارتی

-        دیگهای بخار صنعتی با ظرفیت: 50 – 350T/H

-        دیگهای بخار یکپارچه با ظرفیت: 20 – 100T/H

-        تجهیزات و قطعات توربینهای نیروگاههای آبی

-        تجهیزات ژنراتورهای نیروگاههای آبی

-        انواع مخازن تحت فشار

-        انواع مخازن ذخیره( سقف شناور، ثابت)

-        انواع مبدل  حرارتی

-        برجهای تقطیر و خنک کننده

-        تجهیزات کارخانجات سیمان

-        کوره های صنایع پتروشیمی، کوره ی احیأ، فولاد، کوره های پالایشگاهی

-        سازه های فلزی پالایشگاه، نیروگاه صنعتی

تجهیزات و ماشین آلات:

امکانات سخت افزاری آذرآب در خاومیانه بی نظیر و در جهان چشمگیر می باشد. این تجهیزات به گونه ا ی است که علاوه بر تقویت توان اجرایی شرکت، آن را نسبت به  سایر رقیبان در داخل کشور  نیز برتری می بخشد.

اهم تجهیزات عبارتند از:

-        ماشین  بورنیگ و فرز: برای قطعات با وزن 200 تن و حداکثر طول 33000 میلیمتر

-        ماشین های تراش عمودی: حداکثر قطر کارگیری 1200mm

-         ماشین های تراش افقی: 40T وزن × 4000mm   قطر × 11000mm  طول

-        ماشین های سنگین تراش افقی:

-        دستگاه فرز عمودی2500mm ارتفاع × 6000mm عرض×30000mm طول

-        ماشین های  نورد ورق با عرض4000mm:

-        نورد در حالت سرد حداکثر تا ضخامن 120mm  و عرض 1500mm

-        نورد در حالت گرم حداکثر تا ضخامت 260mm و عرض 1500mm

-        ماشین چرخ دنده زنی:

چرخ دنده ی ساده با قطر 5000mm و چرخ دنده ی مورب تا قطر 4300mm چرخ دنده ساده  و مورب.

-        لوله خم کن 24in: High Frequeney pipe Bending

-        ماشین الات خمکاری لوله: اتوماتیک و نیمه اتومکانیک.

-        ماشین دریل هشت محوره ( کنترل CNC)

-        ماشین پخ زنی ورق ه ابعاد 1200mm× 4000×150

-        دستگاه های جوشکاری و خمکاری گروهی لوله: عرض پانل 1800mm

-        دستگاههای جوشکاری پیشرفته در گروههایFCAW- AMAW –SAW –GMAW

-        دستگاههای جوشکاری اتوماتیک سطوح و نازلهای مخازن تحت فشار

-              Auto overly Welding(Cladding)& Nozzle Auto Welding

انواع دستگاههای تستهای غیر مخرب (NDT):

-    یالن و دستگاه ه شتاب دهنده خطی: به قدرت 6 مگا الکترون وست برای عکسبرداری با اشعه X از ورقه های ضخیم فولادی

-        کوره های  تنش گیری با حداکثر حرارت 1000C و ظرفیت150TON در ابعاد ذیل:

6000mm (ارتفاع) × 6000mm (عرض) × 20000mm (طول)

-        کوره ی بیش گرم کن ورق با حداکثر حرارت1100C . ظرفیت 100TON در ابعاد ذیل:

5500mm (ارتفاع) × 5000mm (عرض) × 12000mm (طول)

کنترل کیفیت:

-        پیشرفته ترین امکانات و تجهیزات در بازرسی و آزمون

-        پرسنل  مجرب و کارآزموده و دارای گواهینامه از موسسات معتبر یبین المللی

-        کنترل محصول  از عقد قرارداد تا تحویل نهایی

-    تامین نیازهای  کیفی محصول فراتر از حداقل نیازهای خواسته شده از ویژگیهای کنترل کیفیت شرکت صنایع آذرآب اراک می باشد.

این واحد همگام با امور اطمینان از کیفیت (Q.A) دیگر واحدهای شرکت وظیفه ی حفاظت استقرار و بهبود نظام کیفی «ISO9001» را در شرکت عهده دار است.

در کنار فعالیت های داخلی شرکت، واحد کنترل کیفیت امکانات خود را در اختیار واحدهای دیگر صنعتی کشور عزیزمان نیز قرار داده است.

 

طراحی و مهندسی:

طراحی و مهندسی شرکت با کمک پرسنل متخصص و برگزیدگان دانشگاه های کشور و با استفاده از قراردادهای انتقال تکنولوژی و دانش فن و کسب تجارت از فرصتهای آموزشی در داخل کشور و خارج از کشور زمینه ی مساعدی را برای بومی کردن صنعت پیشرفته و اجرای  فعالیتهای طراحی و مهندسی فراهم نموده است. این واحد از امکانات  سخت افزاری،  شبکه کامپیوتری و نرم افزارها ی طراحی  دیگهای بخار به صورت انحصاری و نرم افزارهای طراحی دیگهای بخار به صورت انحصاری و نرم افزارهای طراحی معتبر CAE, CAM, CAD نظیر COSMOS , ALGOR , PVELLITE , PAFEC , AUTO VESEL , NISA ANSYS , NISA , SAP 90 ,  SUPERSAB , HFTS, TANKS و دهها نرم افزار عمومی کاربردی برخوردار است.

زمنیه ی فعالیت:

 طراحی دیگهای بخاز یکپارچه، صنعتی و نیروگاههای، لوله آبی با چرخش طبیعی از ظرفیت محدود 20T/H تولید بخار به بالا و دامنه ی وسیع فشار و درجه حرارت، طبق درخواست مشتری بر اساس استاندار ASME.

طراحی و مهندسی مجموعه واحدهای تولید بخار (Steam Generation plant) شامل کلیه ی تجهیزات و سیستمهای جانبی برای تولید بخار بر اساس استانداردهای معتبر جهانی نظیر DIN , BS , NFPA , API , IEC.

طراحی مخازن تحت فشار، مخازن انباری سقف ثابت شناور، مبدلهای حرارتی، بر حسبهای پالایشگاهی بر اساس  استانداردهای TEMA , ASME , DIN, BSSSOO , API , ASI , AO – MERKBLATTER طراحی سیستم خطوط لوله بر اساس استانداردهای ASME, ANSI طراحی سازه ها بر اساس استانداردهای بین الکللی نظیر Bs, AISC, UBC , ASCI ,  استانداردهای داخلی.

اتوماسیون و طراحی سیستمهای کنترلی و برقی بر اساس استانداردهای معتبر جهانی نظیر: ISA, ISO, IEEE, IEC , VDE, VPI , NFPA

طراحی دیگهای بخار بازیاب حرارتی«Heat Recovery Boilers» و توربینهای آب نیز  در برنامه های کاری این واحد قرار دارد.

شرکت صنایع آذرآب از ابتدای فعالیتهای خود تا کنون قراردادهای مختلفی را در رابطه با صنعت نفت، گاز، پتروشیمی منعقد کرده  که بسیاری از آنها به انجام رسیده است  و تعدادی هم در دست اجرا می باشد.

 

 

بولیر:Boiler 

 بویلر مجموعه ای که با گرمایش آب موجب افزایش  آنتسالپی و انرژی آن گردیده و از این انرژی در موارد لازم استفاده می شود.

میزان افزایش انرژی آب در بویلر وابسته به نوع مصرفی است که برای آن در نظر می گیریم که این مسئله می تواند منجر به تغییر فاز آب در بویلر از فاز مایع به بخار گردد. گرمایش ساختمان سیستمهای تهویه واستفاده در مولرهای نیروگاهی از موارد عمده استفاده از بویلرها می باشد. صنای شیمیایی، دارویی، غذایی، تولید کاغذ و تند و ... از دیگر صنایعی اند که در آنها به خوبی از بویلرهای استفاده می شود.

بویلر مجموعه ای است شامل: درام، سیستم چرخش طبیعی، سیستم چرخه ی اجباری، کوره سوپرهیتر، ری هیتر، چهار گرمکن هوا بوسیله بخار و نیز تجهیزات اشتغال سوخت و سیستم شستشو دهنده ی اتوماتیک می باشد.

کوره و ناحیه بازیابی حرارتی( H.R.A) از قسمتهای دیگر بویلر هستند که عمل احتراق در ناحیه کوره صورت می گیرد و محصولات احتراق با گذشتن از ناحیه ی بازیاب حرارتی بخار را سورپیت « Supper heat» کرده و نیز تجهیزاتی را که صرفه های اقتصادی دارند نظیر آلونامایرز را حرارت می دهند.

قسمتهای کف، سقف، جلو، عقب و دیواره های کناری بویلر که ناحیه (H.R.A) کوره را تشکیل می دهند از لوله هایی ساخته شده اند که آب در آنها جریان داشته و به دیواره

های آبی«Wattor wall» معروفند.  در دیوارهای جلویی 12 مشعل در دیواره های عقب کروه و 8 معل دیگر در ردیفهای چهار تایی بصورت عمودی جا سازی شده اند که عمل اشتغال سوخت را بر عهده دارند.

واترتیوپ هستند.

سوخت های مورد استفاده در دیگهای بخار واتر تیوپ:

The Fuels of watter Tube boiler

گاز طبیعی، گازوئیل، نفت کوره و زغال سنگ عمده ترین سوختهای مصری مورد استفاده در دیگهای بخار واتر تیوپ هستند. و بر اساس ظرفیت حرارتی مورد نیاز بویلر و ظرفیت. حرارتی سوخت، محاسبات حرارتی بویلر و تعیین مقدار سوخت مصرفی انجام می پذیرد.

آرایش مشعلهای بویلر: Boilers bornners arreng ment

نصب مشعلهای دیگهای بخار واترتیوپ بصورت موازی در یک دیواره و یا دو دیواره ی بویلر و بصورت آرایش از گوشه های بویلر،  از کف بویلر و سقف آن طرح می گردد. در آرایش موازی هیچگاه شعله مشعلها به دیواره ی مقابل نمی رسد و شعله ها در طرفین سربه سر نخواهند بود.

سیستم استقرار بویلرهای واترتیوپ:The supporting system of watter tubebilers

طراحی بویلرهای واترتیوپ تا ظرفیت  تولید بخار و دارای درام آب  و درام بخار بصورت خود نگهدارند«Self support» انجام می پذیرد و برای بویلرهای بالاتر از ظرفیت فوق الذکر به لحاظ مسئله انبساط حرارتی لوله ها بصورت hanging Support توسط اسکلت فلزی نگه دارنده طرح می شوند و بدین جهت بویلرهای سنگین و دارای ظرفیت زیاد از اسکلت های فلزی منظم برخوردار می باشند برای مثال هر یک از بویلرهای نیروگاه حرارتی شهید رجایی که توسط شرکت صنایع آذرآب ساخته شده اند دارای اسکلت فلزی به وزن بیش از 1100ton می باشند. بخش عمده ای از اجزأ اسکلت فلزی خاصه در مقاطع بزرگ بصورت Biult up است. ارتفاع بزرگترین مقطع بکار رفته در این پروژه به  3000mm می رسد هر گونه انبساط حرارتی بویلر در حالت خود نگهدارنده فقط به طرف بالا امکان پذیر است و در حالت Hanging support  یا به صورت آویز فقط به طرف پایین امکان پذیر است.

اجزای دیگ های بخار واترتیوپ:Prots of watter Tuber tube Boilers

نام قطعه یا قطعات ( برای نوع بویلرها SC , SD, SDR)

1-   لوله ی اصلی تغذیه آب بویلر

2-   پمپ تغذیه ی آب بویلر

3-   مجموعه لوله های اکونومانور«economator»

4-    مخزن بخار با استیم درام«Steam drum»

5-   لوله تغذیه و توزیع آب استیم درام

6-   مخزن آب واتر درام Watter drum

7-   لوله های انتقال آب وان کامر«Down commer»

8-   پخش کننده ها و توزیع کننده های آب و  واتروال«Watter Wall»

9-   دیوارهای آبی یا بدنه ی بویلر یا اواپراتور«Evaporator»

10-    ناحیه ی بازیاب از گرمایش گازهای خروجی«H.R.A»

11-    لوله های بانکرBan ked Tube

12-    مجموعه ی سوپر هیتر بویلر Supper Tube

13-    مجموعه ی ری هیتر بویلر Reheater

14-    لوله های انتقال بخار اشباع از واتروال به استیم درام

15-    لوله های انتقال بخار اشباع از استیم درام به سوپر هیتر

16-    لوله های انتقال بخار اشباع خشک از بویلر به محل مصرف

17-    مجموعه ی اسکلت فلزی نگهدارنده ی بویلر

18-    کانلهای هوای گرم ورودی و دود خروجی بویلر

19-    دریچه های تنظیم کننده ی هوا و دود بویلر

20-    دهانه های منبسط شونده کانالهای هوا و دود بویلر

21-    پوشش بدنه ی دیگ بخار

22-    مشعلها، شیرآلات، اندازه گیرنده ها و شیر اطمینان.

فرآیند تولید بخار  در دیگهای بخار واترتیوپ:

Steam procedure in the watter Tube boilers

مقدمه:

 همانطور که قبلاً اشاره گردید تولید بخار  در دیگهای بخارواتر تیوپ به دو روش جریان طبیعی تولید بخار و روش اجباری تولید بخار صورت می گیرد.

در روش جریان طبیعی تولید بخار که در بویلرهای نوع SC , SD , SR بکار می رود تولید بخار یزر حد فشار بحرانی و حداکثر  امکان پذیر می باشد و این مطلب بدلیل ختلاف دانسیته جرمی آب اشباع و بخار اشباع صورت می گیرد.

در روش جریان اجباری تولید بخار که در نوع بویلرهای «SOR» استفاده می شود فشار عملکرد در حد فشار بحرانی و یا بالاتر از آن می باشد و این مظلب بدلیل آن است که در فشار عملکرد در حد فشار فوق الذکر اختلاف دانسیته ی جرمی آب و بخار اشباع نا چیز بوده و عملاً گردش طبیعی جریان آب و بخار در بویلر برقرار نخواهد بود.

در بویلرهای نوع SC , SD , SR مخزن اصلی  بخار با Steam drum بعنوان جزء اصلی و  بسیار مهم بویلر در سیستم جریان طبیعی علاوه بر اینکه جدایش آب و بخار در سیستم جریان اجباری در جدا کننده «Sepsator» انجام می پذیرد و در این  سیستم  بخار جدا شده از ناحیه ی بالا اواپراتور برای خنک شدن به سوپر هیتر منتقل می شود و آب اشباع جدا شده از ناحیه ی پایین مخزن توسط پمپ «Circulating» به بویلر باز می گردد.

شرح تولید بخار خشک در دیگ های بخار SC , SD , SR

جریان آب تغذیه با Watter circulating در فشار و درجه حرارت معین توسط پمپ Feed watter pump از طریق لوله ی اصلی انتقال ب بویلر Main Feed watter pipe به مجموعه ی اکونومایزر بویلر می گردد.«Boilers econo miter  system» در این مجموعه که در مدخل گازهای بروش انتقال حرارت کنوکیون افزایش می یابد و سپس به درام بخار منتقل می گردد انتقال آب از درام بخار که در شرایط اشباع قرار دارد به درام آب بویلر به توسط لوله های دان کامر و بخشی از لوله های«Bank Tube» در بویلرهای SC , SD حریان می یابد و سپس به لوله های تشکیل دهنده ی بدنه ی دیگ بخار پخش می گردد در بویلرهای نوع SR با توجه به اینکه درام آب وجود ندارد انتقال

آب اشباع از سوپر هیتر لوله های دان کامر به ناحیه ی تحت نی بویلر جریان می یابد و از طریق لوله ها به بدنه ی دیگ بخار توزیع می گردد. تجهیز در لوله های بدنه دیگ بخار یا «Watter Wall» با استفاده از انرژی حرارتی ایجاد شده توسط مشعلهای بصورت انتقال حرارت نشعشی و انتقال حرارت جابجایی در بانک تیوپ انجام می پذیرد بخار اشباع متصاعد از کل لوله های بدنه ی بویلر به درام بخار منتقل گردیده و با عبور از جدا کننده های افقی «horitental separtors» جدایش بخار اشباع از مایع اشباع صورت گرفته و بخار از ناحیه ی بالای استیم درام از رصوب گیرهاChevron draiers عبور نموده و بصورت اشباع از استیم درام خارج می گردد چنانچه در طرح بویلر، سوپرهیتر پیش بینی شده باشد بخار اشباع برای خشک شده  به سوپر هیتر منتقل می شود و در بویلر نوع SC معمولاً در یک مرحله طرح می گردند و در بویلرهای نوع SD معمولاً در طی دو  مرحله قرار گرفته اند و در بویلرهای SOR , SR در سه مرحله و یا بیشتر طرح می گردند. کویل های سوپر هیتر در معرض گازهای احتراق در ناحیه ی کوره قرار دارند و سبب می گردند تا بخار درون آنها از حالت اشباع به سوپر هیت تبدیل گردد. بخار خشک تولید شده از طریق لوله ی اصلی بخار به ناحیه ی مصرفی ارسال می گردد. در بویلرهای نوع SR مجموعه ای از کویل ها به نام ری هیتر قرار دارد که در معرض گازهای احتراق درون بویلر می باشد و در این بویلرها بخار خارج شده از توربین در مرحله ی اول مجدداً برای بازیابی از گرمایش گازهای احتراق خروجی و رسیدن درجه حرارت آن به درجه حرارت بخار خشک خروجی از سوپر هیتر به  بویلر بازگردانده می شود و در بویلر به  مجموعه لوله های ری هیتر منتقل می گردد پس از باریابی حرارتی بخار با شرایط فشار در حدود%30 فشار ورودی به توربین مرحله ی دوم مستقیماً به مرحله ی سوم توربین و سرانجام به صورت اشباع از کندانسور تخلیه می گردد انرژی بخار از طریق پره های توربین عملاً موجب چرخش و تولید انرژی مکانیکی و از طریق محور انتقال نیرو و چرخش  محور ژنراتور برای تولید انرژی الکتریکی سبب می گردد.

تکنولوژی دیگ های بخار:

مقدمه:

 در قسمت  قل پیرامون انواع دیگهاب بخار و اجزای آن و فرآیند تولید بخار با ساختمان، مطالبی ارائه گردید. در این قسمت مطالب دیگر پیرامون روشهای ساخت اجزأ، دیگهای بخار، روشهای جوشکاری آن،  مواد  و نیز استانداردهای مورد استفاده ارائه خواهیم کرد. در شروع بحث اجزأ بویلرهای واترتیوپ قسمت قبل توضیح داد ه می شود.

لوله های اصلی تغذیه آب بویلر«Feed Main Watter Pipel»

این لوله وظیفه انتقال آب بویلر را  به درام بخار را به عهده دارد و طراحی آن متناسب با ظرفیت بویلر و در شرایط حداقل سرعت «1m/s» و درجه حرارت طراحی برای مواد متناسب با دمای اشباع در فشار طراحی صورت می گیرد. انتقال آب از این لوله توزیع داخل درام می باشد.

پمپ تغذیه ی آب بویلر: «Feed Watter pump»

افزایش هیدرواستاتیکی آب توسط پمپ ها صورت می گیرد و در طراحی آن ضریب %15 اضافی را در نظر می گیرد به دلیل عملکرد مداوم بویلرهای واترتیوپ و به لحاظ شرایط و ملاحظات دینامیکی معمولاً دو پمپ پیش بینی می شود و همیشه یکی در حالت رزو(Reserve) می باشد فشار خروجی پمپ برابر است با فشار طراحی بویلر( فشار داخل درام بخار) بعلاوه مجموع انت فشار جریان آب در داخل  لوله تغذیه ی آب بویلر و لوله های اکونومایزر.

عملیات قطعه زنی و ماشین آلات مربوطه:

 تجهیزات قطعه زنی برای عملیات برشکاری شامل دستگاههای گیوتین برش، گازدستی برش گاز اتوماتیک، برش گاز نیمه اتوماتیک، برش گاز پلاسما ویژه ی مواد استیل، برش  بوسیله ی اره ی دیسکی ویژه میله گردها، می باشد که بنا بر ظرفیت هر دستگاه و ضخامت مواد و نیز ابعاد قطعه ی برش شونده عملیات قطعات زنی می پذیرد. این نکته ضروری است که پس از انجام عملیات قطعه زنی بایستی پلیسه گیری انجام شود و شماره ی قطعه ی روی آن پانچ گردد و ضمناً ابعاد قطعه بر اساس اندازه ی مربوط در نقشه کنترل می گردد.

پخ زنی ورقها و قطعات:

 با استفاده از دستگاه برش و نیز دستگاه پخ زنی با استفاده از فرز و نیز  سنگ زنی و  یا در مورد لوله ها  با انجام «Faeing» مطابق نقشه دتیل شده  پخ انجام می پذیرد.

خمکاری لوله ها:

 عملیات خمکاری یکی از فرآیندهای اصلی در ساخت بویلرات و بصورت نیمه اتوماتیک توسط دستگاه خمکاری تا قطر8 in , 4 in و نیز توسط خمکاری تمام اتوماتیک مداوم C.L.T.B انجام می پذیرد. خمکاری لوله ها با قطر زیاد و ضخامت بالا مانند لوله های انتقال بخار بویلر به توربین و لوله ی تغذیه ی آب بویلر که بالاتر از سایز 8in است توسط دستگاه  خمکاری تمام اتوماتیک با فرکانس بالا انجام می گردد.

کیفی ناحیه ی خم و کنترل اولویتی و نیز کنترل مقدار ضخامت کاهش یافته در ناحیه ی خارجی خم از اهمیت بالایی برخوردار است. خمکاری لوله ها با نسبت 1.5 بزرگتر از شعاع خم  بخش بر قطر لوله، بروش سرد و با نسبت 1.s کوچکتر از شعاع خم بخش بر قطر لوله بش گرم انجام می گیرد. کنترل قطعه بعد ز اتمام فرآیند خمکاری در روی صافی با انجام مارکینگ صورت می گیرد.

رولکاری ورقها جداره ی درام آب و درام بخار:

 از فرآیندهای ویژه در ساخت درام آب و درام بخار بویلر انجام رولکاری ورقه ها جداره یا «Shell» می باشد. تجهیزات که در این  خصوص بکار گرفته می شود استفاده از یک رول متوسط با سه غلطک رولکاری برای ضخامتهای حداکثر20mm و نیز برای  ضخامتهای  بالای 20mm الی 100mm با استفاده از رل سنگین با چهار غلطک و در صورت آنکه ضخامت بیش از 100mm باشد از رولکاری گرم«Not Rolling» در شرایطی که درجه حرارت ورق در کوره ی پیش گرم بیش از 700 درجه می باشد انجام می گیرد.  دستگاههای ولکاری این  امکان  را دارندکه باتغییر زاویه غلطکهای جانبی رولکاری جداره های مخروطی را نیز انجام دهند و  در این حال سطح ناحیه ی قطر بیشتر مخروط روی غلتک جانبی سائیده می شود و این  مسئله بدلیل ثابت بودن سرعت عملیات رولکاری و تفاوت سرعت محیطی در قطر به خاطر اختلاف قطر کوچک و قطر بزرگ می باشد.

گزارش کارآموزی شرکت تولیدی نرم افزار پارس لن در 50 صفحه ورد قابل ویرایش

پارس لن در سال 1378 با هدف ارائه خدمات نوین در زمینه شبکه و تجارت الکترونیک  با همکاری چندی از مهندسین و کارشناسان خلاق شروع به کار نمود. در ابتدا با استفاده از تجارب خود در زمینه فناوری اطلاعات توانست گام مهمی در راه اندازی و عملیاتی شدن چندین طرح ملی بردارد. پس از چندی با تلفیق اطلاعات مهندسین صنایع - شبکه و کامپیوتر و ارائه راهکارهای نوین جهت سیستم های  مدیریت اطلاعاتی توانست به گرایش اصلی خود که همانا طراحی و برنامه نویسی سیستمهای جامع مدیریت اطلاعاتی است دست یابد.

هم اکنون این شرکت با دارا بودن بیش از 10 نرم افزار مهم کاربردی در زمینه های مدیریت - فناوری اطلاعات و اطلاع رسانی - صنایع - معدن - مدارس - آموزش الکترونیک - نگهداری و تعمییرات - کنترل موجودی و ... و نصب و راه اندازی این برنامه ها در بیش از 43 واحد صنعتی و اداری توانسته است خلاقیت و  تکنولوژی نو را همراه با هم در اختیار واحد های مختلف قرار دهد.

 

 

تاریخچه شرکت

آشنایی پارس لن با سیستم های مدیریت و استقرار یک تیم مشاور صنایع در محل کارخانه , سازمان و یا کارگاه کارفرما برای ارزیابی توان سیستماتیک سازمان و ارزیابی روش های قابل استفاده ویژه آن مرکز از رموز موفقیت سیستمهای مدیریت اطلاعاتی این شرکت میباشد. در واقع هر سیستم مکانیزه ما با  توجه به نیاز شما خصوصی سازه شده و طی یک دوره آموزشی برای پرسنل و  مدیران سازمان تشریح و آموزش داده میشود . پس از پایان این دوره ها مدراک معتبر راهبری و اپراتوری نرم افزارها صادر میشود . این مدارک توسط دانگشاه رایانه ای ایران صادر و به تایید مراجع معتبر میرسد. ( دانشگاه رایانه ای ایران اولین دانشگاه مجازی با مجوز رسمی از وزارت علوم میباشد )

علاوه بر نرم افزارهای موجود , پارس لن مجری طراحی و پیاده سازی سیستمهای مدیریتی نو در سازمانها و کارخانجات نیز میباشد . تیم مشاوره و تحلیل

ین شرکت از مهندسین و کارشناسان برجسته صنایع کشور و با مدارک بین المللی در زمینه کنترل کیفیت , استانداردهای بین المللی , کنترل پروژه , ... و نیز کارشناسان کامپیوتر و شبکه با گرایش های مختلف میباشد. این تیم با حضور فیزیکی در کارخانه و مشاهده گردش جریان اطلاعات با استفاده از روشها و تگنیک های مهندسی صنایع شما را در ابتدا به سوی سیستماتیک شدن و سپس با استفاده از طبقه بندی اطلاعات انجام شده در اخد گواهینامه های بین المللی  یاری مینماید.

 

 

 

صنایع و سازمانها برای رسیدن به سطح قابل قبولی از فن آوری احتیاج به طبقه بندی و مدیریت بر روند جریان اطلاعات در سازمان خود دارند اگر این طبقه بندی و مدیریت بر اساس استانداردهای مخصوص باشد شما با یک بار تجزیه تحللیل درست و منطقی اطلاعات میتوانید به استانداردهای بین المللی نیز دست یابید و راه خود را به بازارهای جهانی باز نمایید. ما با یک دوره حضور در سیستم شما تمامی احتیاجات سازمان را به سیستم های مختلف بر آورده کرده و در کنار تجهیز و توسعه شبکه کاری , نیازهای مستند سازی و ممیزی های لازم را برای شما جهت سهولت در امر  مدیریت منابع , روند جریان , استفاده بهینه از منابع , کنترل کیفیت , بهره وری , اخذ استانداردها,  ارزیابی کار و زمان و ... بر آورده میسازیم .

مشاوره در زمینه های مختلف تولید و نیز تجزیه و تحلیل های آماری و اقتصادی در پروژه های سازمانی و برون سازمانی و نیز کنترل پروژه و نظارت بر روند اجرای آن از دیگر تخصص های گروه مهندسین مشاور ما میباشد.

شما با نظارت صحیح و درست بر روند اجرای پروژه ها توسط یک شرکت ثالث میتوانید با توجه به تخصص های فنی آن گروه و هم فکری های لازم و تبادل اطلاعات دوستانه بین خود و مهندسین مشاور جهت نیل به هدف مشترک که همانا عملیاتی شدن پروژه میباشد دست یابید. گروه مشاور ما شما را از ابتدای قرارداد تا انتهای پروژه همیاری و همراهی میکنند و در صورت لزوم با توجه به صلاحدید کارفرما وارد عمل شده و تذکرات لازم و راهبری سیستم را به دست میگیرند.

 

یکی دیگر از رموز موفقیت ما خدمات پس از فروش و پشتیبانی و آموزش سیستم های راه اندازی شده میباشد . همان طور که تمامی مدیران و کارشناسان مطلع هستند برای تعویض روش و به روز رسانی سیستمهای داخلی سازمان همواره با مقاومت های نیروهای انسانی در جابجایی روش قدم با جدید  مواجه هستیم . اگر آموزش و جلسات توجیهی برای سیستم جدید به حد کفایت و قابل قبول باشد به تجربه ثابت شده است این مقاومت به حداقل کاهش میابد. حال با توجه و دانش به این مطلب شرکت ما سعی خود را بر این دارد که آموزش کارکنان و توجیه آنها در اولویت کاری باشد.

 

 

اهداف شرکت

به طور کلی خدمات ما به سه دسته اصلی تقسیم میشود

 

گروه اول : خدمات مشاوره و ارائه راهکار های مناسب ویژه کمپانی شما

گروه دوم : تهیه و راه اندازی و نصب سخت افزار ها و بستر سازی مناسب

گروه سوم : خدمات نرم افزاری و ارائه سیستمهای مکانیزه

 

هدف ما جلب رضایت شماست و سیاست اصلی ما فروش نیست بلکه مشاوره و بهبود است.

در ابتدا هدف و سیاست اصلی پارس لن مشاوره و ارائه بهترین و مناسب ترین روش اتوماسیون و روند جریان با در نظر گرفتن خصوصیات ویژه هر کمپانی میباشد. مطالعه صحیح و آنالیز کردن درست و منطقی اطلاعات هر شرکت و ارائه یک سیستم جامع و متناسب , چه از نظر هزینه و چه از نظر کاربرد  ویژه شما از نقاط مثبت کار ما میباشد. سیاست ما,  ترویج و  سوق دادن کارخانجات , ادارات , کارگاه ها , شرکت ها و ...  به سمت تکنولوژی روز میباشد. با به خدمت گرفتن مناسب فن آوری اطلاعات برای کمپانی خود  هزینه ها  را به حداقل و بهره وری را افزایش خواهید داد.

 با یک مثال عملی بحث خود را ادامه میدهیم :

یکی از پر اهمیت ترین بخش های  کارخانجات و کارگاه ها , دپارتمان تعمیرات و نگهداری  میباشد . امروزه اهمیت این بخش روز به روز در بین مدیران و کارشناسان امور صنعتی افزایش می یابد. زیرا به تجربه ثابت شده  است 40% هزینه های یک کارخانه صرف عملیات های تعمیراتی میشود حال به نظر شما با داشتن یک سیستم جامع و پویا برای برنامه ریزی و انجام به موقع عملیاتهای نگهداری و جلوگیری از توقفات پیش بینی نشده چه مقدرا از هزینه های فوق

کاهش میابد ؟

 

نمودار زیر توقفات بیش بینی نشده و هزینه های تعمیراتی کارخانه در پلاستیک تهران را قبل از بکارگیری سیستم جامع نگهداری و تعمیرات " پارس نت " در سال سه ماهه اول 82 نشان میدهد.

 

 

 

با به کار گیری سیستم جامع نگهداری و تعمیرات " پارس نت " در سال سه ماهه آخر سال 82 نمودار های توقفات خط تولید و هزینه های تعمیراتی  به شکل زیر تغییر کرد.

 

 

 

همان طور که در مثال فوق ملاحظه کردید به کارگیری درست , به موقع و از روی اصول , فن آوری باعث تحول و  سود آوری بیشتر کارخانه گردید. سیاست اصلی ما فروش نیست بلکه مشاوره و بهبود است .

پس از مشاوره و اخذ راه کار مناسب نوبت به تجزیه تحلیل و نصب و را ه اندازی سخت افزار های مورد نیاز  میباشد و پس از طی این مرحله نوبت به طراحی و پیاده سازی نرم افزارها و سیستم های جامع مدیریت اطلاعاتی میباشد . در این مرحله با توجه به نیاز های شرکت و تشخیص نقاط ضعف و قوت , سیستم اتوماسیون مورد نظر در کمپانی پیاده سازی میشود.

 

در انتها با توجه به اقدامات انجام شده و تهیه مستندات لازم کمپانی میتواند اقدام به اخذ گواهینامه های بین المللی از جمله سری ایزو نماید. ما با یک بار حضور در سیستم شما بستر سازی لازم برای تمامی برنامه های استراتژیک شما را انجام داده و ضمن پیاده سازی سیستم های نو و جدید در روشهای تولید و کنترل موجودی و ... باعث بهروه وری و نیز افزایش توان خروجی کارخانه شما میشویم.

 

کارکنان و متخصصان

 خصوصیت ویژه پارس لن بکارگیری سه گروه مختلف و متخصص در کنار هم در جهت پیشبرد اهداف خود است. سه تیم مشاوره و 2تیم اجرایی در این شرکت فعالیت میکنند . گروه های تخصصی مشاور ما شامل :

 

 1. تیم کامپیوتر و شبکه

 

 2. گروه مهندسین مشاور صنایع

 

 3. تیم مشاوره اقتصادی و بهره وری

 

در هر پروژه بنا به نیاز از تیم های فوق استفاده میشود این افراد در تخصصهای خود  دارای مدارک عالی میباشند و در چندین پروژه بزرگ ملی فعالیت چشم گیری داشته اند.در حال حاضر تیم کامپیوتر و شبکه متشکل از 9  کارشناس و گروه مهندسین مشاور صنایع شامل 5  کارشناس و تیم اقتصادی و بهره وری شامل 3  کارشناس با مدارک دکترا در زمینه های مرتبط اقتصادی و بهره وری میباشد. پشتوانه ما تجربیات فراوان در صنعت کشور عزیزمان ایران است.

 

تیم اجرایی ما شامل مهندسین صنایع , کامپیوتر  , اقتصاد میباشند . این افراد وظیفه  مستند سازی , پیاده سازی , برنامه نویسی , راه اندازی و سخت افزار و ... را عهده دار میباشند . این تیم با حضور در کارخانه و زیر نظر گروه مشاور فعالیت خود را انجام میدهند. تیم پشتیبانی و آموزش از قویترین بخش های شرکت ما میباشد این گروه به صورت شبانه روزی کار سرویس دهی به مشتریان را انجام میدهند و در صورت لزوم میتوانند از راه دور راهبری سیستم ها را بر عهده بگیرد و یا حداکثر ظرف مدت 48 ساعت با حظور در محل اقدام به رفع مشکلات احتمالی نماید.

 

 

اتوماسیون اداری و صنعتی

 

 امروزه وجود سیستمهای مدیریت اطلاعاتی در سازمانها و ادارات جای خود را به خوبی باز نموده و اکثرا به اهمیت وجود این گونه برنامه ها پی برده اند . از نمونه های بکار گیری این گونه طرحها میتوان به دولت الکترونیک  و طرح های تکریم ارباب رجوع که چند سالی است رواج یافته اشاره کرد.

 

پایه طراحی و پیاده سازی این گونه برنامه ها به رشته مهندسی صنایع بر میگردد . در مرحله اول برای در اختیار گرفتن یک سیستم جامع میبایست تجزیه تحلیل درست و منطقی از روند اطلاعات سازمان داشته باشیم . این مرحله از اصلی ترین فاز های اجرای یک پروژه میباشد که بنا به وسعت سازمان زمان آن تغییر میکند. ترسیم DFD ها و نمودار های فرآیند جریان در این مرحله از اهمیت به سزایی بر خوردار است . اگر این مرحله به درستی و با دقت بالا تجزیه و تحلیل نگردد به طور قطع پروژه دچار مشکل خواهد شد. در این فاز مشاوران شبکه و کامپیوتر نیز به بررسی مشکلات و نقاط ضعف سیستم سازمان میپردازند.

 

پس از شناخت نیاز و جلسات توجیهی و مشاوره ای در فاز 2 تیم برنامه نویسی و شبکه با در دست داشتن چارت های لازم به بستر سازی و رفع نواقص شبکه و سخت افزار های لازم میپردازند.

 

و در آخر تیم برنامه نویسی زیر نظر مشاوران به طراحی و تولید برنامه های مورد نیاز میپردازند. این قسمت به 2 فاز اصلی تقسیم شده و در پایان فاز 1 نسخه آزمایشی و در فاز 2 نسخه نهایی بر روی سرور بارگزاری میشود.

 

همان طور که در این گونه سیستم ها مشاهده نمودید با اندکی تغییرات و با دید وسیع تر میتوان از ابتدا با کمی تغییر با یک بار آنالیز اطلاعات سازمان را آماده اخذ استانداردها نیز نمود زیرا بسیاری از این مراحل به طور مشترک در بین هر دو بخش قرار دارد.

 

از دیگر تخصصهای ما مشاوره در زمینه های اتوماسیون صنعتی میباشد. تیم اقتصادی ما برای هر گونه تغییرات با بهره گیری از جدید ترین نرم افزارها و سیستم های آماری به تجزیه تحلیل و در نهایت توجیه اقتصادی در برنامه های کوتاه مدت و بلند مدت میپردازد.

 

شما با مشاوران ما با اقتدار و اطمینان قدم خواهید برداشت

 

 

 

کنترل پروژه و نظارت

 

 گروه مهندسین مشاور صنایع شرکت پارس لن با استفاده از تجارب خود در زمینه های مختلف صنعتی و نیز با در اختیار داشتن متخصصین و مشاوران برجسته در زمینه های مختلف در چند سال اخیر توانسته است پیشرفت های بسیار زیادی در زمینه های مرتبط با صنایع دست یابد.

 

یکی از تخصصی ترین تیم های مشاور در پارس لن , تیم کنترل پروژه و مهندسان ناظر میباشد . این تیم با استفاده از فن آوری روز و با بکارگیری آخرین متد های جهانی در امر کنترل پروژه های صنعتی , اداری , خدماتی , ساختمانی و ... توانسته است قابلیت های خود را در این امر به اثبات برساند . این تیم با استفاده از برنامه هایی نظیر MS-Project  و Primavera و با بکارگیری علم شبیه سازی توسط نرم افزار های مربوطه با تلفیق آمار و احتمالات باهم تواسته است مشاور خوبی در این گونه مسائل برای صاحبان صنایع و مدیران باشد.

 

انتخاب یک شرکت بی طرف و نظارت درست بر روند اجرای پروژه های مختلف میتوانند تضمین کننده موفقیت طرح باشد. مشاوران ما مانند یک دوست صمیمی در کنار شما و پا به پای پروژه شما را یاری کرده و با مشاوره و ارائه راهکارهای مناسب باعث هدایت و تحویل به موقع طرح میشوند.

 

 تیم کنترل پروژه و نظارت ما با همکار ی جمعی از اساتید و دانش آموختگان دانشگاههای معتبر ایران و جهان از جمله دانشگاه صنعتی شریف , دانشگاه صنعتی اصفهان , دانشگاه Gunma ژاپن , دانشگاه ولونگونگ استرالیا و منچستر انگلستان , و با به کارگیری آخرین تکنیک های کنترل پروژه و آمار تضمین بسیار مناسبی برای پیشبرد اهداف شما میباشد.

 

 

ارتباطات پیشرفته

 

 امروزه سرعت و دقت در امر ارتباطات از اهمیت بالایی برخوردار است . اطلاع رسانی در مواقع بحرانی و نیز سرعت در انتقال اطلاعات بین سازمانها و کارخانجات به عنوان اصلی مهم در فرهنگ ارتباطات بدل شده است . یکی از روشهای اطلاع رسانی و ارتباطات استفاده از سیستمها بی سیم و قابل انتقال Portable است که امروزه در سراسر جهان رایج میباشد. دیگر,  شبکه های سنتی که نصب و راه اندازی آنها بسیار زمان بر و وقت گیر بود جای خود را به تکنولوژی های ارتباطات بی سیم wireless داده اند. استفاده از سیستم های GSM و GPRS به عنوان متورهای شبکه های بی سیم امروزه در جهان بسیار رایج شده اند . دستگاه های خود پرداز و سیستم های بانکی امروزه با استفاده از تکنولوژی GSM , GPRS به سرور مرکزی اطلاعات را رد بدل مینماییند و دیگر ارتباطات Dial-up و سیمی جای خود را به سیسمهای سریع و با برد بالا داده است . صنایع اتومبیل سازی , سیتمهای امنیتی و بانکها از مهمترین گروه مشتریان این قبیل وسایل ارتباطی میباشند.

 

شرکت پارس لن با در اختیار داشتن مشاوران و متخصصین در امر مخابرات و تکنولوژی تلفن همراه و نیز با استفاده از مهندسین شبکه و کامپیوتر و با توجه به نزدیکی و اطلاعات وسیع در زمینه ارتباطات پیشرفته , با خلاقیت و بومی سازی این قبیل تکنولوژی ها برای شرایط داخل کشور توانسته است گامهای مهمی را در استفاده و بکارگیری این قبیل فن آوری برای صنایع و سازمانهای داخلی بردارد.

 

مشاوره و بهبود روشهای قدیم و نوسازی بستر اطلاعاتی یک سازمان از تخصص های ما است . با مشاوران متخصص ما تصمیم گیری برای شما آسان میشود ! قبل از انتخاب هر سیستم اطلاعاتی و نصب هر گونه شبکه با مشاوران ما به صورت رایگان تماس حاصل فرمایید.

 

پشتیبانی

 

کلیه سیستم ها و نرم افزارهای ما توسط تیم پشتیبانی فنی به صورت مستمر و فعال تحت نظارت و کنترل قرار میگیرند. کلیه نرم افزار ها و شبکه های نصب شده به مدت مشخصی شامل گارانتی میشوند که در این مدت کلیه خدمات به صورت رایگان انجام میگیرد.

 

خدمات ما شامل خدمات پس از فروش و خدمات پیش از آن میگردد. کلیه برآوردها و بازدیدها و مشاوره های ما قبل از خرید و نصب دستگاه های مختلف به صورت رایگان میباشد . تیم شبکه و طراحی ما سعی خود را بر آن دارد با کمترین هزینه و بالاترین کارای و با استفاده از بهترین تکنیک های شبکه , یک سیستم قدرتمند و کارا را برای کمپانی شما به عنوان یک بستر مناسب برای نصب نرم افزارهای مختلف فراهم آورد. برای نصب دستگاه ها و تجهیزات پیش از خرید , مشاوران شبکه ما با استفاده از امکان سنجی درصد کارایی دستگاههای مورد نیاز را با توجه به قیمت و قدرت آنها مورد ارزیابی قرارداده و پس از حصول اطمینان از مقرون به صرفه بودن و نیز توجیه اقتصادی آنها اقدام به خرید مینمایند. کلیه کارهای مشاوره ای در شرکت ما به صورت رایگان انجام میگردد .

 

پس از نصب و را هاندازی سیستم ها , کلیه آنها به مدت مشخصی شامل گارانتی از جمله تعویض و تعمیر میگردند. پس از اتمام موعد گارانتی در صورت عضویت در کلوپ مشتریان کلیه عملیات های نگهداری و تعمیراتی به صورت رایگان انجام میشود . تیم پشتیبانی ما حداکثر در محدوده تهران بزرگ پس از 24 ساعت اقدام به رفع مشکل احتمالی مینمایند . اگر مشکل مذکور به صورت minor باشد با تیم شبکه و پشتیبانی با استفاده از سیستم VNC اقدام به رفع مشکل با سرعت بالا مینمایند و در صورت بروز مشکل به صورت major مانند سوختن دستگاه ها ,  ویروس ها , مشکلات سخت افزاری و ... حداکثر پس از موعد ذکر شده در محل حضور یافته و مشکل را حل مینمایند. سرویس و پشتیبانی از نقاط قوت ما و دلگرمی شما میباشد.

 

ارسال کلیه نسخه های جدید نرم افزارها در مدت گارانتی به صورت رایگان و شرکت در کلاس های آموزشی در مدت نیز شامل دوره گارانتی میگردد . برگزاری کلاسهای آموزشی و کارگاهها بر عهده تیم پشتیبانی و خدمات میباشد این برنامه ها پس از تحویل نسخه آزمایش نرم افزارها بنا به صلاحدید در محل شرکت و یا کارخانه برگزار شده و پس از طی دوره ها برای کلیه کاربران مدرک معتبر توسط دانشگاه رایانه ای ایران صادر میگردد.

گزارش کارآموزی شرکت تولید اجاق گاز در 23 صفحه ورد قابل ویرایش

 

تاریخچه شركت:

این شركت با بهره گیری از تجربیات چندین ساله صاحب نظران این صنعت به عنوان یكی از سازندگان آشپزخانه های صنعتی در كشور ایران از سال 1381 فعالیت خود را با نام شركت تولید آشپزخانه های مطبخ آرا آغاز كرد.

در ابتدا این مجموعه تنها در زمینه ساخت تجهیزات آشپزخانه فعالیت داشت. لیكن با گذشت مدتی كوتاه و با هدف خدمت دهی هرچه بیشتر شركت زمینه تولید خود را گسترش داده و در حال حاضر نه تنها در زمینه ساخت تجهیزات آشپزخانه های صنعتی بلكه در زمینه تولید تجهیزات هتل و بیمارستان نیز فعالیتهای گسترده ای را آغاز نموده است.

این شركت با استفاده از كادری مجرب توانسته است با بهره گیری از تجربیات مهندسین و متخصصان باسابقه در زمینه طراحی، ساخت، نصب، و ساماندهی خطوط آشپزخانه تنوع تولید خود را افزایش داده و امروزه بالغ بر 150 نوع از انواع محصولات مصرفی در آشپزخانه های صنعتی را تولید نماید. از جمله خدمات جانبی این شركت مشاوره در طراحی و ارائه نقشه های چیدمان جهت آشپزخانه ها و محاسبه و برآورد اقلام مورد نیاز بر اساس ظرفیت های اعلام شده و ایجاد واحد خدمات پس از فروش را می توان نام برد.

هدف این شركت بروز آوری هرچه بهت این صنعت در كشور ایران و حركت در مسیر استانداردهای جهانی جهت پایداری این صنعت می باشد.

 

 

اجاق گاز چهار شعله فردار

این وسیله بهترین و عمومی ترین وسیله در پخت ایرانی و فرنگی می باشد طراحی این دستگاه به نحوی است كه وجود 4 شعله در ابعاد متناسب امكان جایگیری ظروف در كنار هم را براحتی فراهم می سازد وجود ترموستات در بخش زیرین و ترموكوبل و پایلوت گیرانه در كلیه 4 شعله از مزایای خاص این اجاق می باشد كه ضریب ایمنی دستگاه را تا حد بسیار بالایی افزایش میدهد. طراحی این اجاق به نحوی است كه بخش زیرین لعابدار بوده و امكان نظافت آن را به راحتی میسر میسازد.

Code	00018
Model	GAS
L	88
W	84
H	90
Structure	Stainless Steel
Visable surface	Stainless Steel
Visable inner surface	Enamel
M3	0.66
Total Burner	8000B.TU/Hr
Size of gas inlet	1”
Gass pressare	1/4 pond

 

اجاق ماهیتابه گردان

این اجاق جهت آماده سازی سوپ، خورشت، انواع ماهی و كلیه اقلامی كه در حجم بالا نیاز به پخت و یا سرخ كردن دارد مورد مصرف دارد. امكان تحرك بخش پخت آن تا 90 درجه باعث می گردد كه امكان تخلیه مواد داخلی آن تا حدی افزایش یافته و بتوان مواد داخلی را مستقیماً در داخل ظروف مورد نظر تخلیه نمود.

Code	00022
Model	GAS
L	120
W	84
H	90
Structure	Metal Profile
Visable surface	Stainless Steel
Visable inner surface	Enamel
M3	0.9
Total Burner	8000B.TU/Hr
Size of gas inlet	1”
Gass pressare	1/4 pond

 

 

اجاق 4 شعله بدون فر

این اجاق تمامی خصوصیات اجاق 4 شعله فردار را داراست با این تفاوت كه در بخش زیرین فاقد فر می باشد و بجای آن از یك طبقه جهت نگهداری ظروف مرتبط با پخت استفاده گردیده است

 

Code	00018
Model	GAS
L	88.5
W	84
H	90
Structure	Stainless Steel
Visable surface	Stainless Steel
Visable inner surface	Galvaniserd
M3	0.66
Total Burner	50000B.TU/Hr
Size of gas inlet	1”
Gass pressare	1/4 pond

 

 

اجاق پلوپز چهار ردیفه

این اجاق نیز همانند اجاق 3 ردیفه كاربری های عمومی زیادی در آشپزخانه دارد با این تفاوت كه افزایش یك شعله اضافی در این اجاق باعث می گردد كه امكان جایگیری دیگهای بزرگتر را جهت پخت فراهم آورد

 

Code	00017
Model	GAS
L	98
W	98
H	55
Structure	Stainless Steel
Visable surface	Stainless Steel
Visable inner surface	Stainless Steel
M3	0.5
First Burner	17000 B.TU/Hr
Second Burner	36000 B.TU/Hr
Third Burner	58000 B.TU/Hr
Forth Burner	105000 B.TU/Hr
Total	216000 B.TU/Hr
Size of gas inlet	1”
Gas pressare	2 pond

 

 

اجاق پلوپز 2 ردیفه

این اجاق كوچك ترین نوع از اجاقهای پلوپز می باشد و جهت آماده سازی دیگ های كوچك جهت پخت كاربری دارد.

Code	00015
Model	GAS
L	45
W	45
H	55.5
Structure	Stainless Steel
Visable surface	Stainless Steel
Visable inner surface	Stainless Steel
M3	0.5
First Burner	17000 B.TU/Hr
Second Burner	36000 B.TU/Hr
Third Burner	58000 B.TU/Hr
Total	111000 B.TU/Hr
Size of gas inlet	1”
Gas pressare	2 pond

 

ماشین ظرفشویی 4000 بشقاب خشك كن دار

این ماشین ضمن تمام خصوصیاتی كه ماشینهای 4000 دارند با افزایش یك سیكل جدید شرایطی را مهیا می سازد كه با استفاده از هوای گرم در انتهای ظروف خشك شده از ماشین خارج می گردد.

Code	00033
Model	Elec
L	140
W	91
H	230
Structure visable surface	Stainless Steel Profile
Visable inner surface	Stainless Steel
M3	5.5
Electrical usage	65A
Permitted fuse	70
3 Phase	680HP 50HZ
Capacity	4000 plate/h

 

 

ماشین ظرفشویی 4000 بشقاب

این ماشین كلیه خواص ماشینهای 2000 را داراست با این تفاوت كه افزایش یك سیكل شستشوی اضافی ظرفیت شستشو را تا 4000 بشقاب در ساعت افزایش می دهد.

Code	00033
Model	Elec
L	312
W	91
H	150
Structure visable surface	Stainless Steel Profile
Visable inner surface	Stainless Steel
M3	4.22
Electrical usage	43A
Permitted fuse	50
3 Phase	680HP 50HZ
Capacity	4000 plate/h

 

 

ترولی حمل ظروف تمیز

عمومی ترین وسیله جابجایی ظروف تمیز از آشپزخانه به سایر قسمتها. این ترولیها وجود لبه های محدب ایجاد شده در اطراف هر طبقه نه تنها باعث جلوگیری از ریختن ظروف می گردد بلكه امكان نظافت را براحتی فراهم می سازد همچنین وجود دو چرخ ترمزدار در عقب نیز عدم امكان تحرك بیش از حد را در سطح شیبدار ایجاد می نماید.

 

Code	00105
Model	-
L	90
W	56
H	85
Structure	Stainless Steel
Visable surface	Stainless Steel
Visable inner surface	Stainless Steel
M3	0.42

 

ترولی حمل ظروف كثیف

این وسیله جهت جمع آوری ظروف كثیف در سالن ها می باشد وجود دو طبقه با دیواره های بلند اطراف سبب می گردد كه به هیچ وجه امكان ریختن نخاله های باقی مانده در ظروف ایجاد نگردد. این ترولی مجهز به 2 چرخ ترمزدار جهت جلوگیری از حركت اضافی در سطوح شیبدار می باشد.

 

Code	00104
Model	-
L	90
W	56
H	85
Structure	Stainless Steel
Visable surface	Stainless Steel
Visable inner surface	Stainless Steel
M3	0.42

 

 

ترولی حمل دیگ

این ترولی منسب ترین وسیله انتقال دیگ ها از روی اجاقهای زمینی جهت حمل به نقاط مختلف و یا جایگذاری آن در دمكن ها و اجاقهای یكسان میباشد وجود ارتفاع مناسب این ترولی سبب می گردد كه بدون بلند كردن بتوان دیگ ها را جابجا نمود.

 

Code	00106
Model	-

 

گزارش کارآموزی شرکت توزیع نیروی برق شهرستان مشهد در 33 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان                                                                                 صفحه

مقدمه                                                                                        2

سیستم حسابداری شرکت برق                                                          5

واحدهای اجرائی سیستم ثبت اسنادحسابداری درکامپیوتر                  5

گردش عملیات سیستم                                                                  11

حسابداری درآمد مشترکین                                                           15

سیستم نگهداری حسابهای درآمد مشترکین                                      16

وظائف حسابدار درآمد مسئول                                                       18

شرح وظائف حسابداری درآمد مشترکین                                         21

ممیزی صدور اسناد فروش ماهانه                                                  21

بدهکاربستانکارکردن مشترک                                                        22

حق اکشف                                                                                  23

پرداخت اضافه واریزی جاری 97666                                            24

آمارفروش انشعاب ماهیانه                                                            25

سپرده های جاری 96002                                                            25

صدور سند فروش مکانیزه                                                            26

لغو سابقه مشترکین                                                                     26

اداره خدمات مشترکین                                                                  27

پیشنهادات                                                                                  30




مقدمه

شرکت برق منطقه ای خراسان که حدود 13 شرکت زیر مجموعه آن می باشد در سال 1371 فعالیت جدید خود را شروع کرد و در سال 1373 و بنام شرکت توزیع رسماً از برق منطقه ای بعلت اینکه فعالیت بهتری ارائه دهد جدا گردید با شناخت تقریبی این شرکت به تاریخچه شرکت برق می پردازم.

روشنائی برق در ایران را می توان از سال 1313 به بعد مورد بررسی قرار داد در این سال دولت برای رسیدگی به مسئله برق تهران کمیسیونی را تشکیل داد این کمیسیون پس از بررسی به این نتیجه رسید که پایتخت به 6000 کیلو وات برق نیاز دارد بر این اساس کارخانه ای به ظرفیت 6000 کیلووات از خارج خریداری گردید در اوایل کار هیچگونه استقبالی از نیروی حاصله از کارخانه دیده نمی شد حتی تا آنجائیکه  برای  کسانیکه تقاضای اشتراک می کردند بطور مجانی یک کنتور جایزه می داد ولی بمرور مردم متوجه نعمت و استفاده بهینه روشنائی برق شدند و تا به امروز که هیچ کاری بدون نیروی برق میسر نمی باشد منتقدان بر این باورند که هرچند مجموع انرژی مصرفی جهان نسبت به سالها قبل تغییر قابل ملاحظه ای نکرده با وجود این تولید نیروی برق در جهان همچنان از رشد چشمگیری برخوردار بوده است علیرغم تلاش ها مداوم در برخی کشورها برای سازماندهی به مدیریت صنعت برق انرژی همچنان رشد یابنده ترین بخش انرژی باقی خواهد ماند و علیرغم رکود اقتصادی حاکم برجهان تقاضا برای انرژی تاکنون از روند فزاینده ای برخوردار بوده است و کارشناسان بر این عقیده اند که این روند در آینده نیز همچنان ادامه خواهد یافت با وجود چنین شرایطی طبیعتاً تأمین سوخت برای تولید برق اهمیت و ادامه خواهد یافت و در این راستا ذغال سنگ بعنوان اولین و گاز طبیعی بعنوان دومین منبع سوخت مورد توجه کارشناسان قرار گرفته است.

در حال حاضر بعد از پیروزی انقلا اسلامی می توان گفت یکی از فعالترین شرکتهائی که وظیفه خطیر خود را بخوبی انجام داده شرکت برق است که می توان خدماتش را به 5 دسته تقسیم نمود که عبارتند از :

1)     تولید

بازسازی واحدهای آسیب دیده نیروگاهها در طول جنگ تحمیلی 2210 مگاوات جمع کل قدرت نیروگاههائی که برای نخستین بار در طول سالهای برنامه اول به بهره برداری رسیده اند 4536 مگاوات

کاهش میزان خاموشیها از 3/4 درصد نیاز مصرف در سال 67 2/0 درصد نیاز مصرف در سال 72

2)     شبکه توزیع و انتقال

بازسازی کلیه تاسیسات صدمه دیده شبکه های انتقال و توزیع نیرو ناشی از جنگ تحمیلی

افزایش تعداد مشترکان از 8/8 میلیون مشترک در سال 67 به بیش از 11 میلیون در سال 72 ، افزایش طول خطوط انتقال و فوق توزیع نیرو دار از 40182 کیلومتر در سال 67 به 50418 کیلومتر در سال 72

3)     اصلاح ساختار صنعت برق

حرکت در جهت ادغام بخشهای ستادی صنعت برق که دارای فعالیت یکسان هستند فعال کردن بخشهای اضافی و دفترهای شرکتهای برق و ایجاد توان و قالبت های جدید پیمانکار و مشاوره ای

4)     ساخت داخل

تأسیس شرکت نصب نیرو برای نصب نیروگاههای حرارتی در داخل کشور فعال کردن توان و فعالیتهای شرکتهای پراکنده کشور برای ساخت برجهای انتقال نیرو استاندارد کردن تجهیزات مورد استفاده در صنعت برق بمنظور ایجاد زمینه ساخت داخل.

5)     صنایع

در طی سال 70 تا 72 از سوی شرکتهای ایرانی از قبیل کشورسازی ایران – مقره سازی – ترانسفور سازی که میزان حدود 5/2 میلیون دلار کار به کشورهای مختلف صادر میگردد.

 

 

سیستم حسابداری شرکت برق منطقه ای :

سیستم حسابداری شرکتهای برق منطقه ای تحت عنوان روش متحدالشکل حسابداری برای شرکتهای برق از سال 1346 تدوین و مورد عمل بوده است این سیستم با تغییرات محدود هم اکنون نیز در شرکتها و سازمانهای برق که در تولید، انتقال و توزیع برق فعالیت آنها گسترش دارد و کارآمد است هم اکنون بعلت گسترش حیطه فعالیت و سهولت در انجام امور این شرکت کامپیوتر را به خدمت گرفته که لازم است که شناخت دقیق نسبت به هویت حسابها مشخص و روشهای مناسب متحدالشکل جهت تشکیل حسابها بکار گرفته شود.

واحدهای اجرائی مستقیم ثبت اسناد حسابداری در کامپیوتر عبارتند از 1- واحد مالی مستقر در سطح استان 2- واحد کنترل 3- واحد رابط 4- مرکز خدمات ماشینی

تعاریف و ضروریات سیستم عبارتند از :

1-واحدهای اجرایی سیستم ثبت اسناد حسابداری در کامپیوتر

1-1          واحدهای مالی مستقر در سطح استان

برابر سیاستهای اخیر شرکت برق خراسان مبنی بر ایجاد عدم تمرکز، بالطبع در جهت ایجاد استقلال واحدهای اجرایی، خدماتی، بوجود آوردن واحدهای پشتیبانی شامل ادارات مالی، اداری، تدارکاتی خدماتی اجتناب ناپذیر گردید. در این راستا تعداد قابل توجهی واحد مالی بوجود آمد که ضمن حفظ ارتباط کامل با امور مالی در حوزه ستادی شرکت، عهده دار ارائه خدماتی مالی به واحدهای اجرایی شدند. این واحدها ضمن ایفای نقش امور مالی در حوزه عملیاتی خود بلحاظ حفظ ارتباط با مالی مرکز و فراهم نمودن امکانات لازم برای اعمال کنترل امور مالی بر کارهای خود و پاسخگویی های ضروری مبادرت به نگهداری دفاتر روزنامه کل و معین نموده و همه ماهه ضمن تنظیم اسناد هزینه و درآمد و انجام پرداختهای مربوط نسبت به ثبت اسناد در دفاتر مذکور، تهیه موازنه (تراز آزمایشی) و ارسال آن به امور مالی و دریافت وجوه پرداختی، عملیات جاری را تداوم می بخشند.

با توجه به مطالب فوق اولین واحدی که در تهیه اطلاعات پایه نقش فعال دارند واحدهای مالی ذکر شده می باشند.


2-1 واحد کنترل به قسمت های زیر تقسیم می شود.

1-2-1 قسمت ممیزی : به منظور ایجاد هماهنگی بین واحدهای مالی د سطح استان و نظارت کامل بر آنان، برق خراسان مبادرت به ایجاد قسمتی به نام ممیزی نموده است که حافظ ارتباط بین امور مالی و واحدهای ذکر شده می باشد. بالطبع کلیه مدارک مالی تهیه شده در واحدهای مذکور جهت بررسی و کنترل نهایی به این قسمت ارسال که پس از تأیید جهت بازپرداخت آماده می گردد. در بخش نظارت و کنترل، ممیزین ضمن رسیدگی به اسناد و تشخیص بازپرداخت هزینه ها از واحدها بازدید بعمل آورده و در محل نسبت به کنترل و هماهنگ نمودن نحوه گردش عملیات و ثبت اسناد در دفاتر اقدام می نمایند. در همین رابطه در روش ثبت اسناد حسابداری در کامپیوتر لزوماً «حفظ ارتباط قبلی و اعمال نظارت ضروری بوده و پیگیری مسائل تا حصول نتیجه به عهده پرسنل قسمت ممیزی خواهد بود.

2-2-1 قسمت حسابداری درآمد و تاسیسات

با توجه به ایجاد گستردگی و تفویض اختیار به واحدهای مالی و اداری، این قسمت بوجود آمد تا در فرم جدیدی فعالیت نماید. بنابراین این حسابداری تاسیسات جریان اجرایی کار را به واحدهای مالی و اداری منتقل نموده تا فارغ از کار اجرایی محور فعالیت را در ساخت زیر بنا نهد.

الف) کنترل دستور کار پروژه ها بمنظور ایجاد امکانات لازم در جهت نگهداری حساب و طبقه بندی آنها برای نقل به حساب 101 توسط مرکز خدمات ماشینی.

ب) ایجاد هماهنگی، نظارت و کنترل مستمر بر رعایت فرمول صدور دستور کار، تا از ایجاد رویه های مختلف و در نتیجه اشتباه در حسابهای جلوگیری شود.

ج) ایجاد هماهنگی و کنترل در نحوه رسیدگی به حساب پروژه ها، تعیین کسور و اضافات و تحویل و تحول آنها.

د) ایجاد هماهنگی و ارتباط با انبارها و مرکز خدمات ماشینی در تنظیم لیست کنترل انبار ارسال جهت کنترل با کاردکس انبار – رسیدگی به مغایرات و انجام اصلاحات مناسب و کنترل شده بمنظور تهیه لیست گردش انبار.

ه) ایجاد هماهنگی و ارتباط در تنظیم بموقع لیست گردش کارگاههای مختلف.

3-1 واحد رابط

با توجه به گستردگی وسعت استان خراسان و بالا بودن حجم کارهای انجام شده توسط شرکت برق در سالهای اخیر و همچنین تعدد برنامه های آتی، تعداد واحدهای مالی در برق خراسان نسبتاً بالا بوده و از طرفی چون هماهنگی در ارائه اطلاعات به مرکز خدمات ماشینی به لحاظ دریافت گزارشات یکنواخت و همگون اجتناب ناپذیر می باشد بالطبع کانالیزه نمودن اطلاعات و رساندن آن از یک کانال معین به کامپیوتر نتیجه مطلوبتری را عاید خواهد ساخت. به همین منظور وجود واحدی که رابطه بین امور مالی و کامپیوتر را ایجاد و حفظ نماید ضروری بوده و بدین خاطر (واحد رابط) زیر نظر امور مالی در حوزه ستادی تشکیل و از ابتدای کار در جریان امر قرار گرفته است.

4-1 مرکز خدمات ماشینی ( کامپیوتر)

عملیات ماشینی بر اساس اطلاعات مالی در قالب اسناد حسابداری که توسط واحدهای مالی تهیه و از طریق واحد رابط به مرکز خدمات ماشینی ارائه می شود برنامه ریزی شده و می توان آنرا به 4 مرحله ذیل تقسیم نمود.

1-4-1 انتقال اسناد حسابداری به کامپیوتر و تهیه پرونده حسابداری

2-4-1 انتقال کدهای جداول تبدیل

3-4-1 تهیه گزارشات مالی شامل دفاتر روزنامه، کل، معین و تراز کل و معین

4-4-1 تهیه گزارشات لازم جهت تجزیه و تحلیل حسابهای مالی

2- اصل استقلال واحدهای مالی :

در اجرای این سیستم با توجه به سیاست عدم تمرکز شرکت ضروری بنظر می رسد که هریک از واحدهای مالی مستقر در سطح استان بعنوان دهندگان اطلاعات اولیه سیستم بطور مستقل عمل نموده و گزارشات حاصل از اطلاعات آنان نیز بطور جداگانه ای تهیه و در اختیارشان قرار گیرد.

2-   ارسال اطلاعات سیستم

داده های به سیستم در قالب اسناد حسابداری بوده که از طریق واحدهای مالی با توجه به دستورالعملهای مالی تهیه و از کانالها اشاره شده در فصول دیگر این دستورالعمل جهت تهیه گزارشات ارسال میگردد.

خصوصیات سند (پایة اطلاعات سیستم ) : اسنادیکه جهت این سیستم طراحی شده ضمن اینکه کلیه خصوصیات یک سند حسابداری را دارا می باشد (دارای دستور به مبلغ ، شرح و .... و موازنه) به گونه ای طرح ریزی شده که اطلاعات مندرج در آن قابل استفاده برای کامپیوتر نیز باشد.

3-   دوره گردش :

در این سیستم دوره مالی شرکت به دوره های کوچکتری تقسیم شده که در حال حاضر  هریک  از  این  دوره ها  یک  ماه می باشد و به نام دوره گردش نامگذاری می گردد. از ضروریات می باشد که طبق جدول زمان بندی کلیه اتفاقات مالی در هر دوره  گردش،  دقیقا ً در  همان  گردش  ثبت و در گزارشات مالی همان دوره درج می گردد.

4-   ارتباط گزارشات سیسان با دفاتر قانونی شرکت :

هریک از واحدهای مالی بعنوان اولین عامل اجرایی دارای گزارشات دفتر روزنامه با دفاتر قانونی شرکت برابری داشته و در واقع ترازنامه ای که برای حوزه ستادی تهیه می شود همان تراز نامه قانونی شرکت خواهد بود.

 

 

حسابداری درآمد مشترکین

یکی  از قسمتهائی که زیر نظر امور مالی می باشد حسابداری درآمد مشترکین می باشد و یکی از اهداف مهم این قسمت پرداخت وجوه در رابطه با تفکیک، لغو سابقه و ما به التفاوت تقلیل آمپراژ و انجام محاسبات و عملیات حسابداری در این ارتباط می باشد.

بطور مختصر مسیر حرکت این قسمت اینگونه است که ابتدا مشترک بنا به دلائلی مایل به حذف یا کاهش آمپراژ برق مصرفی خود میباشد برای نیل به این منظور به ناحیه ای که در آن اشتراک دارد مراجعه و تقاضای خود را اعلام میدارد سپس پرونده مشترک (شامل امور 6 گانه، قسمت چناران، اداره سرخس، اداره فریمان) پس از طی مراحلی به اداره حسابداری درآمد مشترکین ارسال می گردد سپس پس از صحت اشتراک و قبولی به قسمت کامپیوتر ارسال تا میزان بدهکاری یا بستانکاری مشترک مشخص گردد و طی جداول خاص که سالانه تغییر می کند محاسبه و طی چک پس از امضاء مدیریت مالی و مدیریت عامل به مشترک پرداخت می گردد.

گردش کار نگهداری حسابداری درآمد و مشترکین :

این عملیات بصورت واحدی مستقل بنام واحد حسابداری درآمد و مشترکین انجام و به لحاظ اینکه واحدهای وصول کننده و اجرائی درآمد عمومی درشرکتهای توزیع قرار دارند مسؤلیت خدمات ، دریافت ، پرداخت ، استئداد ، وپیگیری ووصول مطالبات و...... ودرنهایت جمع آوری اطلاعات وسوابق مالی جهت صدور اسنادحسابداری درقالب قرارداد به نیابت ازبرق خراسان به شرکت توزیع سپرده گردیده همچنین عملکرد ماهانه بخش درآمد ازطریق واحد حسابداری درآمد شرکت برق پس ازاعمال کنترلهای مالی دردفاترقانونی برق خراسان ثبت می گردد لذا واحدهای تابعه شرکت توزیع بعنوان زیر مجموعه این واحد مالی اسناد درآمد را به نیابت ازبرق خراسان وبعنوان یک کارخدماتی بصورت دیسکتهای اطلاعاتی وهمراه کلاسوراسناد به شرکت توزیع زیربط ارسال وپس ازکنترل اسناد توسط مهندسین درآمد واطمینان ازصحت وانطباق آنها با دیسکتهای اطلاعاتی اسناد واطلاعات موجود دردیسکتهای ارسالی ازقسمتها وادارات به کمک نرم افزارهای موجود ادغام ودرقالب یک فایل اطلاعاتی به برق منطقه ای خراسان ارسال می گردد .

پس از ارسال اسناد مجدداً توسط کارشناسان واحد مالی درآمد ومشترکین مورد کنترل ورسیدگی قرارگرفته ودرصورت عدم نیاز به اصلاحات عمل ادغام اطلاعات صورت گرفته ویک جا ارائه می گردد .

سیستم نگهداری حسابهای درآمد مشترکین :       

این روش براساس روش نگهداری حساب به تفکیک محل اجراء یا واحد وصول کننده درآمد مستقر می باشد درحقیقت نقش اصلی را کد بیست رقمی ، ارقام شانزده تا نوزدهم بعنوان کد محل اجراء بعهده خواهند داشت که بعلت منحصر به فرد بودن این کد سه رقمی امکان پردازش اطلاعات به کمک نرم افزار حسابداری موجود وبرنامه های کمکی دیگربه هرشکلی عملی بوده استخراج گزارشات وآمار مورد نیاز بطوردقیق میسراست بنابراین چنین می توان نتیجه گرفت تمامی دستورکارهای بیست رقمی استفاده شده دراسناد درآمد درمحل شانزدهم یا نوزدهم الزاماً اعداد غیر ازضفرخواهند بود .

ازویژگیهای این سیستم میتوان به مواردذیل اشاره نمود .

1)  همانطوریکه عمل ادغام اطلاعات به سهولت انجام می گیرد کارفایل اسناد نیزبراحتی حتی میسر بوده قسمت ها وادارات می توانند جهت کنترل وتطبیق اطلاعات ، فایل اسناد هردوره مالی را برحسب نیازاستفاده خود تقاضا نمایند.

2)  امکان تهیه دفاتر روزنامه، کل ،معین وسایر گزارشهای مالی جهت تک تک شهرستان ها برابراطلاعات موجود دردفاتر قانونی شرکت میسرمی باشد .

3)  امکان مقایسه عملکرد واحدها ازنظر وصول درآمد ، پیگیری مطالبات ، میزان فروش انشعاب انرژی ونحوه کنترل ورسیدگی حسابها وسایرموارددیگر

4)     درصورت بروزاشکال یاابهام درحسابها امکان رسیدگی ورفع آن سریعترخواهد بود .

5)  درصورت ارزشیابی قسمتها وادارات گروه ارزشیاب باتوجه به امکان تهیه گزارشات گوناگون جهت هرشهرستان ، دقیقتر، بهتروراهتتر                      تصمیم گیری می گردد.

گزارش کارآموزی شرکت پیمانکاری در 37 صفحه ورد قابل ویرایش

وظایف و تشكیلات شركتهای پیمانكاری

بطورخلاصه شركتهای پیمانكاری به شركتهایی گفته میشودكه عهده داراجرای‌كاری  از سازمانی شخصی و خلاصه منبعی با قیمتهای معینی می گردد . و انجام اجرای عملیات آنرا بعهده می گیرد . و این شركتها می تواند در ملكیت یك و یا چند نفر باشد كه به یكی از صورتهای تشكیل شركت مانند شركت سهامی ، شركت با مسئولیت محدود ، شركت تضامنی ، شركت مختلط غیر سهامی ، شركت مختلط سهامی ، شركت نسبی و یا شركت تعاونی بوجود می آید . به هر ترتیب پس از تشكیل شركت یك نفر از سهام داران به عنوان مدیر عامل شركت انتخاب می گردد و وكلیه وظایف اداره امور شركت و مدیریت اجرایی پروژه را عهده دار خواهد بود .

با توجه به وظایفی برای مدیریت عامل شركت وجود دارد لازم است كه از امور تجارت – حقوق ـ مالی ـ روابط كاركری و امور مهندسی و تولیدی و  خلاصه مدیریت اطلاع كافی داشته باشد . و بتواند در شرایط مختلف روشهای مناسب برای اجرا و  پیشبرد كارها انتخاب نماید . و در كارهای برآورد ، برنامه ریزی ها و خرید و تداركات و سازمان دهی و كنترل كارها وارد به امور و آگاهی كامل داشته باشد .

در مجموع وظایف كلی پیمانكار را می توان به شرح زیر خلاصه نمود :

1)  بررسی و آنالیز كامل كار پیشنهادی قبل از شركت در مناقصه ،  با در نظر گرفتن سودی متناسب با سرمایه و پیش بینی لازم در مورد هر گونه مخاطره و آینده نگری های لازم .

2)    داشتن اطلاعات كافی از روشها ، مصالح ، وسایل ساختمانی ، تجهیزات و ماشین آلات .

3)    برآورد دقیق براساس نقشه های موجود ، فهارس بهاء ، سوابق .

4)  نظارت دقیق به كارها و عملیات اجرایی و به وجود آوردن كارایی و راندمان زیاد با داشتن كادر شایسته .

5)    كنترل و نظارت دقیق بر مخارج خرید و حسابداری و  امور مالی .

6)  دارابودن سیستمی برای گزارش ارائه گزارش هزینه های حقیقی و پیشرفت پروژه و مقایسه آن با آنچه كه قبلا برآورد شده است .

7)    داشتن سیستم مناسب انبارداری ، نگهداری ابزار و وسایل و ماشین آلات .

8)    داشتن سیستم روابط خوب با كارگران ، فروشندگان ، و سایر مقاطعه كاران و حسن رفتار .

9)    در نظر گرفتن حجم كار مناسب با توجه تشكیلات شركت .

10)          در اختیار داشتن تشكیلات مدیریت و نظارت صحیح برای رعایت كلیه موارد یادشده .

برای بوجود آوردن یك سیستم مدیریت اجرای پروژه راعهده دار  خواهد بود. با توجه به و ظایفی كه برای مدیریت عامل شركت وجوددارد لازمست كه از امور تجارت ـ حقوق ـ مالی ـ روابط كارگری وامورمهندسی و تولیدی  وخلاصه مدیریت اطلع كافی  داشته باشد وبتواند درشرایط مختلف روشهای مناسب برای اجراء وپیشبرد كارها بر آورد برنامه ریزیها وخرید وتداركات وسازماندهی وكنترل كارها وارد برنامه ریزیها وخریدوتداركات وسازماندهی وكنترل وارد به امور آگاهی كامل داشته باشد .

 درمجموع وظایف كلی پیمان كار را می توان بشرح ذیل خلاصه نمود.

1-      بررسی و آنالیز كامل وپیشنهادی قبل از شركت در مناقصه ،بادرنظرگرفتن سودی متناسب  با سرمایه و پیش بینی لازم درمورد هر گونه مخاطره و آینده نگری های لازم .

2- داشتن اطلاعات كافی ازروشها ،مصالح ،وسائل ساختمانی ،تجهییزات وماشین آلات

3-   برآوردن دقیق براساس نقشه های موجود ، فهتارس بها ، سوابق .

4-  نظارت دقیق به كارها وعملیات اجرائی وبوجود اوردن كارآئی و راندمان زیاد باداشتن كادر شایسته .

5-   كنترل  ونظارت دقیق برمخارج  خرید و حسابداری وامورمالی

6-  دارابودن سیستمی برای ارائه گزارش هزینه های حقیقی وپیشرفت پروژه ومقایسه آن با آنچه كه قبلا برآورده شده است.

7-   داشتن سیستم مناسب انبارداری ، نگهدای ابزرا ووسائل  وماشین آلات .

8-   داشتن سیستم روابط خوب باكارگران ،فروشندگان و سایرمقاطعه كارن وحسن رفتار .

9-   درنظرگرفتن حجم كار مناسب با توجه به تشكیلات شركت

10- دراختیار داشتن  تشكیلات مدیریت و نظارت  برای رعایت كلیه موارد یاد شده .

برای بوجود آوردن یك سیستم مدیریت پیمانكاری  صحیح كه بتواند عملكرد مناسبی نیز داشته باشد مسئولیت مختلف بایستی به گروههای مختلف سپرده شده وبخشهائی كلیه آنها زیرنظر مدیریت شركت باشد بوجود آوردكه مهمترین این بخشها  عبارتنداز :

بخش مهندسی ـ بخش برآورد ـ بخش مهندسی كارگاه ـ بخش  خریدوتداركات ـ بخش امور مالی ـ بخش منشیگری وامور بایگانی ـ بخش روابط صنعتی ـ بخش حفاظت وایمنی .
 تعریف شركت پیمانكار وگروه شركتهای پیمانكاری

شركت پیمانكار ی ساختمانی یا تاسیساتی وبا تجهیزاتی شخصی است حقوقی كه برای انجام عملیات ساختمانی یاتاسیساتی یا تجهیزاتی طبق قوانین بصورت شركت سهامی خاص تاسیس گردیده و به ثبت رسیده باشد وكلیه سهام آن متعلق به اشخاص است .

شركتی بعنوان شركت پیمانكاری طبق آئین نامه تشخیص صلاحیت تعیین گروه ورتبه می شود. دارای شرایط زیر باشد:

الف- بمنظور اجرای علما ، ساختمانی ، تاسیساتی ، تجهیزاتی ، طبق قوانین جمهوری اسلامی ایران تاسیس شده و به ثبت رسیده بادش .

 ب -  شركت از نوع سهامی خاص بوده و كلیه سهام آن با نام باشد.

ج ـ  كلیه سهام آن متعلق به  اشخاص حقیقی  ایرانی  باشد.

د ـ هیچكدام ازسهامداران شركت در شركتهای پیمانكاری دیگر سهامدار نباشند .

 هـ ـ تعداد سهامداران  ومیزان سهام هریك وهیئت مدیره ومدیرعامل ( كه متناسب یاكارائی اعضاء درشركت برحسب تجزیه وتحصیلات تعیین می گردد . ) طبق ضوابط باشد .

وـ كلیه سهامداران باید دارای تخصصهای مورد نیاز شركت بوده وبطور تمام وقت در شركت شاغل باشند

زـ اعضاء هیت مدیره ومدیر عامل از میان سهامدارانی كه تجربه وتحصیلات بالاتری نسبت به سایر سهامداران دارند انتخاب شده باشند

ح ـ شركت یا مدیران یا شركاء آن مشمول ممنوعیتهائی كه قانون مشخص نموده است نباشد .

ط ـ هیچكدام از سهامداران شركت در شركتها ویا موسسات مهندسین مشاور وسازمانهائیكه این قبیل خدمات انجام میدهند سهامدار نباشد

ی ـ سهامداران شركتهای پیمانكاری ومهندسین مشاوركه قراردادی با دولت داشته و یا خواهند داشت واین قرار داد در زمانی كه این اشخاص سهامدارشركت بوده اند منجر به خبع ید از پیمانكار ومهندسین مشاوربگردد تا دو سال بعد از تاریخ خلع ید در شركت متقاضی تشخیص صلاحیت سهامدار نباشند .

ك ـ اشخاصی كه بنحوی از انحا محكومیت یافته اند در شركت متقاضی تشخیص صلاحیت سهامدار نباشد .

تقسیم بندی كارهای پیمانكاری :

رشته ابنیه :

شامل : ساختمانهای مسكونی ، اداری ، ورزشی ، آموزشی ، بهداشتی ، عمومی ، انبارهای با دهانه كوچك و متوسط ـ محوطه سازی های مربوطه و كارهای مشابه است .

حال به بررسی ضرورت اجرای یك طرح در منطقه می پرداز:

بطور كلی انجام مطالعات اولیه فنی و واقتصادی و توجیهات لازم آن با در نظر گرفتن خصوصیات خاص هر پروژه و ومحل اجرای آن نیاز به ایجاد و چگونگی بهره برداری از آن برای شروع ، از ضروریات اجرای یك طرح در یك منطقه است . نتایج این مطالعات اولیه بصورت یك گزارش كامل و جامع در مورد پروژه مورد نظر برای كار فرما فراهم می گردد و باین وسیله كارفرما با دریافت این گزارش و پس از قبول آن سرمایه مورد نظر را با توجه به شرایطی كه بعدا ذكر خواهد شد ، دراختیار محریان و كنترل كنندگان پروژه قرار می دهد .

 در این رابطه با توجه به خصوصی با دولتی بودن طرح مورد نظر و درآمدهای احتمالی آینده پروژه و یا خدماتی بودن آن به صورت عام المنفعه و توجیه نیاز در مورد اجرای طرح مذكور با داشتن آمار و ارقام كافی ، شمناسایی و ارزیابی محیط و ویژگی های اقلیمی منطقه داشتن توجیهات لازم در زمینه سیاستهای كلی سرمایه گذاری چه از نظربخش دولتی و یا خصوصی ،برسی چگونگی وضع اجتماعی، سیاسی ، اقتصادی منطقه، تعیین منابع سرمایه گذاری ، شناخت عوامل اصلی تولید كننده ، بررسی اجمالی مشكلات طرح و ارائه خطوط كلی پیشنهادی برای حل مشكلات مذكور ، بررسی خصوصیات معماری منطقه ، توصیه های لازم برای روشهای اجرایی طرح ، تخمین هزینه های اجرایی طرح ، ارائه اطلاعات لازم در مورد نوع كاربری زمین برای طرح مورد نظر ، و آشنایی با مقررات و قوانین منطقه مصالح ساختمانی و نیروی انسانی مورد نیاز ، ( شناخت پتانسیلهای منطقه ) و خلاصه بررسی وضع موجود و عوامل موثر در طراحی و تولید و ارائه روشهای مختلف با نتیجه گیریهای لازم، از جمله موارد اساسی در بررسی ضرورت اجرای یك طرح در یك منطقه می باشد .

خطوط كلی بررسی ضرورت اجرای یك طرح در یك منطقه را می توان به شرح ذیل خلاصه نمود :

1) انجام مطالعات وبررسیهای لازم در زمینه های تولیدی و شناخت امكانات فنی ، مالی ، نیروی انسانی ، زمین و نیاز ها ، توجیهات اقتصادی ـ سیاسی ـ اجتماعی .

2) انجام مذاكره و تبادل نظر لازم با مقامات و مسئولین منطقه و موسسات پیرامون اهداف طرح مذكور و كسب اطلاعات و مجوزهای لازم برای اجرای طرح .

3) تجزیه و تحلیل اطلاعات و آمار و ارقام گردآوری شده در جهت شناخت هرچه بیشتر از مسائل و مشكلات موجود و ضرورتهای ایجاد طرح و انجام پیش بینی های لازم برای برطرف كردن نارسائیهای موجود و تحلیلهای لازم در مورد اثرات ناشی از اجرای طرح مذكور در زمینه های اقتصادی ـسیاسی ـ اجتماعی ـ در كوتاه مدت و دراز مدت ـ و  نتیجه گیریهای لازم از آن .

4) مشخص نمودن اهداف كوتاه مدت و میان مدت و بلند مدت با توجه به اطلاعات جمع آوری شده .

5) تهیه و تنظیم برنامه های لازم جهت دستیابی به اهداف مذكور و ارائه طرح تشكیلات و سازماندهی اجرای طرح ، و تخمین هزینه كارهای اجرایی و خلاصه ارزیابیهای لازم .
شناخت از مسائل اولیه كارگاه

بطور كلی در هر كارگاه ساختمانی بررسی نكاتی چند قبل از شروع هر گونه عملیات لازم و ضروریست و این بررسی به پیشرفت بعدی كار و در نتیجه پایین آوردن هزینه طرح كمك خواهد كرد .

اصولا بررسی مقدماتی یك كارگاه قبل از هرگونه عملیات اجرائی دارای اهمیت زیادیست . این بررسی را می توان به مراحل مختلف زیر تقسیم كرد :

1)    مرحله اول : شناخت پروژه و مسائل مربوط به آن

شناخت پروژه و بررسی مسائل و مشكلات مربوطه با توجه به اطلاعات مقدماتی از جمله مسائل اساسی در شروع یك كارگاه بحساب می آید و بدین منظور نكاتی چند كه در ذیل یادآور می شویم را بایستی مورد توجه قرار داد .

الف) دسترسی ها ـ بررسی و  مشخص نمودن چگونگی دسترسیهای لازم به كارگاه با توجه به موقعیت خواص زمین مورد نظر و امكانات دسترسیهای مربوطه و خیابانهای اطراف ، راههای وصولی به كارگاه ، امكان استفاده از راههای موجود و ایجاد راههای جدید موقتی در صورت لزوم .

حمل ونقل وانبار كردن تیرچه :

 حمل ونقل وانبار كردن تیرچه باید بادقت انجام شود زیرا دراثر كوچكترین بی احتیاطی درموقع حمل ونقل ویا انباركردن آنها ،ممكن است تیرچه شكسته ویاترك بخورد ودرموقع نصب نیز تركها مشاهده نشده ودردراز مدت موجب خصارت جبران ناپذیری شود. درموقع حمل ونقل بهتراست از میلگردهای بالایی بعنوان دستگیره استفاده شود. وبهتر است. بوسیله دو نفر كارگردوسرتیرچه گرفته شودوبطوریكه اگرتقریبا طول تیرچه رابا  نمایش دهیم تیره ازمحل  ازدو سر تیرچه گرفته شود بطوریكه فاصله دوكارگر از هم  باشد درموقع ابناركردن تیرچه بایدآن را كاملا مسطح نموده و انها رادركنار هم قراردهیم آنگاه روی تیرچه های ردیف اول را حداكثر بفاصله یك متر به یك متر چوب چهارتراش قرارداده وتیرچه ردیف بعد راروی آن قرار می دهیم . باید دقت شود كه كلیه چهارتراش های هرردیف دریك محور واقع شود. وفاصله تخته های كنار تالبه تیرچه بیش از20-50سانتی متر نباشد. بدین طریق می توان حداكثر تا6ردیف تیرچه راروی هم انبار نمود. بهتر است تیرچه های هم طول با هم انبار شود زیرا دراین صورت درموقع استفاده ازجابه جایی بیهوده آن جلوگیری می شود.
اجرای سقفهای تیرچه وبلوك

قبل از هراقدامی باید دقت نمود كه ترك خوردگی ویا شكستگی درتیرچه موجود نباشد. بعداز ایجاد  تكیه گاههای موقت تیرچه ها راروی  تیرهای اصلی قرار می دهند. كه این تیرها یا فلزی هستند ویا بتنی ویا آجری . سپس برای حفظ فاصله تیرچه ها از هم  یك بلوك رادرابتدا ویك بلوك رادرانتهای آن قرار می دهند. آنگاه قالب بندی وشمع بندی بوسیله چهارتراش هاعمود برجهت تیرچه انجام می شودكه درمورد تیرچه های درحدود دهانه به طرف بالا درنظرمی گیرند. تاسپس از بارگذاری  خیرحاصل ازوزن آن كه به سمت پایین است حذف شده وسقف مسطح گردد.

بطوركلی .چهارتراش ها وشمع ا باید طوری نصب شوند. كه بتوانند درمقابل نیروهای وارده مقاومت نمایند برای این منظور دراجرای تكیه گاههای موقت وجمع آوری آن ،نكته های زیرباید رعایت شود.

1- درصورتی كه شمع ها روی زمین تكیه داده شده باشند. باید مطمئن بود كه زمین زیرشمع بعلت دستی بودن خاك یاجذب رطوبت بعدی نشست نكند.  بطوركلی درصورت سست بودن زمین ،باید باافزایش تكیه گاه شمع ها وجلوگیری از نمناك شدن زمین ،از نشست جلوگیری كرد.

2-  چنانچه تكیه گاههای  موقت نیزباید از حصول مقاومت كافی سقف موردنظر ،جهت تحمل درصورتی كه باززنده سقف كمتراز350كیلوگرم برمتر مربع وطول دهانه بیشتراز 4متر باشد برای جلوگیری ازپیچش تیرهای T وبرای توزیع یكنواخت بارروی سقف تیرچه وبلوك وهمچنین درمحله هایی كه بارمنفرد موجود باشد. یك كلاف میانی بتنی كه  جهت آن عمود بر جهت تیرچه ها ست در سقف تعبیه می شودبرای اجرای آن در وسط دهانه بین بلوك ها فاصله حداقل 2میلی گرد یكی بالا و یكی پایین قرارمی دهند. میلگرد بالارابه میلگردبالایی تیرچه ومیلگردپایین راهم به آهنهای مارپیچ تیرچه متصل می نمایند. واین فضا بعداز آنكه بوسیله بتن پرشور مانند تیری عمودی بر تیرچه ها قرار گرفته ودربرابر  نیروهای فوق مقاومت خواهد كرد . برای بارهای زنده بالاتر از 350كیلوگرم برمترمربع وبرای دهانه های بیش از 6متر دو عدد كلاف میانی بافاصله های مساوی درنظرمی گیرند..
 تعبیه سوراخ درسقف

برای عبور كانالهای تاسیساتی نظیر كانال كولر ،كانالهای فاضلاب وغیره باید حتی لمكان سعی شود.كه عرض كانالها ازیك بلوك تجاوز نكند برای این امر كافی است كه پیش از بتن ریزی (دال بالایی ) در محل سوراخ جعبه ای چوبی قرارداده ودوران بتن ریخته شود پس از گرفتن بتن  قالب را خارج می نماییم نانچه عرض سوراخ ازفاصله بین دوتیر چه بیشتر باشد باید تیرچه مربو به آن قسمت را قطع كرد ومیلگردهای تیرچه رابوسیله اطراف تحمل می نمایند. میلگردهای آرماتور های عرضی باید دقیقا محاسبه شده وطبق نقشه  اجراگردد.

بعدازبلوك چینی باید میلگردهای ممان منفی گذاشته شده واین میلگردها كه دوتیرچه مقابل رابه همدیگر متصل می نمایند. بایدبه میلگردفوقانی  تیرچه محاسبه شود. بایددقت شودكه تیرچه های هانه مجاور حتما مقابل همدیگر قرار گیرند. تابستن نیلكردهای ممان منفی به سهولت امكان پذیر  شود. چنانچه اجبارا تیرچه ها مقابل همدیگر  واقع نشوند. بایدبرای هر تیرچه میلگرد ممان منفی جداگانه درنظرگرفت بطوریكه نیمی از آن میلگرد روی تیرچه  ونیم دیگر آن داخل بتن سقف قرار گیرد.

 سقف های طره ای ( كنسول )

درمواردی كه احتیاج به طره ( كنسول ) می باشد  بهتر است كه طول كنسول بیشتراز 4/1را دهانه سقف مجاور آن نباشد ، سقف تیرچه وبلوك طره ای را می توان به دو صورت اجرا كرد. درحالت اول  تنها تیرهای اصلی ( بتنی یافلزی ) بصورت طره است. ودوانتهای تیرچه براین تیرهای طره ای قراردارند. دراین صورت ، تیرچه باتیرچه سقف های معمولی فرق ندارد. ومسائل اجرا ومحاسبه آن وجه تمایز نخواهد داشت.

 درحالت دوم معمولا تیرچه ها بصورت یكسره است وآن قسمت كه درخارج تكیه گاه واقع است.  بشكل طره عمل می كند. دراین حالت مطابق شكل باید كلاف لبه درانتهای  سقف طره ای اجرا شود. ، سپس برخلاف سقف های معمولی ناحیه كشش مقطع تیر T دربال وناحیه فشاری درجان تیرقرار خواهدداشت. بنابراین باید آرماتورهای كششی دربال قرار داده شود. لازم است یادآوری شودكه نسبت ضخامت سقف طره ای به طول آزاد آن نباید كمتراز 10/1 باشد بعداز كارگذاری تیرچه وبلوك ها باید میلگردهای ممان منی را قرارداد باید دقت كرد . كه كلیه بارهای این قسمت بوسیله همین  میلگردهای حرارتی كارگذاشته شود. كه این میلگردها برای توزیع  باروجلوگیری ازترك خوردن بتن سقف دراثر تغییر حجم بتن دراثر تغییرات مورداستفاده  قرار می گیرد.

 درمورداجرای سقف درفصل سوم توضیحات بیشتری ارائه شده است .
 جزئیات بتن پوششی  سقف تیرچه  بلوك

بعلت پیشرفت ساختمانهای بتنی در اغلب  كشورها آزمایشگاهها وانستیتوهابتن بطور مداوم مشغول آزمایشات مكررروی انواع واقشام سازه های بتنی می باشند كه نتیجه این آزمایشات بصورت نشریه هایی بنام آیین نامه بتن در دسترس قراردارد.

گزارش کارآموزی شرکت پوینده الکترونیک در 39 صفحه ورد قابل ویرایش

مشخصات دانشجو

اینجانب ............... دانشجوی ترم آخر مقطع کاردانی رشته نرم افزار کامپیوتر هستم که دوره کارورزی خود را به مدت 240 ساعت در شرکت نجم رایانه گذرانده ام.

این هفته فعالیت زیادی صورت نگرفت و بیشتر آشنایی با محل كارآموزی ، افراد و مهارت های آنها و همچنین كسب آشنایی با محیط ها و افراد خارج از حیطه كاری كه با آنها سركار داریم به اتمام رسید .

در این هفته یك سری كارهای دیگر از قبیل تعویض قطعات سخت افزاری مانند فن cpu ، Ram ، power كامپیوترها را انجام میدادم .

همچنین تجربه نسبتاً خوبی در مورد بعضی از مادربوردها بدست آوردم یعنی كدام مادربورد برای استفاده شخصی و كدام مادربورد برای استفاده در ادارات مناسب       میباشد . برای نمونه مادربورد giga از مادربوردهای میباشد كه برای مكانهای اداری كه نیاز به تعداد نسبتاً زیادی كامپیوتر می باشد مناسب است زیرا این مادربورد با قطعات مختلف سخت افزاری به راحتی هماهنگی ایجاد می كند و همچنین شما دیگر نگران شكسته شدن و یا ناپدید شدن سی دی درایورهای آنها نیستید زیرا مادربوردهای giga از پشتیبانی قوی برخوردار می باشند و شما به راحتی می توانید درایورهای آن را از روی اینترنت دانلود كنید به عنوان مثال اگر شما پنج سال پیش یك مادربورد giga خریداری كردید و با گذشت زمان شما سی دی درایورهای آن را گم كرده اید و همچنین كامپیوتر شما اكنون نیاز به تعویض ویندوز و نصب مجدد درایورهای آن     می باشد جای نگرانی وجود ندارد تنها زحمت برای شما به طور كلی متصل شدن به اینترنت و سپس وارد شدن به سایت giga و بعد search كردن مدل درایور و بعد از پیدا كردن ، دانلود درایورها از داخل سایت می باشد ، پس در مورد این مادربوردها جای نگرانی وجود ندارد كه آیا درایورهای آنها در بازار وجود دارد یا خیر .

حال برای استفاده شخصی یكی از مادربوردهای خوب abit می باشد كه این مادربورد دارای قابلیتهای بالا و همچنین به روز می باشد ، یكی از این قابلیتهایی كه برای من بسیار جالب بود وجود یك 7segment بر روی این مادربورد بود ، این قطعه مانند یك counter می باشد كه دارای یك دفترچه راهنما نیز می باشد ، از این قطعه برای پیدا كردن نقص های سخت افزاری استفاده می كنند ، به عنوان مثال شما كامپیوتر خود را روشن می کنید و متوجه می شویدکه ویندوز بالا نمی آید و در صفحه سیاه رنگ در هنگام LOAD شدن باقی می ماند و عملیاتload  شدن متوقف می شود در این موقع شما به  7segment كه بر روی مادربورد قرار دارد نگاهی بیندازید به احتمال زیاد یك حرف به همراه یك عدد را مشاهده میکنید( به عنوان مثال A4 سپس شما باید به دفترچه راهنمای 7segment مراجعه كنید و بعد خطای  4A را پیدا كنید و حال بعد از پیدا كردن درباره آن به طور كامل توضیح داده و نوع و محل خطا را به شما نشان می دهد . یک موضوع مهم این است که اگر مشکل نرم افزاری باشد بر روی 7segment  چیزی ظاهر نمی شود ،این نوع مادربوردها برای افراد ی كه تجربه چندانی در سخت افزار ندارند نیز مناسب است زیرا خود سیستم به صورت هوشمند نوع و محل خطا را اعلام می كند و نیاز به یك متخصص حرفه ای سخت افزار نیست .

 

 


در این هفته کارهای مختلفی صورت گرفت اما مواردی که بسیار مورد توجه و مهمتر از بقیه بودن به صورت زیر می باشد .

یك كامپیوتر به واحد رایانه ارسال شده كه این كامپیوتر در ویندوز xp و در زمانهای مختلف reset می شود با چك كردن قطعات سخت افزاری آن اشكال در قطعه RAM بود ، RAM این سیستم 256 بود اما به دلیل      نا معلوم دچارreset  شدن سیستم می شود ، RAM آن را تعویض و یك RAM 256  دیگر بر روی آن قرارا دادیم و سیستم بدون مشكل شروع به كار كردن نمود ، تا این مرحله از كار اشكال سیستم معلوم شد از RAM  می باشد ولی اگر RAM به صورت سخت افزاری دارای مشكل بود سیستم به طور كلی بالا نمی آمد پس RAM را دوباره بر روی سیستم نصب نمودیم و كامپیوتر را راه اندازی نمودیم بعد از اینكه وارد ویندوز شد و تا قبل از اینكه سیستم reset شود مراحل زیر را انجام داده و دلیلreset  شدن آن را پیدا نمودیم :

از مسیر زیر وارد برنامه Performance شدیم :

Control Panel \ Administrative Tools \ Performance

در این برنامه ما می توانیم نحوه كاركرد قطعات سخت افزاری را مشاهده كنیم ، ما در این پنجره خطی كه نحوه كاركرد RAM را نشان می داد با رنگ آبی مشخص نمودیم ، با اینكه در ویندوز هیچ برنامه ای را اجرا نكرده بودیم اما حافظه RAM در برخی از زمانها از نظر فعالیت به 100%        می رسید برای اینكه بیبینیم چه برنامه های بر روی RAM درحال Process شدن هستند كلیدهای ctrl+Alt+Del را زده و وارد پنجره windows Task Manager و سپس وارد برگه Processes شدیم در این قسمت شروع به بستن تك تك برنامه های در حال اجرا نمودیم در این هنگام یك برنامه را كه چندین كپی از خود گرفته بود را در این پنجره نیز نشان داده می شود ، شروع به بستن تک تک آنها نمودیم بعد از اینكه آخرین فایل اجرایی برنامه را بستیم با دادن یك پیغام كه مربوط به ویروسی به نام BELASTER می شود و سپس بعد از 60 ثانیه سیستم reset شد ، پس دلیل reset شدن سیستم وجود ویروس BELASTER بر روی حافظه RAM  بود سپس با یك Anti Belaster آن را ازبین برده و سیستم بعد از راه اندازی مجدد بدون مشكل شروع به كار نمود .

تجربیاتی که از عیب یابی در این واحد بدست آوردم را در زیر شرح می دهم :

سیستم روشن می شود ولی هیچگونه اطلاعاتی بر روی صفحه نمایش نمی آید و یا صفحه سفید است منابع ایجاد کننده این مشکل عبارتند از :

یک سیستم دیگر در این هفته به واحد رایانه ارسال گردید، این سیستم پیغام های مختلفی را ارسال می کرد و ویندوز بالا نمی آمد به عنوان مثال یک بار که سیستم روشن میشد پیغام کمبود RAM را صادر می نمود و در همانجا متوقف می شد ، دوباره که سیستم را روشن می نمودیم پیغام خطای مبنی بر خراب بودن کارت گرافیک صادر میشد و یا بدون دادن پیغام خطا سیستم به طور کلی در مرحله تست سخت افزارمتوقف می شود ابتدا تک تک قطعات آن را بروی سیستم های دیگر تست نمودیم اما همه قطعات سالم و بدون نقص بودن بعد چندین بار تست قطعات و اطمینان از سالم بودن آنها مادربورد را مورد تست قرار دادیم که در هنگام تست کردن متوجه چند خازن بر روی مادربورد شدیم که دچار ترکیدگی خفیفی شده بودند که بعد از گرفتن چند تست از مادربورد مشخص شد که مادربورد دچار مشکل  می باشد دلیل آن هم ترکیدگی خازن ها بود که بعد از تعویض مادربورد و قرار دادن قطعات قبلی بر روی مادربورد جدید ، سیستم بدون نقص شروع به کار نمود ، سپس سیستم را به بخشی که از آنجا آمده بود ارسال نمودیم .

برخی از اطلاعاتی را که در مورد عیب یابی سخت افزاری ، چه تجربی و چه از طریق مطالعه بدست آوردم را در زیر شرح می دهم :

سیستم روشن می شود ولی هیچگونه اطلاعاتی بر روی صفحه نمایش نمی آید و یا صفحه سفید است :

    کنترلر صفحه کلید سوخته و یا اتصالات سوکت خوب برقرار نمی گردد.
    کانکتور مربوط به کابل هارد درست در سوکت هارد نصب نشده باشد یعنی یک یا چند ردیف از بین قرار داشته یا کابل برعکس وصل شده باشد . ضمنا به موارد زیر توجه شود.
    کارت گرافیک معیوب بوده و درست کار نمی کند .
    کانکتورهای  برق منبع تغذیه به مادربورد اشتباه وصل شده باشند.
    خروجی سیگنال power good فعال نشود .
    خروجی پالس cpu و المانهای جانبی کار نکند.

چراغ LED مربوط به درایوها روشن می ماند : کابل اتصال دهنده درایو برعکس متصل شده است که باید جهت اتصال کابل به کانکتور درایو را عوض نماییم .

 

باروشن شدن سیستم ، پیغام Invalid Configuration ظاهر می شود : این پیغام خطا ناشی از عدم یکسان بودن المان های فیزیکی روی سیستم و نوع تعریف آنها در برنامه ست آپ می باشد که باید با اجرای مجدد برنامه ست آپ نسبت به تعریف صحیح آنها اقدام نمود ( به عنوان مثال درایوها اشتباه یا جابجا تعریف شده باشند و یا نوع هارد با آنچه بر روی سیستم نصب گردیده متفاوت باشد ) .

با روشن شدن سیستم ، شروع به بیپ زدن می کند ( بیپ تکی ) منابع تولید کننده این خطاها عبارتند از :

    بوردهای حافظه دینامیکی در داخل اسلاتها قرار ندارد ( سیستم حاوی حافظه دینامیکی نمی باشد ) .
    بوردهای حافظه دینامیکی بطور صحیح در اسلاتها نصب نشده اند .
    پیکربندی حافظه دینامیکی صحیح نمی باشد ( پر شدن اسلاتها و بانکها صحیح نمی باشد ).
    تازه سازی حافظه دینامیکی به علت خرابی تراشه تایمر یا DMA انجام      نمی گیرد .

با روشن شدن سیستم ، شروع به زدن بیپ چندتایی ( 8 تایی ) می نماید منابع تولید کننده این خطا عبارتند از :

    بورد گرافیک بطور درست و صحیح در اسلاتها قرار نگرفته است .
    بورد گرافیکی نصب شده بر روی سیستم ، در زمان بوت شدن قابل برنامه ریزی نمی باشد .
    تراشه بایاس کارت گرافیک در سوکت مربوطه قرار ندارد و یا آسیب دیده است .

سیستم بعد از روشن شدن و هعلان المان های سیستم ، با اعلان پیام Wait   می ایستد که منابع تولید کننده این خطا بر دو نوع می باشند که به دو صورت ظاهر خواهند شد:

حالت اول :  که بعد از مدتی ، محل ایجاد خطا توسط سیستم گزارش شود به عنوان مثال FDC Failure  یا HDC Failure و ... در این صورت باید به سراغ کارت مالتی I/O  رفت و آنرا از نظر قسمت های زیر چک نمود :

    درست نصب بودن در اسلاتها .
    درست ست شدن جامپرهای روی کارت مولتی I/O .
    درست وصل بودن کابل های هارد و درایو .
    درست وصل بودن کابل های برق درایوها و هاردها .

در این هفته علاوه بر کارهای نرم افزرای با یکسری دیگر از قطعات شبکه از نزدیک آشنا شدم و اطلاعاتی از آنها بدست آوردم و با ترفندهای بیشتری آشنا شدم به عنوان مثال مواردی که باید رعایت کنیم تا سرعت انتقال اطلاعات در شبکه به 1000 mb برسد چیست :

    پورتهای سوئیچ سرعت  1000 mb پشتیبانی کند.
    کابل از مدل cate5e باشد .
    کارت شبکه ها نیز باید سرعت 1000 mb را پشتیبانی کنند .

اگر در یک شبکه موارد بالا را رعایت کنیم سرعت انتقال اطلاعات به 1000mb خواهد رسید.

و همچنین در مورد کابلهای کواکسیال که در شبکه های بیمارستان خیلی به ندرت از آنها استفاده می شود نیز اطلاعاتی مانند تعیین فاصله بین دو کامپیوتر برای انتقال اطلاعات و همچنین چگونگی تشخیص کابل کواکسیال نازک از کواکسیال ضخیم .

توضیح :

بر روی کابلها که 10Base 5 حک شده باشد این کابل از نوع کواکسیال ضخیم می باشد و حداکثر برد آن 500m می باشد ولی کارخانه تولید کننده 450m را توصیه می کند .

بر روی کابهاب که 10Base 2 حک شده بود این کابلها از نوع کواکسیال نازک می باشد و حداکثر برد آن 200m می باشد ولی کارخانه تولید کننده 185m را توصیه می کند .

این کابلها سرعت 10mb را پشتیبانی می کنند .

من اطلاعاتی نیز درباره  تفاوت بین هاب و سوئیچ بدست آوردم تفات هاب با سوئیچ در این است که سرعت سوئیچ بیشتر از هاب است و چون هاب Holf_Dublex است ، یعنی در یک لحظه یا می تواند send داشته باشد یا resive ولی سوئیچ Full_Dublex می باشد یعنی در یک لحظه هم می تواند send داشته باشد و هم resive .

Rotter نیز در شبکه سازی برای انتقال اطلاعات از مبدا به مقصد استفاده می شود که عمل مسیریابی را نیز انجام می دهد ، که در آن مسیر را مورد تجزیه و تحلیل قرار می دهد و اطلاعات را برای کامپیوتر مقصد ارسال می کند و به عنوان بهترین وسیله است برای اتصال دو شبکه متضاد به یکدیگر و نیز دارای دو نوع استاتیک و دینامیک می باشد .

    استاتیک : ADMIN مسیر یا tabelrot آن را تعیین می کند و کارمند های سیسکو در آن استفاده می شود .
    دینامیک : به خودی خود update می شوند .

این اطلاعاتی بودکه در این هفته درباره برخی دیگر از سخت افزارهای شبکه بدست آوردم ولی به صورت عملی با همه آنها نتوانستم کار کنم .

درباره نرم افزار که بیشتر با آن سروکار دارم در این هفته اطلاعاتی نیز بدست آورد .

ایجاد user   :

برای ساختن user بر روی سیستم ابتدا بر روی  my computer  راست کلیک کرده و سپس از منوی کشوی باز شده  manage  را انتخاب می کنید حال در پنجره computer management از پنجره سمت چپ  گزینه Local User and Groups را انتخاب می کنیم ،حال در پنجره سمت راست بر روی پوشه user دابل کلیک می نماییم ، بعد ازاینکه وارد پوشه user شده اید از منوی Action گزینه New User را انتخاب می کنیم در پنجره باز شده در قسمت user name: یک نام برای کاربر انتخاب می کنیم و در قسمت Full Name: نامی که در هنگام نمایش می خواهید مشاهده شود را وارد می نماییم معمولان user name :  و :Full Name  را مانند هم انتخاب می کنیم ، Description :  در این قسمت می توانیم توضیحاتی درباره user وارد کنیم و در قسمت password : یک کلمه عبور برای کاربر وارد می کنیم ، در پنجره new user  چند گزینه وجود دارد که می توانیم آنها را با تیک زدن انتخاب کنیم که شرح آنها در زیر آمده :

User must Change Password at Next Logon : اگر این جعبه چک را فعال رها کنیم به کاربر اجازه می دهیم تا در اولین ورود خود به سیستم کلمه رمز خود را عوض کند به گونه ای که حتی شما به عنوان سرپرست سیستم هم دیگر کلمه رمز وی را نخواهید دانست . فعال بودن این جعبه چک باعث غیر فعال شدن دو جعبه چک بعدی خواهد بود .

User Cannot Change Password : با فعال شدن این گزینه کابر دیگر قادر به عوض کردن کلمه رمز خود نخواهد بود .

Password Never Expires : این گزینه به همراه User Cannot Change Password یک شناسه را ثابت و غیر قابل تغییر می سازد.

Account disabled : از این گزینه برای غیر فعال کردن یک USER استفاده می شود .

چندین نکته امنیتی وجود داردکه در شبکه باید رعایت شود :

    administrator را بدون password راها ننمایید. برای اینکار مراحل زیر را طی نمایید برای گذاشتن password برای administrator ابتدا برروی my computer
    راست کلیک نمایید سپس از منوی کشویی گزینه manage را انتخاب نمایید حال در پنجره computer management در پنجره سمت چپ گزینه local user and groups  را انتخاب نمایید حال در پنجره سمت راست بر روی پوشه user دابل کلیک کنید و وارد آن شوید بعد از وارد شدن به پوشه user بر روی administrator راست کلیک کنید و از منوی کشوی باز شده گزینه set password را انتخاب نمایید ، سپس دکمه proceed را کلیک نمایید ، در پنجره باز شده password مورد نظر خود را وارد کرده سپس ok  را کلیک می کنید دوباره برای اطمینان از گذاشتن password از شما سوال می شود ok را زده و تمام .

 از این به بعد اگر شما و یا هر کسی بخواهد با administrator وارد ویندوز شود باید password  را وارد نمایید . برای گذاشتن password  از 8 کاراکتر استفاده کنید و سپس در آخر کارکترها یک spsce بزنیداین کار از نظر امنیتی خیلی مهم می باشد زیرا بعضی از نرم افزارهای هک می توانند 8 کاراکتر را نمایان کنند اما هکر از دیدن space آخر عاجز   می باشد .

    در ابتدا که شما می خواهید وارد ویندوز شوید ، در قسمتی که از شما سوال       می شود با کدام user  می خواهید وارد ویندوز شوید و accunt های ایجاد شده با اشکال مختلف به شما نشان داده می شود ، شاید در یک شبکه شما نخواید کاربری که از کامپیوتر استفاده می کند نتواند بفهمد در این کامپیوتر چند user  وجود دارد و چند کاربر می توانند از طریق این کامپیوتر به شبکه متصل شوند برای جلوگیر از دید user  ها مراحل زیر را طی کنید :

  Control panel \ user accunts \ change the way logon or & off

وقتی مراحل بالا را طی نمودید در صفحه دو گزینه وجود دارد که دارای علامت تیک دار می باشند هر دو تیک را بردارید ، با این کار کاربران نمی توانند بفهمند که در این کامپیوتر چند user وجود دارد تنها عیب آن این است که آخرین user که پشت سیستم نشسته و سپس از آن خارج شده است ، username آن باقی می ماند .

در یک شبکه اگر بخواهید به عنوان مدیر به یک کامپیوتر دسترسی کامل داشته باشید چکاری باید انجام داد :

طریقه Remote کردن ( دسترسی کامل به یک سیستم ) برای این کار ابتدا باید بر روی My computer راست کلیک نماییم سپس از منوی کشوی که باز می شود گزینه Properties را انتخاب   می نماییم ، در پنجره System Properties  بر روی برگه Remote  کلیک می نماییم بعد از باز شدن این پنجره ، گزینه Allow users to connect remotely to this computer را تیک زده و سپس ok کنید( این عملیات را بر روی کامپیوتر مبدا و مقصد انجام میدهیم ) با زدن تیک در این قسمت ما به کامپیوترمدیر شبکه اجازه می دهیم تا بتوانند به سیستم ما Logon شوند .برای این کار از کامپیوتر مدیر شبکه برنامه Run را اجرا می نماییم و در آن mstsc را تایپ کرده و سپس ok می کنیم ، بعد از زدن دکمه ok برنامه Remote Desktop Connection اجرا می شود ، حال برای Remote  شدن به کامپیوتر مقصد نام کامپیوتر و سپس password ادمین را زده و ok می نماییم بعد از انجام این عملیات سیستم کامپیوتر مقصد log off شده و مدیر وارد آن می شود و می تواند هر نوع عملیاتی را که         می خواهد بر روی آن انجام دهد  .

این روش Remote کردن یک سیستم بود که در آن کاربر از دیدن عملیاتی که بر روی کامپیوترش انجام می شود اطلاع نخواهد داشت ، حال اگر یک کاربر از مدیر شبکه بخواهد که یک نرم افزار را بر روی کامپیوترش نصب نمایید و در حین نصب کاربر بتواند عملیات نصب را مشاهده کند تا در آینده برای نصب مجدد این نرم افزار ، کاربر بتواند آن را نصب نمایید . برای انجام این مراحل ابتدا کاربر باید یک دعوت نامه برای مدیر ارسال نماید و از او درخواست کمک نمایید برای تنظیم دعوت نامه مراحل زیر را باید انجام داد :

ابتدا بر روی My Computer راست کلیک نموده و از منوی کشوی باز شده گزینه Properties را انتخاب می نماییم ، سپس وارد برگه Remote شده و گزینه :

Turn on Remote Assistance and aloow invitations to be sent from this learn mor about

را تیک بزنید ، سپس برای تنظیم دعوت نامه از منوی Start برنامه Help and Support را اجرا نمایید در در برنامه Help and Support Center بر روی گزینه Invite a friend to Connect to your Computer With Remote Assistance کلیک کنید و وارد آن شده سپس بر روی گزینه Invite Somene to help you کلیک نمایید بعد از وارد شدن به این پنجره یک گزینه برای ذخیره کردن فایل وجود دارد ( Save Invitation as a file )  بر روی این گزینه کلیک کرده و وارد آن شوید در این صفحه یک نام برای دعوت نامه خود وارد کنید و سپس next کنید در این صفحه مدت اعتباری را برای دعوت نامه می توانید تعیین کنید یعنی بعد از گذشتن از زمان تعیین شده دعوت نامه اعتبار خود را از دست می دهد سپس بر روی next کلیک نمایید در صفحه بعدی یک Password بر روی دعوت نامه خود قرار دهید تا اگر کسی بغیر از مدیر شبکه آن را اجرا کرد نتواند به سیستم شما دسترسی داشته باشد در پایان محلی را برای ذخیره دعوت نامه انتخاب نمایید و سپس آن را ذخیره کنید این مراحل برای ایجاد دعوت نامه بود حال باید آن را برای مدیر شبکه ارسال نماییم برای این کار دعوت نامه را در داخل یک پوشه قرار می دهیم و سپس این پوشه را در شبکه به اشتراک می گذاریم و سپس با یک تماس با مدیر ( به صورت تلفنی و یا ... ) آن را از نام دعوت نامه و همچنین رمزی که برای دعوت نامه گذاشته ایم مطلع می نمایم و سپس از مدیر درخواست انجام مراحل نصب نرم افزار را می نماییم ، سپس مدیر بر روی فایل دعوت نامه شما که در شبکه به اشتراک گذاشته اید دابل کلیک می نماید ابتدا اسم رمز از مدیر درخواست می شود بعد از وارد کردن درست رمز و زدن اینتر از کاربری که دعوت نامه از سوی آن ارسال شده سوالی مبنی بر اینکه آیا می خواهید شخصی که دعوت نامه را به آن ارسال کرده اید وارد سیستم شما شود یا خیر بعد از زدن دکمه Yes از طرف کاربر مدیر به سیستم کاربر مورد نظر متصل   می شود به این صورت که یک صفحه بر روی desktop مدیر ظاهر می شود که این صفحه ، صفحه Desktop کاربر می باشد و سپس برای اینکه مدیر کنترل سیستم کاربر را به عهده بگیرد بر روی دکمه Take Control که در بالای صفحه ظاهر شده قرار دارد باید کلیک نمایید و همچنین بعد از زدن این دکمه یک پیغام دیگر برای کاربر ارسال می شود که آیا کنترل را به مدیر واگذار می نماید یا خیر با زدن دکمه ok مدیر کنترل سیستم کاربر را به عهده می گیرد ، این در صورتی است که کابر می تواند عملیاتی را که مدیر بر روی صفحه Desktop  انجام می دهد را ببیند .

گزارش کارآموزی شرکت برق شهرستان جنوبی کرمانشاه در 45 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان                                                                                                                                                           صفحه

فصل اول : مقدمه                                                                                                                       1

- تاریخچه صنعت برق                                                                                                             5

- فلسفه وجود پستهای فشار قوی                                                                                          7

- سیستم قدرت                                                                                                                       9

    1- پست                                                                                                                                9

   2- بهره برداری از پستهای برق                                                                                        10

- شرح وظایف اپراتور پستهای 230 كیلو ولت                                                                  12

    الف – وظایف اپراتور شبكار                                                                                              13

    ب – وظایف اپراتور روزكار                                                                                               15

فصل دوم    ترانس و ملحقات آن                                                                                          17                                                                                                             

  - تعریف ترانسفورماتور                                                                                                       18

  -  تلفات ترانسفورماتور                                                                                                      21

 - انواع ترانسفورماتور از نظر تعدادفاز                                                                            22

- ترانسفورماتور جریان C.T                                                                                                                       27

- ترانسفورماتورهای ولتاژ V.Tو P.Tو C.V.T                                                                                        32

فصل سوم :  رله های حفاظت خط وترانس                                                                                                 35

1- حفاظتهای ترانسفورماتور                                                                                                                       36

    - رله بوخهلتس                                                                                                                                          36

   - رله جریان زیاد با زمان معكوس                                                                                                           38

  - رله دیفرانسیل                                                                                                                                           39

 - رله ارت فالت                                                                                                                                             39

- رله اضافه جریان                                                                                                                                        40

- رله جریان زیاد با زمان ثابت                                                                                                                    40

2- حفاظت خط                                                                                                                                             41

     - رله دیستانس                                                                                                                                          41

 

فهرست مطالب

عنوان                                                                                                                                                           صفحه

 


فصل چهارم :   كلیدهای  قدرت                                                                                                                    42

- كلیدهای فشار قوی                                                                                                                                    43

- قطع كننده یا سكسیونر                                                                                                                              46

-قطع جرقه در كلیدهای فشار قوی                                                                                                            46

 - كلید قدرت یا دژنكتور                                                                                                                             50

-  كلیدهای تمام روغنی                                                                                                                            51     




 

پیش گفتار:

پیشرفت صنعتی ودرنتیجه ، بالا رفتن استاندارد زندگی بشرتوسعه منابع انرژی واستفاده ار آنها امكان پذیر می گرداند . با افزایش مصرف انرژی ، منابع انرژی نیزاز لحاظ تنوع ومیزان تولید افزایش یافته است . ازمیان انواع انرژیهای مورد استفاده ، انرژی الكتریكی به لحاظ اینكه باعث آلودگی محیط زیست نمی شود ، درزمان نیاز قابل تولید است به آسانی به صورتهای دیگر انرژی قابل تبدیل بوده وهمچنین قابل انتقال وكنترل می باشد بیش از انواع دیگرانرژیها مورد توجه بشرقرارگرفته است . امروزه سیستم های انرژی الكتریكی نقش اساسی را درتبدیل وانتقال انرژی درزندگی انسان بازی می كنند.

تولید قدرت خطوط انتقال ، وسیستم های توزیع انرژی .

به این ترتیب ، قدرتهای تولید شده درنیروگاهها ازطریق خطوط انتقال به محلهای مصرف می رسند.



رشد سیستم های قدرت الكتریكی :

قبل ازقرن نوزدهم میلادی وسایلی مانند شمع وبعضی ازانواع چربیها تنها منابع تأ مین روشنایی ودراواسط قرن نوزدهم چراغ گازی عموما" عملی ترین وسالم ترین وسایل روشنایی بشمارمی رفتند . گرچه تاآن زمان تحقیقات ارزنده ای ازیك طرف توسط فاراده وهانری درزمینه تولید الكتریسته وازطرف دیگر توسط بعضی دانشمندان وبخصوص ادیسون درزمینه استفاده ازالكتریسیته درملتهب نمودن بعضی مواد وبالاخره تكامل لامپ های ملتهب وساخت آنها بوجود آمد.

اولین سیستم های قدرت تحت عنوان ( شركت های روشنایی ) درحدود سال 1880 میلادی بوجود آمدند ومعروفترین آنها شركت روشنایی پرل استریت درنیویورك بودكه توسط ادیسون تأسیس شده بود. قدرت الكتریكی این سیستم توسط ژنراتور  DC  تأمین میشد وتوسط كابل های زیرزمینی توزیع می گردید ، بارهای این سیستم نیز فقط لامپ های ملتهب  بودند. بعد ازآن شركت های روشنایی محلی به سرعت دراروپا وآمریكا رشد كردند. دراواخرقرن نوزدهم موتورالقائی جریان متناوب AC اختراع شد ومصرف انرژی الكتریكی تنوع بیشتری یافت .

درسال 1885 جرج وستینگهاوس  اولین سیستم توزیع جریان متناوب راكه انرژی 150 لامپ را تأمین می كرد نصب كرد ودرسال 1890 اولین خط انتقال AC بطول 21 كیلومتر مورد بهره بهرداری قرارگرفت . اولین خطوط انتقال ، تك فاز بودند، انتقال قدرت توسط جریان متناوب ، بخصوص سه فاز بتدریج جایگزین سیستم های DC شد . دلیل عمده جایگزینی سیستم های AC ترانسفورماتورها بودند كه انتقال انرژی الكتریكی درولتاژی بالاتر از ولتاژ یا باررا امكان پذیر می كردند ، ضمن اینكه قابلیت انتقال قدرت بیشتری رانیز داشتند.

 

 

كلیات :

درسیستم های انتقال DC قدرت تولید شده توسط ژنراتورهای AC از طریق ترانسفورماتور ویك سوكننده الكترونیكی به خط انتقال DC داده میشود . یك اینورترالكترونیكی ، جریان مستقیم رادرانتهای خط به جریان متناوب تبدیل می كند تا بتوان ولتاژآنرا بایك ترانسفورماتور جهت مصرف كننده ها كاهش داد . مطالعات اقتصادی اغلب نشان داده است كه برای خطوط كوتاهتر ازحدود 560 كیلومتر استفاده ازخطوط انتقال هوائی DC مقرون به صرفه نیست .

بعد ازاینكه طرح توربینها ی بخارتوسط پارسون ارائه شد قدرتهای تولید شده با این توربین ها بیشترین محبوبیت رابرای طراحان سیستم ها بهمراه آورد . فركانس معرفی توربین های بخار باسرعت زیاد لزوم افزایش فركانس واستاندارد كردن فركانس یك سیستم مطرح شد. با استاندارد كردن فركانس ، امكان اتصال سیستم ها به یكدیگر نیز بوجود می آمد. امروزه عموما" فركانس های 50 و60 هرتز درسیستم های قدرت مورد استفا ده می باشند. امكان اتصال سیستم های قدرت كوچكتروبوجود آمدن سیستم های بهم پیوسته باعث رشد وبزرگ شدن سیستم های قدرت گردید.

همزمان بابزرگ شدن سیستم های قدرت ورشد مصرف ، عناصرسیستم های قدرت نظیر ژنراتورها وترانسفورماتورها تكامل بیشتری یافتند وبه عنوان مثال : ظرفیت كل نصب شده درسال 1982 دركشود آمریكا نزدیك به 600/000  مگاوات بوده است كه توسط 5/2 كیلووات رابرای هرنفرنشان می دهد .

تاسال 1917 سیستم ها ی قدرت بصورت واحدهای مستقل استفاده می شدند.

تقاضای مصارف زیاد انرژی الكتریكی ونیاز به قابلیت اطمینان زیاد ، موضوع ، مهمی  پیش آورد . بهم پیوستن سیستم ها ازلحاظ اقتصادی مقرون به صرفه است ، زیرا ماشینهای كمتری بعنوان رزرو ، برای شرایط بهره برداری ساعات پیك مورد نیاز سیستم ها درشرایط وقوع اتصال كوتاه وخطاهای دیگر موجب ایجاد اختلال دركل سیستم بهم پیوسته خواهد بود ولذا باید رله ها وكلیدهای مناسبی درمحل اتصال سیستم ها نصب نمود.

بهره برداری ازیك سیستم قدرت ، بهبود به شرایط كارسیستم وتوسعه سیستم برای آینده نیاز به مطالعه بار، محاسبات خطاها ، طرح وسائل حفاظتی ومطالعه پایداری سیستم دارد. همچنین استفاده ازكامپیوتر درانجام محاسبات فوق الذكرازاهمیت خاصی برخودردار است .

تاریخچه صنعت برق درایران :

 


     

 

درسال1283 هجری شمسی بانصب یك ژنراتور 400KW توسط حاج امین الضرب درخیابان چراغ برق تهران ، استفاده ازانرژی الكتریكی درایران آغازشد. تاسال 1338 تنها چند نیروگاه دیگر به ظرفیتهای 1 و2 و 6 و 8 مگاوات مورد بهره برداری قرارگرفتند. درسال 1338 نیروگاه طرشت باظرفیت چهارواحد توربین بخار وتولید جمعا" 50 مگاوات به عنوان اساسی ترین منبع تولید برق درایران به شمار میرفت .

باتشكیل وزارت آب وبرق درسال 1343 كه بعدا" به وزارت تغییر نام داد . وظایف شركتهای برق پراكنده به این وزارتخانه محول گردید . درپایان سال 1360 ظرفیت نصب شده دركل كشور به بیش از 11/800 مگاوات رسید كه نشان دهنده  305 وات برای هرنفر بود . دراین سال نیروگاههای آبی تقریبا" 27/5  درصد تولید نیروگاههای كشور راتشكیل می دادند.

 

سیستم قدرت :

عبارتند است از: مجموعه مراكزتولید انتقال وتوزیع انرژی برق.

مراكزتولید انرژی برق بدلایل فنی واقتصادی درمكانهای خاصی احداث می گردند كه معمولا" باشهرها وكارخانجات ومحل های مصرف برق فاصله زیادی دارند لذا ازطریق خطوط وپست ها ، برق تولیدی نیروگاهها رابه مراكز مصرف برق انتقال می دهند وازطریق شبكه توزیع دراختیار مشتركین ومصرف كنندگان قرار می دهند.

هرسیستم ازتعداد زیادی نیروگاه – خطوط وپستهای انتقال وتوزیع تشكیل می گردد كه درهریك ازقسمتهای مذكور دستگا هها وتجهیزات فراوان ، مختلف ومتنوعی مستقر هستند كه هركدام كاری راانجام می دهند یانقشی رابرعهده دارند . بعد ازنیروگاه كه انرژی برق راتولید می كند پست ها یا تبدیل گاهها مهمترین قسمت سیستم قدرت می باشند.

1- پست :

پست یا تبدیل گاه عبارت است از مجموعه دستگاهها وتجهیزاتی كه درمدار سیستم قدرت قراردارند وكارانتقال یاتوزیع انرژی برق را انجام می دهند. مهمترین دستگاه موجود درهرپست ، دستگاه یادستگاه های ترانسفورماتور (مبد ل) میباشد.

چون ولتاژ خروجی ژنراتور حداكثر 20 كیلوولت می باشد برای انتقال آن به مراكز مصرف بایستی آنرا تاحد امكان افزایش دهند تا انتقال آن ممكن واقتصادی باشد.ودرمحل مصرف كاهش ولتاژ توسط دستگاه ( ترانسفورماتور) انجام می گیرد . كه درمبحث ترانس درباره چگونگی این عمل بحث خواهیم كرد .

باتوجه به نقش وعملكرد ( پست ) در( سیستم قدرت) اهمیت بهره برداری ازآن معلوم می شود.

2- بهره برداری از پستهای برق :

بهره برداری ازهردستگاه یاسیستم ، اصول وقواعد خاصی دارد كه آگاهی ازآنها برای بهره بردار آن لازم وضروری است وبه همین دلیل است كه سازندگان دستگاه ها ، كاتولوگ ، دستورالعمل وراهنمای بهره برداری ونحوه كارواستفاده ازآنها راتهیه ودراختیار استفاده كنندگان قرار می دهند.

برهمین اساس پست های برق نیزبرای تك تك دستگاه ها ومجموعه دستگاهها وتجهیزات مستقردرآنها دارای اصول وضوابط ویژه بهره برداری میباشند . چون بهره برداری ازپست تابع بهره برداری ازسیستم قدرت می باشند.

بهره بردار كسی است كه كاربهره برداری ازیك دستگاه یاسیستم رابرعهده دارد .

شرط لازم برای بهره برداری ازهردستگاه علاوه برصلاحیت ، شایستگی وتوانایی فردی ، شناخت دستگاه واطلاع ازاصول وضوابط بهره برداری ازآن دستگاه است .

بهره بردار پست كسی است كه مسئولیت بهره برداری از كلیه دستگاهها وتجهیزات مستقر درپست را برعهده گرفته است . این شخص برای آنكه بتواند دركار خودموفق باشد بایستی ازوظایف ومسئولیتهای خود دربهره برداری آشنا باشد. بعضی این وظایف عبارتند از:

1-    باصنعت برق وقسمتهای مختلف ( تولید- انتقال وتوزیع ) سیستم قدرت آشنایی داشته باشد.

2-    دستگاهها وتجهیزات مستقر رابشناسد وعلت وجود وكارهریك رابداند.

3-    باسیستم های كنترل، فرمان ، حفاظت واندازه گیری پست آشنا باشد.

4-    با اصول وضوابط بهره برداری یكایك ومجموعه تجهیزات پست آشنا باشد.

5-    هرپست جزئی ازسیستم قدرت است لذا بهره برداری ازآن نیز تابع بهره برداری سیستم قدرت است بنابراین بهره بردار پست بایستی بادرنظر گرفتن اصل فوق ، كار بهره برداری پست راانجام دهد.

6-    حالت عادی وغیر عادی دستگاهها راتشخیص دهد.

7-    هنگام بروز حادثه درسیستم تحت بهره برداریش بتواند باتصمیم گیری صحیح وسریع اقدامات وعملیات لازم را جهت جلوگیری ازصدمه دیدن دستگاهها به عمل آورد.

8-    پس ازرفع اشكال وحادثه بتوانند سیستم رابه حالت عادی برگرداند.

9-    توانایی وصلاحیت خویش رادرانجام مانور وعملیات قطع ووصل ، خارج كردن وبحالت عادی درآوردن سیستم رانشان دهد.

10- موقعیت پست تحت بهره برداری خودرادرشبكه سراسری برق ونحوه ارتباط الكتریكی آن راباسایر پستها ونیروگاهها بداند.

11- ازوضعیت خطوط ورودی وخروجی پست ، مبدأ ، مقصد، ومشخصات دیگر آنها اطلاع داشته باشد.

12- درهنگام شیفت وحضور درپست ، خودرا درحالت آماده باش بداند وهر لحظه منتظر پیام ودرخواستی دررابطه با وضعیت خطوط ، ترانسها و... ازجانب مسئولین ودیسپاچینگ باشد.

13-احساس مسئولیت جدی ودلسوزی دربهره برداری ونگهداری ازتجهیزات پست.

شرح وظایف اپراتور:

اپراتورپستهای 230 كیلوولت  

 

-         تحویل گرفتن پست ازاپراتور قبلی طبق مندرجات دفترگزارش وبررسی وقایع درساعات عدم حضور درپست .

-         همكاری با اپراتورشیفت درزمینه تهیه آمارهای بهره برداری ونظارت بركار اكیپ های مراجعه كننده به پست تحت پوشش .

-         بازدید متناوب از محوطه وتأسیسات ، تجهیزات وساختمان پست وگزارش هرگونه معایب احتمالی به سرپرست مربوطه طبق رویه  های اجرا وتكمیل فرم های بازدید  روزانه ماهیانه وفرمهای گزارش اشكالات پست .

-         گزارش دقیق حوادث مربوطه به شبكه وتكمیل فرمهای مخصوص وتسلیم آن به سرپرست مربوطه .

-         انجام مانوراضطراری طبق دستورمركز كنترل درصورت عدم حضور اپراتور مسئول دراطاق فرمان.

-         یادداشت ارقام كنتورها درساعات مقرره ومحاسبه انرژی مربوطه.

-         تكمیل دفتر كارت آمپر درمدت شیفت .

-         كنترل انجام برنامه بازدید وتعمیرات پیشگیرانه .

-         انجام مانور طبق دستور اپراتور شیفت .

-         رعایت اصول كیفی درانجام وظایف ومسئولیتهای محوله بمنظورپاسخگویی به نیازمندیهای نظام كیفیت .

-         انجام سایرامور ارجاعی مرتبط باشرح وظایف.

 

الف : وظایف اپراتور شبكار.     

1-     مطالعه دقیق موارد ثبت شده دردفتر گزارش روزانه ( جهت آگاهی ازوضعیت كلی پست ، تجهیزات ، خطوط منشعب از پست وسایردستگاههای موجود درپست ) قبل ازامضاء دفتر گزارش روزانه وترك اپراتور روزانه وترك اپرتور شیفت قبل.

2-     بازدید از تجهیزات سوئیچ یارد،خطوط منشعب ازپست ، اطاق فرمان ، اطاق باطری شارژرها ، كمپرسورها ، منابع فشرده و... ثبت وضیعیت كلی آنها دردفتر گزارش روزانه .

 

ترانسفورماتورهای قدرت سه فاز:

این نوع ترانسها دارای سه پیچك به عنوان سیم پیچی اولیه وسه پیچك به عنوان سیم پیچی ثانویه هستند وبسته به نوع استفاده ای كه ازاین ترانس می شود نوع اتصال درسیم پیچ های اولیه وثانویه آنها تغییر می كند:

درسیم پیچ اولیه وثانویه ترانسفورماتورها سه نوع اتصال رایج است .

1-   اتصال ستاره

2-   اتصال مثلث

3-   اتصال زیگزا گ

اتصال ستاره مطابق شكل زیرسه سرپیچك بهم متصل می شود وسردیگرسه پیچك آزاد می ماند تا برای دادن ورودی به آن یاگرفتن خروجی ازآن استفاده شود.

اتصال مثلث :

درشكل زیر انتهای هر پیچك به ابتدای پیچك بعدی متصل می شود دونوع نمایش شماتیك ازاتصال مثلث دیده می شود . دراتصال مثلث ولتاژ هر پیچك با ولتاژ خط مساوی می باشد ولی جریان هرپیچك  برابر ازجریان خط كوچكتر است .

 

 

 

 

 

اتصال زیگزاگ :

مطابق شكل زیرهرفاز ازدوپیچك تشكیل شده است كه روی دوبازوی مختلف ازهسته بسته شده اندمعمولا" هرپیچك روی یك بازوی بسته با پیچك مربوطه به همان فاز كه روی بعدی تهیه شده درجهت عكس سری می شوند این نوع اتصال رازیگزاگ مخالف گویند درصورتی كه دوپیچك روی دوبازوی مختلف هم جهت باهم سری شوند اتصال زیگزاگ موافق خواهیم داشت معمولا" اتصال زیگزاگ مخالف بكاربرده میشود دراتصال زیگزاگ جریان هردوپیچك سری باجریان خط مساوی است ولی مثل حالت ستاره ، ولتاژ هر3 فاز نسبت به مركز زیگزاگ  برابر كوچكتر ازولتاژ خط میباشد.

با توجه به فرمهای مختلفی كه برای اتصال هریك ازسیم پیچها ی اولیه وثانویه ذكرشده یك ترانس سه فاز به صورت یكی از تركیبات زیربسته

 می شود:

الف : اتصال ستاره به ستاره                    د- اتصال ستاره به زیگزاگ

ب: اتصال ستاره به مثلث                        ه- اتصال مثلث به مثلث

ج: اتصال مثلث به ستاره                         ی- اتصال مثلث به زیگزاگ

هركدام از نوع اتصالات بالا برای موقعیت خاصی مناسب هستند.

 

 

 

اتصال ستاره – ستاره  :

چون روی هرپیچك دراتصال ستاره   ولتاژ قرارمی گیرد لذا ماده عایقی كمتری درمقایسه با اتصال مثلت كه تمام ولتاژ خط روی هرپیچك می افتد لازم می باشد وازاین لحاظ برای ولتاژ های بالا مناسب تراست. از اتصال ستاره – ستاره درمرتبط كردن دوشبكه فشارقوی ( باولتاژ زیاد) استفاده می شود كه اصطلاحا" به آن ترانسفورماتور كوپلاژ گفته میشود.

اتصال ستاره – مثلث :

باتوجه به اینكه جریان درهرپیچك دراتصال مثلث   برابر كمتراز جریان خط است لذا می توان گفت كه همانطوریكه اتصال ستاره برای ولتاژهای بالا مناسب است اتصال مثلث برای جریانهای بالا مناسب می باشد.

ازاتصال ستاره – مثلث درمرتبط ساختن یك شبكه فشارقوی مثلا"

K2o( 23 / 400) بایك شبكه باولتاژ پائین شبكه ku63 استفاده میشود.

اتصال مثلث – ستاره :

باتوجه به مطالبی كه گفته شد می توان پی برد كه اتصال مثلث ستاره نیز برای مرتبط كردن دوشبكه یكی با ولتاژ زیاد ودیگری با جریان زیاد بكار می رود معمولا" خروجی واحد نیروگاهها را بوسیله چنین ترانسفورماتوری به شبكه مرتبط می كنند.

 

 

 

اتصال ستاره – زیگزاگ :

درترانسفورماتورهای محلی وتوزیع الكتریسیته استفاده می شود زیرا دراین محلها به سیم نول احتیاج داریم وبارگیری ازیك فاز وسیم نول برای ما اهمیت زیاد دارد بطور كلی درقدرتهای كم برای توزیع الكتریسته از اتصال ستاره – زیگزاگ استفاده می كنیم .

ترانسفورماتورجریان (CT) :

جهت اندازه گیری وهمچنین سیستم های حفاظتی لازم است كه ازمقدار جریان جهت اندازه گیری استفاده می نماییم بایستی جریان راكاهش داد وازاین جریان به این دستگاههای اندازه گیری استفاده نماییم ابتكارتوسط ترانسفورماتورهای جریان انجام می شود برای مثال یك نوع ترانسفورماتور جریان با نسبت تبدیل   را درنظرمیگیریم به این معنی است كه اگرازخط 1000 آمپرجریان عبوركند این ترانسفورماتور بتواند آنرا به 5 آمپرتبدیل نماید كه این پنج آمپر به راحتی قابل اندازه گیری توسط یك آمپر متر كوچك می باشد.

رله دیفرانسیل :   ( RELAY DIFRENTIAL    )

رله دیفرانسیل كه مهمترین حفاظت ترانس قدرت است زمانی عمل می كند كه اتصال به صورت ارت فالت یا حلقه به دوفاز ویا به هرنحوه دیگردرداخل ترانس ویاخارج ترانس درمحدوده CT های طرف فشارقوی وفشار ضعیف صورت می گیرد این نوع رله ها همانطوری كه ازنامش پیدا است برااساس تفاوت جریان كارمیكند بدین ترتیب جریان درابتدا وانتهای وسیله ای كه باید حفاظت شودرامی سنجد وباهم مقایسه می كند . اگر دوجریان یكی نباشد رله دیفرانسیل عمل می كند ازاین رله برای حفاظت ترانسها وباسبارها استفاده میشود.

به طورخلاصه رله دیفرانسیل مانند ترازویی است كه تعادل دوطرف جریان ورودی وخروجی ترانس راسنجش می كند ودرصورت توازن هیچگونه عكس العملی نشان نمی دهد . لذا درصورتی كه ناهمانگی بین ورودی وخروجی ترانس یا باسبارپیش آید باصدا درآوردن بوق یاچراغ اپراتوررا موظف به بررسی می نماید. درصورت بروز اشكال سریعا" ترانسفورماتور را ازمدارخارج وایزوله مینماید : عواملی كه باعث تحریك رله می شوند عبارتند :

1-جریان الكتریكی  2- ولتاژ الكتریكی  3- فركانس  4- حرارت  5- گاز

 

رله ارت فالت :        FAULT  RELAY      EARTH

 این رله كه برای حفاظت خط وترانس به كارمی رود كارش این است كه اگر اتصال فاز بازمین پیش آید اتصالی راحس میكند وباعث عملكرد رله میشود.

 

رله اضافه جریان :    OVER  CARRENT  RELAY

این رله برای حفاظت خطوط وترانسفورماتورها بكارمیرود وكارش این است كه اگر به هردلیلی ازخط مربوط ویاترانس جریان زیاد كشیده شود باعث عملكرد رله می شود .

عملكرد این رله به دودسته تقسیم میشوند :

1-   رله جریان زیاد بازمان ثابت

2-   رله جریان زیاد بازمان معكوس

رله جریان زیاد بازمان ثا بت :

این رله ازیك رله جریان زیاد ویك رله زمانی تشكیل شده است ا بتدا رله جریان زیاد عمل  می كند وبه رله زمانی فرمان میدهد رله زمانی نیزپس از مدتی كه قابل تنظیم است عمل كرده وفرمان قطع دیژنكتور راصادر می نماید . اشكال این رله ها این است كه چون زمان تنظیمی  آنها مقدار ثابت ومعینی است این زمان تنظیمی اصولا" برای فالت های شدید رقم خیلی زیاد وبرای فالت های گذرا وخفیف خیلی كم محسوب میشود زیرا ازرله اوركانت انتظار می رود كه درهنگام فالت شدید سریعا" وبدون زمان قطع كند.

نصب راكتوردرپستهای فشارقوی به دوصورت انجام می گیرد . یكی سری ، ودومی به صورت موازی درمدارقرارمی گیرند. بصورت سری برای محدود كردن جریان اتصال كوتاه یا اینكه بصورت موازی درمدارقرارمی گیرند كه دراینحالت ضریب قدرت راتغییر داده واصولا" برای كاهش ولتاژ درشرایط اضطراری شبكه استفاده می شود درموقعی  كه خطوط طولانی فشار قوی بدون بار بوده وبخاطر خاصیت خازنی خطوط ، ولتاژ شبكه به مقدار زیادی افزایش یافته باشد كه در اینحالت ازراكتور استفاده می شود .

(2) حفاظت  خط :

رله دیستانس :              DISTANCE  RELAY

رله دیستانس برای حفاظت خطوط فشارقوی مورد استفاده قرارمی گیرد وخاصیت آن این است كه ازمحل نصب رله می توان تمام طول خط را محافظت كرد عملكرد رله تابعی ازامپدانس خط درمحل رله می باشد وچون امپدانس با ازدیاد طول خط افزایش می یابد بنابراین می توان گفت كه عملكرد رله تابعی ازفاصله نقطه اتصالی تامحل نصب رله می باشد به همین جهت به آن رله فاصله نیز می گویند . هرچه فاصله محل اتصال كوتاه ازرله نیزدورترباشد مقدارامپدانس كه توسط رله مشاهده می شود بیشتر بوده ورله دیرترعمل میكند.تنظیم رله دیستانس مرحله ای می باشد مثلا" اگر اتصالی درفاصله  80% ازطول خط باشد اصطلاحا" درزون یك بود ه وبطورلحظه ای عمل می كند واگردرفاصله 80% تا 120% خط اتصال باشد رله درزون 2 بوده واتصال را با نیم ثانیه قطع میكند.

به منظور اززون بندی رله ، تقسیم بندی محدوده عملكرد آن به چند منطقه (یا زون ) وانتخاب تأخیر زمانهای متفاوت برای فرمان قطع زونهای مختلف می باشد وهدف از آن تأمین حفاظت ذخیره برای خطوط بعدی علاوه برحفاظت اصلی خط مورد نظر می باشد.

گزارش کاراموزی در شرکت زامیاد در 91 صفحه ورد قابل ویرایش

تاریخچه شرکت زامیاد : 

این شرکت در سال 1342 تاسیس شده است و فعالیتهای آن شامل : ساخت و مونتاژ خوردهای بنزینی و گازوئیلی مطابق با استانداردهای بین المللی است این کارخانه در ابتدا شامل شرکتهای زر، که تولید کننده فنرهای صفحه ای و همچنین شرکت ایران رادیاتور بوده است که در حال حاضر هر کدام از این شرکتها به صورت مستقل فعالیت می کنند. شرکت زر در سال 1349 و شرکت ایران رادیاتور در سال 1350 به بهره برداری رسیده است. از سال 1362 وانت نیسان جونیوز 2000 در کنار تولیدات رنو 5 درب جزء تولیدات سایپا شد و در سال 1364 امتیاز ساخت وانت مزبور را از شرکت زامیاد خریداری گردید که به منظور افزایش قدرت موتور نیسان جونیوز شرکت سایپا قراردادی با شرکت نیسان موتور ژاپن منعقد نمود و با استفاده از تکنولوژی پیشرفته وانت نیسان با حجم موتور 2400 سانتیمتر مکعب از سال 1369 تولید می نماید تولید اصلی شرکت زامیاد همانطور که گفته شد وانت نیسان می باشد و هم اکنون در کنار این تولیدات مینی بوس ایویکو و کامیون و کامیونت ایویکو هم در این کارخانه ساخته و مونتاژ می گردد.

 

 

تاریخ بهره برداری : 1350

نوع مدیریت : دولتی

تعداد کل پرسنل پیمانکار : 780 نفر

تعداد کل پرسنل قراردادی : 219 نفر

تعداد پرسنل رسمی : 605 نفر – 1700 نفر کارگر به صورت پیمانکار و قراردادی – رسمی

قسمتهای مختلف ساختمانی شرکت زامیاد :

همانگونه که از نقشه و کروکی مشاهده می شود شرکت زامیاد از بخشهای مختلف تشکیل شده است :

    ساختمان اداری
    دایره فروش و تحویل
    سوله در دست احداث ایویکو
    فروشگاه ایویکو
    ساختمان اداری
    خدمات بعد از فروش
    ترانسپورت
    نیروگاه پست پاساژ برق
    تعاونی مصرف
    تولید و کمپرسور هوای فشرده
    ضبط اوقات
    رستوران
    ساختمان اداری در دست احداث
    باسکول
    مخابرات
    نگهبانی و بانک
    مسجد
    سوله دوهزار و پانصد
    سالن تولید
    لیفتراک
    پمپ بنزین
    پست برق
    ساختمان اداری و مدیریت
    فایبرگلاس
    تاسیسات مرکزی
    پست منبع آب
    آتش نشانی
    حسابداری
    انبار مواد.
    گلخانه
    نانوایی
    مرکز آموزش
    پمپ آب

مواد اولیه مصرفی در شرکت :

مواد اولیه که به طور کلی در خط تولید مصرف دارد ، شامل :

    قطعاتی که به صورت بسته بندی شده و آماده وارد شرکت می شود. CKD
    قطعات آهنی و ورقهای فلزی
    رنگ – لاستیک ، چوب ، مواد دتر جنتی و روغنهای روان کننده – واکس
    مواد چربی گیر و مواد فسفاته ( از نمکهای اسید فسفریک )
    تینر به عنوان حلال رنگها ، بتونه ( نیتروسلولز ) استون ، پودرهای P.V.C  که به صورت ژل مصرف می شود.
    فایبرگلاس ( استیرن ، کربنات کلسیم به صورت پودر ، رزینهای پلی استر – الیاف پشم شیشه و استون)

کارگاههای تولیدی داخل شرکت :

    ساخت قطعات        الف : برشکاری و قیچی ها         ب : پرسکاری
    ابزار سازی
    مجموعه سازی
    اتاق سازی
    اتاق رنگ
    تولید فایبر گلاس
    مونتاژ شاسی ، اکسل ، موتور ودیگر قسمتهای سالم
    تزئینات
    باطری سازی
    بخاری ( کارگاه جنبی )

 

کارگاه برشکاری :

در این کارگاه 2 قیچی هیدرولیکی 3 دستگاه از نوع پلماکس فرم بری ، یک دستگاه اره آتشی ، یک دستگاه قیچی کامپیوتری ، 3 دستگاه قیچی بادی وجود دارد ، قطعاتی که با گیوتین بریده نمی شوند. به علت شکل و حالت خاص که باید به ورقها داده شود با این دستگاه پلماکس بریده و فرم دهی می شود و برشها بعد از علامت زنی و شکل گرفتن قطعه صورت می گیرد.

از جمله مشکلات بهداشت حرفه ای در این قسمت صدای زیاد – نور کم – روغنی و لیز بودن زمین ، نداشتن حفاظ در بعضی از دستگاههای پرس و مشکلات ارگونومیکی را نام برد که در قسمت مربوطه به تفصیل توضیح داده خواهد شد.

کارگاه پرسکاری :

 در این کارگاه 2 نوع پرس ، ضربه ای و هیدرولیک وجود دارد که این پرسها جهت ساختن و تغییر شکل دادن قطعات استفاده می شوند . جهت سوراخکاری از پرسهای هیدرولیک استفاده می شود . تعداد دستگاههای هیدرولیکی 12 دستگاه بوده و وزن آنها از 160 تن تا 800 تن می باشد. تعداد دستگاههای ضربه ای ( پرس سبک ) 16  دستگاه می باشد و به علاوه در این کارگاه عملیات کاردستی ( قطعاتی که توسط پرسها نمی شود بر روی آنها کار کرد. ) انجام می شود. در قسمت بالایی این کارگاه ، انواع دستگاههای خم کن هیدرولیکی دستی و ماشینی به تعداد 3 دستگاه وجود دارد . که جهت فرم دادن و خم دادن قطعات موجود می باشد. از جمله مسائل و مشکلات بهداشت حرفه ای در این کارگاه ، صدای زیاد ، نور کم ، تماس با مواد روغنی ، مشکلات ارگونومیکی ، لغزنده بودن زمین در بعضی نقاط کارگاه و دود و دمه ، مشاهده می شود.

اتاق سازی :

در این بخش قطعات ساخته شده اتاق مینی بوس و همچنین اتاق کامیون که به صورت C.K.D وارد شرکت می شود بعد از اینکه بوسیله 6 فیکسچر بزرگ ، اسکلت طرفین ، اتاق ، کف ، سقف قسمت جلو و عقب ساخته شد این قطعات روی هم مونتاژ می شوند و آهن کوبی صورت می گیرد. در قسمت اتاق سازی جلوی نیسان و بار نیسان اگر قطعات به صورت C.K.D  آماده باشند آنها را در کنار یکدیگر گذاشته و در اثر جوشکاری آنها را مونتاژ می کنند ولی در حال حاضر کلیه قسمتهای اتاق و بار وانت نیسان توسط بخش پرسها و برشکاری قطعات ساخته می شود. بعد از عملیات جوش و متصل کردن بخشهای مختلف اتاق نیسان به قسمت صافکاری برده  می شود و بر روی اتاق عملیات آهن کوبی و قلع کاری صورت می گیرد. و بعد از این مرحله وارد کارگاه رنگ می شود. در این قسمت انواع جوشکاری     - نقطه جوش و قلع کاری وجود دارد. که از مشکلات عدیده بهداشتی این قسمت پرتوهای زیان آور مادون قرمز و ماوراء بنفش را می توان نام برد.

سالن رنگ:

در قسمت رنگ کاری ، اتاق ماشین پس از عملیات صافکاری وارد اتاق های چربی گیر و فسفاته کاری می شود. پس وارد کوره خشک کن می شود. بعد از این اتاق ، وارد کابین رنگ آستر می شود. بعد از کابین رنگ آستر وارد کابین انتظار می شود. بعد از این کابین  وارد کوره خشک کن رنگ می شود . سپس وارد ایستگاه سیلر کاری ودرز گیری میشود. بعد از این مرحله وارد کابین قیر پاشی میشود که در این ایستگاه حالت براقیت که بر روی رنگ آستر ایجاد شده از بین برده میشود چون در صورت براق بودن رنگ آستر مانع چسبیدن رنگ رویه می شود. سپس توسط آب تمام اتاق را شسته پس بوسیله باد تمام ذرات گرد و غبار احتمالی و آبهای جمع شده را از روی بدنه می شویند و خشک می کنند. سپس اتاق وارد کابین رنگ اصلی  میشود. رنگ کاری بوسیله پمپ و پیستوله انجام میشود . بعد از این مرحله وارد کوره رنگ می شود سپس وارد چک نهایی و تزئینات می شود.

قطعات اتاق ماشین که به هم جوش خورده اند

شستشو با مواد فسفاته

خشک کن ( کوره )

اتاق رنگ آستر

کوره خشک کن

درز گیری و بتونه کاری

قیر پاشی ( P.V.C )

کوره

سمباده زدن اتاق

شستشو با آب

خشک کردن با آب و حرارت زیاد

رنگ اصلی

چک نهایی

خروج از اتاق و سالن رنگ

« روند رنگ کاری اتاق ماشین»

کارگرانی که در بخش اتاق سازی کار می کنند با مشکلات بهداشتی نظیر صدای زیاد ، دود و دمه جوشکاری ، نکات ارگونومیکی ، تماس با اشعه های جوشکاری و نور کم مواجهه دارند.

کارگرانی که در بخش رنگ کاری و شستشو کار می کنند در معرض تماس با مواد شیمیایی نظیر فسفاتها ، مواد رنگی آنیلین دار ( الکلید ملامین ) P.V.C به صورت اسپری ، حلالهایی نظیر استون ، استیون و تینر به صورت ریوی و پوستی می باشند. از جمله مشکلات و مسائل بهداشت حرفه ای دیگر می توان به گرمای بالا به خصوص در فصل تابستان ، رطوبت و صدای زیاد در این سالن اشاره کرد .

کارگاه فایبرگلاس :

در این کارگاه از ترکیب حلالها ورزینها و استفاده از پشم شیشه قطعاتی را می سازند که فایبر گلاس گفته میشود. این قطعات شامل کاپوت ، گلگیر و بعضی قسمتهای دیگر اتاق می باشند.

مواد مصرفی در این کارگاه به شرح ذیل می باشند .

الف- مواد خام اصلی : رزینهای پلی استر ، الیاف شیشه ( پشم شیشه ) ژیلکوت که ترکیبی از رزینهای ایزوفتالیک و ارتوفتالئیک ، خمیر رنگ و پودر اورازیل تالک

ب : مواد کمکی :

    1.    کاتالیزور مک ( متیل اتیل کتون پراکسید )
    2.    تفتنات کبالت به عنوان شتاب دهنده و کاتالیزور
    3.    واکس ( پلی وینیل الکل )
    4.    مایع جدا کننده
    5.    استیرن ( فنیل اتیلن یا وینیل بنزن )
    6.    پودر اورازیل ( تالک )
    7.    استون ( یا دی متیل کتون یا 2- پروپانون )
    8.    کربنات کلسیم به صورت پودر
    9.    ماده رنگین ( پیگمانتهای رنگی + حلال تینر ¬ خمیر رنگ که در تهیه فایبر گلاس از بی اکسید تیناتنیوم به جای خمیر رنگ جهت ایجاد رنگ سفید استفاده می شود.

در این کارگاه ابتدا ژیلکوت را با استون به صورت محلول قابل استفاده در می آورند .و  روی سطح قالب می پاشند ، در مرحله بعد رزین را با استون مخلوط می کنند. و  بعد از اضافه کردن مک و ماده شتاب دهنده کبالت ظرف مدت نیم ساعت در قالب مورد نظر می پاشند و بعد از پوشش کل سطح توسط این محلول با یک لایه پشم شیشه روی آن قرار داده و با غلطک مخصوص آنرا در قالب جای می دهند و به همین ترتیب لایه اول ، دوم و سوم و الی آخر که بسته به نوع قطر قطعه و قدرت عمل مورد نظر فرق می کند. بعد از این مرحله و گذشت زمان 72-24 ساعت قطعه را از قالب جدا می کنند . و برش کاری لازم را روی آن انجام می دهند. و سپس قطعه را وارد کوره با دمای 90-80 درجه سانتیگراد می کنند. ( به مدت زمان یک ساعت ) بعد از خروج از کوره سوراخ کاری سمباده کاری ، برروی آن انجام می شود . و در نهایت به اتاق رنگ و مونتاژ برده می شود. از جمله مسائل و مشکلات بهداشت حرفه ای در این کارگاه تماس با حلالها ، گرد و غبارات ، پشم شیشه ، چسب و رنگ می باشد.

حمل دستی بار (MMH) Manval materials Handing 

بسیاری از فعالیتها و مشاغل معمول، نیاز به جابه جایی و حمل و به کمک دست و بدن انسان دارند که اصطلاحاً به آن حمل و نقل دستی گویند. حمل و نقل دستی شامل انواع فعالیتهایی است که در آن جعبه ها – کارتن ها- ابزار و وسایل گوناگون از محلی به محل دیگر منتقل می شود.حمل و نقل دستی چه به صورت دراز مدت و چه به صورت کوتاه مدت می تواند باعث عوارضی مانند پارگی، ساییدگی، شکستگی، تنش های سیستم قلب و عروق مانند  افزایش ضربان قلب و فشار خون – خستگی ماهیچه ای، برونشیت مزمن – ضایعات عضلانی- استخوانی بخصوص برای ستون مهره ها و نهایتا کمر درد شود. به وطر کلی در تقسیم بندی حالات مختلف بلند کردن بار، بدن سه وضعیت مهم را می تواند اختیار کند که عبارتند از:

الف: وضعیت بلند کردن بار با پشت خمیدهStoop) یا (Back lift

ب: وضعیت بلند کردن بار با پشت کشیده (squat یا Leg life)

ج: وضعیت بینابینی یا آزاد (Semi- squat یا Free style)

حالات فوق الذکر، عمده ترین حالات در بلند کردن دستی بار تلقی می شوند. ایمن ترین حالت وضعیت اسکات یا Log Liff است که در آن ستون مهره ها کاملاً کشیده و زانوها خم می باشند. ولیکن علیرغم ایمن بودن این پوسچر، در فعالیتهای صنعتی که بلند کردن بار به عنوان یک وظیفه در بخشی از شیفت کارمطرح می باشد.

عملا کاربرد حالت اسکات غیر عملی می باشد چرا که تکرار این عمل یعنی خم شدن ها و برخاستن های پی در پی، بسرعت کارگر را خسته میکند لذا حالت Free style اولویت پیدا می کند. از اینرو خطوط بسته بندی کالا و ایستگاههای کار که در آنها حمل دستی بار انجام می گیرد. باید به صورتی طراحی شوند که حالت Free style یا وضعیت آزادی که کارگر به اختیار خود آنرا انتخاب می کند، حالتی ارگونومیکی باشد یعنی در طی عملیات از خم شدن ستون مهره ها تا حد امکان ممانعت به عمل آید. به هر حال حمل کالا از دسته  مشاغلی است که سهم بسیار بزرگی در بروز دردهای کمری دارد. بدیهی است عدم توجه به اینگونه موارد عوارض منجر به کاهش کارایی افراد، افزایش میزان غیبت های ناشی از کار- افزایش  هزینه های درمانی و مراقبت های پزشکی، کاهش سطح رضایت شغلی و نهایتا افت راندمان صنعتی خواهد شد.

مقررات و روشهای صحیح بلند کردن بار:

1-               باید بار را متوقف کرده و آنرا بلند کرد.

2-      به جای خم کردن پشت زانو ها را خم  (دربارهای با حجم کم و وزن زیاد) در مورد بارهای با حجم زیاد که بین دو پا جا نمی گیرد. بهتر است زانوها را صاف و کمر را خم کرده و با توجه به اینکه ستون فقرات  را صاف نگه داشته ایم.

3-      تا آنجا که ممکن است بار به بدن نزدیک گردد. این عمل را می توان با قرار دادن بار بین دو پا انجام داد. در این وضعیت بهتر است یک پا جلو و پای دیگر عقب باشد.

4-               ستون فقرات صاف و کشیده نگه داشته شود.

5-               سر به طرف عقب باشد در این حالت چانه به داخل کشیده شود.

6-               بازوها – تا آنجا که ممکن است به بدن نزدیک باشد.

7-               از نیروی وزن بدن برای به هم زدن تعادل بار استفاده گردد. نه از نیروی عضلات پشت.

8-      بار را در فاصله بالای زانو از زمین جابه جا و بلند کرد. چرا که حداکثر نیرو برای بلند کردن بار در فاصله 750-500 میلی متری نسبت به زمین اعمال می گردد.

9-               برای بارهای بدون دسته باید از قلاب یا طناب استفاده شود.

10-    بهترین محل شروع بلند کردن بار در فاصله 500 میلی متری از زمین و بهترین محل برای قرار دادن آن 110- 800 میلی متری از زمین می باشد.

11-          به هنگام بلند کردن بار تا آنجا که ممکن است از چرخ دستی و یا سایر وسایل مشابه استفاده گردد.

اصول طراحی ابزار و نکات استفاده از آنها :

1-      کچ ها را صاف  ومستقیم نگه دارید. ابزار باید طوری طراحی شوند که اپراتور قادر باشد  آنرا بدون خم کردن مچ محکم در دست گرفته و بامهارت با آن کار کند.

2-      از باردهی به عضله در حالت استاتیک خودداری نمائید. زمانیکه ابزار سنگین برای مدتهای طولانی نگهداشته شود. یا وقتی که کار باید به صورتی آرنج به حالت  باز و یا در بالا قرار دارد صورت بگیرد و باردهی عضلات در  حالت استاتیک رخ میدهد. که در نتیجه آن خستگی دستها، ساعد و شانه پیش می اید.

3-      از تمرکز فشار و استرس در بافت نرم کف دست اجتناب کنید. تمرکز استرس ناشی از طراحی غیر مناسب ابزار دستی باعث تنش و فشار بر کف دست یا انگشتان شده و عبور جریان خون و عملکرد عصبی آنرا نختل می سازد .

4-               نیروی لازم جهت چنگش یا محکم گرفتن ابزار را کاهش دهید .هر چه تلاش بیشتری جهت چنگش و حفظ و کنترل ابزار اعمال شود. احتمال بالقوه ضایعه بیشتر خواهد شد. پلاستیکهای سخت با سطح صاف یا ابزارهای دسته فلزی و نیروی بیشتر و بی موردی را لازم دارند. به خصوص وقتی که دست در حال تعریق باشد.

5-      حد چنگش را به میزان مناسب حفظ کنید. برای ایجاد یک چنگش مناسب،  نوک انگشتان نیرویی تا 4 الی 5 برابر نیاز دارد. و چنانچه این عمل بارها تکرار شود، باعث آماس و ورم تاندون ها در مچ و ساعد می شود.

سیستم های انسان و ماشین: با پیشرفت وسایل الکترونیک و ورود  انواع نمایشگر ها در وسایل کنترل کننده و نقش مهم کاربرد دقیق و تمرکز بر اطلاعات نمایشگرها، تبادل بین انسان و ماشین نیز مشکلتر شده و جایگاه خاصی در دانش ارگونومی پیدا کرده است. وظیفه انسان در مقابل ماشین نیز مشکلتر شده و جایگاه خاصی در دانش ارگونومی پیدا کرده است . وظیفه انسان در مقابل ماشین به دو صورت می باشد.

1-               دریافت اطلاعات از طریق نمایانگر ها

2-                کنترل دستگاه توسط وسایل کنترل کننده

به همین دلیل هر کدام از آنها باید به گونه ای  طراحی شوند که این تبادل و عملکرد با سرعت و بدون خطا و با حداکثر راندمان صورت گیرد.

نمایشگرها: نمایشگرهای موجود در صنعت به سه دسته اصلی تقسیم می شوند.

1-               نمایشگرهای  پنجره ای یا دیجیتال که اطلاعات را می توان مستقیماً روی آن ملاحظه کرد.

2-               نمایشگر عقربه ای با صفحه ثابت

3-               نمایشگر ها با صفحه متحرک و عقربه ثابت

در  صورتیکه در تبادل اطلاعات با ماشین ، فقط خواندن یک عدد مهم باشد، نمایشگرهای پنجره ای بسیار مناسب است.

چنانچه باید تغییرات لحظه به لحظه ماشین در معرض دید کاربر قرار بگیرد بهتر است از نشانگرهای با عقربه متحرک استفاده گردد. بیان این موارد در صورتی که گاهی نیاز به اندازه گیری دقیق نیز باشد. از نمایشگرهای صفحه متحرک استفاده می گردد. چنانچه قصد داریم دستگاه را روی عدد مشخصی تنظیم کرده و دقیقا آنرا برای این وضعیت کنترل کنیم نمایشگرهای عقربه ای مناسب می باشند.اغلب نمایشگرهای عقربه ای را برای بیشتر طراحی مناسب تشخیص می دهند چرا که خواندن و کنترل آنها به سرعت بیشتر ی صورت می گیرد.

اما در کنترل گستر? وسیعی از اعداد باید بزرگ شوند در این صورت ثیات شدن عقربه و حرکت صفحات بهتر می باشد.

توصیه هایی برای طراحی درجه ها:

1-               ارتفاع، ضخامت و فاصله بین درجات باید به اندازه ای باشد که کمترین خطای ممکن را ایجاد نماید .

2-      اطلاعات ارائه شده باید مطابق با مطلب مورد نیاز باشد. نباید تقسیم درجه ها از دقت مورد لزوم کمتر باشد. اطلاعات کیفی باید ساده و بدون خطا باشد.

3-      نوع درجه بندی به گونه ای باشد که برحسب اطلاعات ارائه شده قابل تفسیر و قابل استفاده باشد فاصله بندی بین درجه ها بر اساس یک معیار قابل تشخیص و ساده صورت بگیرد مثلا خواص یک تایی و صد تایی.

4-               فواصل درجات کوچکتر  تا   درجات برزگتر  باشد. در غیر اینصورت تفکیک کردن آنها را مشکل میکند.

5-               اعداد باید روی درجات بزرگ نوشته شوند.

6-       نباید نوک عقربه، اعداد را بپوشاند. نباید عقربه از خطوط درجات بزرگتر باشد نوک درجه باید کاملاً به عدد نزدیک شده  و اصلا با آن تماس پیدا نکند.

7-               عقربه تا آنجا که ممکن است هم سطح با درجه ها قرار گرفته و اختلاف سطح بین آنها وجود نداشته باشد.

گزارش کارآموزی در شرکت ایران خودرو در 45 صفحه ورد قابل ویرایش

( فهرست مطالب )

موضوع                                                                                                 صفحه


تاریخچة شركت ایران خودرو                                                                             1

شرحی بر فرآیند رنگ کاری                                                                              3

ساختار رنگ ، سلیر و PVC                                                                               4

مدول سیر كولاسیون                                                                                           9

مدول PT  و ED                                                                                               19

مدول سیلر pvc ,                                                                                              21

مدول  آستر                                                                                                       23  

مدول رنگ رویه                                                                                                 24   

شرح فنی ایستگاها                                                                                              27

ماشینهای پاشش رنگ                                                                                         28

اسپری كننده ها                                                                                                   32

طرح نظارت فرآیند                                                                                             33

دستگاههای اندازه گیری                                                                                     40

 آشنایی با لـوگـان  L90 )  (                                                                                 46

مشخصات فنی لوگان                                                                                             48

 

 

 

 

 

تاریخچه شركت ایران خودرو :

شركت ایران خودرو (سهامی عام ) در 27 مرداد سال 1341 و با سرمایه اولیه صد میلیون ریال  تاسیس شد و از مهر ماه سال 1342 فعالیت خود را با تولید اتوبوس آغاز كرد . شركت در سال 1345 اجازه تاسیس كارخانه ساخت انواع اتومبیل سواری از نوع چهار سیلندر را دریافت نمود و پس از استقرار تجهیزات مربوطه آخرین مدل اتومیبل هیلمن ، با نام پیكان ، به عنوان اولین اتومبیل سواری ایران به تولید رسید . شركت ایران خودرو  به مرور زمان به تنوع و حجم تولیدات خود افزود به طوریكه درسال 1376 با تولید حدود صد ویازده هزار دستگاه انواع سواری و وانت ركوردسی ساله خود را شكست و علاوه بر آن موفق شد كمیت و كیفیت محصول خود را به میزان قابل توجهی افزایش دهد . سال 1380 نیز برای پنجمین سال متوالی با تولید 176741 دستگاه سواری در 24/10/80 موفق به بهبود ركورد تولید خود شد . و در سال 1384 آمار تولید سالانه محصولات ایران خودرو به 500000  دستگاه  رسید .

ساختار گروه صنعتی ایران خودرو  متشكل از قسمتهای زیر است ایران خودرو  سواری ، ایران خودرو  دیزل ، گسترش صنایع ایران خودرو  ، ساپكو و تام .

یكی از اهداف پیش بینی شده در برنامه استراتژیك ایران خودرو  ، تعمیق ساخت داخل قطعات خودرو های تولیدی است كه با تشكیل شركت ساپكو درسال 73 و فعالیتهای مدون . این مهم تحقق یافته است شركت ساپكو از طریق انعقاد قراردادهای ساخت قطعه با صنایع كوچك داخلی ، نقش تامین كننده قطعات و مواد مورد نیز ایران خودرو  را ایفا می كند .

شركت تام (تجهیزات ، ابزار آلات و ماشین آلات ایران خودرو  ) با سرمایه گذاری های سخت افزاری و نرم افزاری لازم درسال 1377 آغاز به كار نمود . ماموریت این شركت عبارتست از طراحی ، تامین ( خرید یا ساخت ) نصب و راه اندازی خطوط تولید خودرو و قطعات آن این شركت در اجرای ماموریت خود شبكه ایران خودرو  توانمند از سازندگان تجهیزات و ماشین آلات را شناسایی نموده و از طریق تاسیس مركزی برای مونتاژ انواع ربات ، ارتقا و تعمیق مكا نیزاسیون و ربا تیزاسیون خطوط تولیدی گروه صنعتی ایران خودرو  را هدف گرفته است .

شركت ایران خودرو  با درك اهمیت و لزوم تفكیك تولید خودرو های سواری از خودروهای كار ، در سال 1377 از طریق خرید اكثریت سهام شركت خاور و تغییر نام آن به شركت ایران خودرو  دیزل ، خطوط تولید اتوبوس و مینی بوس خود را به این شركت منقل كرد و از طریق این تفكیك و سیاستهای عدم تمركز متعاقب آن ، بر بهره وری تولید هر دو گروه محصول خود افزوده . تولیدات این شركت از نظر فنی و زیست محیطی درسطح استانداردهای روز اروپاست و بازارهای صادراتی آن با رشدی پر شتاب در حال توسعه است .

شركت ایساكو (تهیه و توزیع قطعات و لوازم یدكی ایران خودرو  ) در سال 1356 با هدف خرید و فروش و همچنین تهیه ، توزیع ، صادرات و واردات انواع خودرو و قطعات یدكی تاسیس شد . این شركت كه از بزرگترین و گسترده ترین مجموعه های خدماتی در زمینه خدمات پس از فروش خودرو در كشور است فعالیتهای خود را بر اساس تامین نیاز مشتریان و ارتقا بهبود وضعیت نمایندگی مجاز شركت ایران خودرو بنا نهاده است . كلیه فعالیتهای شركت ایساكو را می توان به چهار بخش تقسیم كرد : ارائه كلیه خدمات تعیمراتی شامل سرویسهای اولیه و گارانتی ، تهیه كلیه قطعات و لوازم یدكی مورد نیاز محصولات ایران خودرو  ، توزیع قطعات یدكی به كلیه نمایندگی های مجاز ، صادرات قطعات و لوازم یدكی مورد نیاز به كشوریهای كه محصولات ایران خودرو  به آنجا صادر گردیده است .

شركت گسترش صنایع ایران خودرو  در سال 1378 برای تامین نیاز گروه به زیر ساختهای ضروری فنی ، مالی ، مدیریتی و تكنولوژیكی تشكیل شد گروه صنعتی ایران خودرو  با تاسیس این شركت در صدد است تا با واگذاری سهام خود به قطعه سازهایی كه استراتژیك نبوده و می توانند به فعالیت خود ادامه دهند ، سرمایه لازم برای سرمایه گذاری های جدید و تكمیلی خود را تامین نماید .

شركت ایران خودرو  برای سومین سال متوالی در بین صد شركت برتر ایران از لحاظ فروش رتبه اول را به خود اختصاص داده است . درسال 2001 میلادی در میان بیست شركت برتر خودرو ساز جهان در رده نوزدهم قرار گرفته است . که به طور متوسط 65 تا 70 درصد تولید خودرو در داخل کشور را به طور دائم به خود اختصاص داده است .  همچنین در راستای نظام استاندارد ایزو 9000 ، موفق به دریافت گواهینامه ایزو 9001 از موسسه RWTUV  آلمان و بسیاری گواهینامه ها در زمینه سلامت ، ایمنی و محیط زیست شامل  ISO 14001 و OHSAS  شده است .
 شرحی بر فرآیند رنگ كاری :

شركت ایران خودرو  شامل هشت سالن تولیدی به قرار زیر است : سالن پرس ، سالن بدنه ، سالن رنگ ، سالن ریخته گری چدن و آلومینیم ، سالن موتور سازی ، سالن گیربكس ، سالن اكسل سازی و سالن تزئینات ، یكی از سالنهای بسیار مهم شركت ایران خودرو ، سالن رنگ می باشد . در این سالن فرایندهای مختلفی صورت میگیرد تا بدنه به شكل صحیح و اصولی رنگ شود .

اولین فرایند آماده سازی سطح (Pre T reatment )   است كه خود شامل چهار مرحله اصلی (چربیگیری ، فسقاته كردن ، تثبیت كردن و شستشو با آب بدون یون ) است . سپس مرحله رنگ آمیزی الكتریكی  (Electro Deposition )   است كه به طریق الكترو شیمیایی رنگ را روی بدنه می نشانند . فرایند بعدی سیلر كاری و زدن پی وی سی به بدنه است . مرحله بندی زدن رنگ استر و آخرین فرایند زدن رنگ بعدی رویه به بدنه است . پس از هر كدام از این فرایند ها . كنترلهایی روی كیفیت رنگ و نحوه انجام فرایند صورت می گیرد كه در فصلهای بعدی به آنها خواهیم پرداخت .

به منطقه ایكه هر یك از این فرایندها انجام می شود و شامل تجهیزات و ایستگاههای كاری مربوطه است . مدول گفته می شود ، در ضمن تمام موادی كه در این فرایندها مورد استفاده واقع می شوند . در حال سیركوله شدن هستند . تا برخی خواص آنها نظیر ویسكوزیته ثابت بماند . فرایند سیركولاسیون از مراحل بسیار مهم در سالن است كه همواره در حال انجام می باشد . بنابراین مدولهای سالن رنگ عبارتند از : مدول سیركولاسیون ، مدول PT , ED  مدول سیلر و PVC  ، مدول آستر ، مدول رویه و Touch UP   ، كه به تفصیل به هریك از آنها خواهیم پرداخت .

ساختار رنگ ، سیلر و  PVC   :

پوشش از مهمترین خواصی است كه به كار  برنده رنگ از آن انتظار دارد . وقتی كه رنگ در سطحی اعمال می گردد لایه ای از رنگ كه به فیلم رنگ معروف است بر روی سطح قرار می گیرد و پوشش ایجاد می شود كه علاوه بر زیبایی می تواند سطح را از عوامل خورنده مصون نماید .

خوردگی كه امروزه حجم بالایی از زیانهای صنعتی ما به واسطه آن حاصل می شود . با اعمال ساده یك لایه از فیلم رنگ بر طرف می گردد . محافظت از خوردگی از مهمترین خواص یك پوشش مناسب محسوب می شود .

از دیگر خواص مهم رنگ می توان زیبایی ، براقیت ، مقاومت آبی ، سختی ، چسبندگی ،مقاومت در برابر اسیدها و بازها ، مقاومت در برابر مواد شیمیایی ، مقاومت حرارتی و روكش را نام برد كه با توجه به نوع كاربرد می توان این خواص را در رنگ ایجاد نمود .

پس از بررسی خواص رنگ لازم است كه با اجزای رنگ آشنا شویم :

رزین (Resin )  :

پایه اصلی پوششهای آلی را رزین تشكیل می دهد . رزین ماده آلی است كه اندازه مولكولی بزرگی دارد و به واسطه این خاصیت می تواند سطح را پوشش داده و آن را از محیط اطراف خود جدا نماید . رزین را بایست به صورت مایع بروی سطح اعمال نمایند . پس از اعمال رزین مایع (رزین + حلال ) بر روی سطح اندازه مولكولی آن در اثر عوامل فیزیكی (مانند پخت و ...... ) و عوامل شیمیایی (مانند تشكیل پیوندهای عرضی و .....) افزایش یافته و پوششی یكپارچه بر روی سطح ایجاد می شود . از دیگر وظایف رزین محافظت سطح ازخوردگی می باشد . رزینها با ایجاد یك فیلم رنگ یكپارچه مانع از نفوذ

عوامل خورنده از قبیل : آب ، هوا ، اكسیژن ، مواد شیمیایی و ..... به سطح شده و خوردگی را كاهش می دهند .

خاصیت چسبندگی رنگ را رزین تامین می كند . رزین با ایجاد انواع پیوندهای مكانیكی و قطبی و حتی شیمیایی قادر است چسبندگی ایده آلی ایجاد نماید .

حلال ها (Solvent )  :

حلالها مایعات فراری هستند كه برای حل كردن رنگ پایه (رزین یا بایندر )‌به رنگ افزوده می شوند.حلال نه تنها رزین را در خود حل می كند بلكه باعث ایجاد ویسكوزیته دلخواه بر اساس نیاز ما می شود . پس از آنكه رنگ بر روی سطح اعمال شد .حلال آن تبخیر شده و باعث خشك شدن رزین در روی سطح می شود .

رنگدانه ها (Pigment )  :

رنگدانه ها مواد آلی و یا معدنی هستند كه در طیف وسیعی از طول موجهای نور مرئی قابل رویت می باشند . لذا رنگدانه ها با وجود ساختار بلوری مانند خود ایجاد فامهای مختلفی در ساختار رنگ می كنند .

علاوه بر تامین زیبایی و براقیت رنگ ، رنگدانه ها پوشش را در برابر امواج ماوراء بنفش خورشید محافظت می نمایند .

افزودنی ها (Additives ) :

علاوه بر موادی كه ذكر شده ممكن است برای ساخت ، تثبیت ، سهولت استفاده ، مرغوبیت و نمود بهتر رنگ موادی دیگر به فرمولاسیون رنگ اضافه نمایند . از مهمترین این مواد می توان خشك كننده ها ، مواد مرطوب كننده ، مواد همسطح كننده و مواد ضد خوردگی را نام برد .

رنگ = افزودنی ها + رنگدانه + حلال + رزین

برای اعمال رنگ فرمول بندی شده كه در قوطی و یا بشكه های مخصوص ذخیره می گردد  . بایست مجموعه عملیاتهایی را به روی آن انـجام داد تا رنگ آماده بهره برداری شود . كه به این موضوع در مبحث سیركولاسیون خواهیم پرداخت .

سیلر و PVC   نوعی پلیمرند ولی پلیمرها غالباً به تنهایی مصرفی ندارند و جهت بهبود خواص و افزایش طول عمر پلیمر باید به آن مواد مختلفی افزوده شود . پایه سیلر و PVC  پلیمری به نام پلی وینیل كلراید است كه جزء ارزانترین و پر مصرف ترین پلیمر ها است . مواد دیگری نیز به آن افزوده می شود كه مهمترین آنها عبارتند از :

پایدار كننده ها :

عواملی هستند كه به پلیمرافزوده می شوند تا از تخریب فیزیكی و شیمیایی آن هنگام فرایند تولید و یا انبارداری جلوگیری شود ، پایدار كننده ها خود به چند دسته تقسیم می شوند :

الف ) پایدار كننده های حرارتی

ب ) پایدار كننده در مقابل تابشهایB . UV  و. r

ج )پایدار كننده در مقابل عوامل شیمیایی مانند O2  ، O3  ، H2O  ، اسیدها ، بازها  و حلالها .

د ) پایدار كننده در برابر عوامل حیاتی مانند جوندگان ، قارچها ، باكتریها و .....

ه )پایدار كننده های مكانیكی در برابر انواع تنش های مكانیكی .

و ) ضد اكسنده ها

با توجه به اینكه اكثر پلیمر ها در معرض اكسیژن قرار می گیرند  و توسط آن تخریب می شوند ، ضد اكسنده ها از اهمیت خاصی بر خوردار می شوند . ضد اكسنده ها بازدارنده های موثری هستندكه از اكسیداسیون با اكسیژن مولكولی جلوگیری می كنند و در واقع پلیمر را در برابر اكسید اسیون جوی محافظت می كنند . ضد اكسنده بر دو نوع هستند :

الف ) ضد اكسنده های ختم كننده زنجیره یا آنتی اكسیدانهای اولیه .

ب ) ضد اكسنده های ثانویه كه باعث تخریب  پر اكسید ها می شوند مانند : آمینها ، فسفیت ها  و تیتواسترها .

 

عوامل ارتباط دهنده :

موادی هستندكه به صورت پلهای مولكولی ، چسبندگی بین سطوح غیر مشابه را افزایش می دهند . این اتصالات درجه حرارت و رطوبت بالا را تحمل می كنند و با عملكرد دو گانه خود می توانند در سطح هر دو جسم اتصال برقرار سازند . وجود یك ماده معدنی در رزین مثلاً پر كننده باعث می شود كه بین این دوماده غیر مشابه فاصله بیفتد و از آنجایی كه سطح ماده معدنی فعالتر از سطح رزین است لذا در محیط مرطوب ، آب در این فاصله قرار می گیرد. این عمل سبب جداشدن ماده معدنی از رزین می گردد .

عامل ارتباط دهنده باید از این خصوصیت برخودار باشد كه بتواند هم با رزین و هم با سطح ماده معدنی واكنش دهد . عوامل ارتباط دهنده مهم عبارتند از :

1 - رنگ كننده ها ( پـیگمنت )

رنگ كننده ها خاصیت انتـقال رنگ را دارند و به منظور بهبود ظاهر پلیمر ، در برابر تخریب نوری و حتی شناسایی قطعات پلیمری به پلیمر افزوده می شوند .

رنگ كننده ها عموماً به دو دسته تقسیم می شوند :

الف )رنگها

ب ) رنگ دانه ها

رنگها و رنگ دانه ها از نظر انحلال در محیط از هم تفكیك می شوند . رنگ دانه ها در پلیمر محلول نیستند ولی می بایستی در آن به خوبی پخش شوند . رنگ دانه ها به دو دسته آلی و معدنی تقسیم می شوند .

رنگ دانه های معدنی در پلاستیك و حلال آن غیر محلولند و اكثراً رنگهای تیره تولید می كنند .

رنگ دانه های آلی درخشندگی خوب و شفافیت نوری داشته و در واحد حجم رنگ بیشتری تولید می كنند . ولی در برابر نور و حرارت مقاومت كمتری دارند . رنگها شفافیت نوری و درخشندگی بسیار بهتری نسبت به رنگ دانه های معدنی و حتی آلی دارند .

2 - مواد اشتعال كاه :

موادی هستند كه به طریق شیمیایی و فیزیكی در سوختن مواد دخالت كرده و قابلیت احتراق مواد سوختنی را كاهش می دهند . با افزودن این مواد محصول پلیمری غیر قابل سوختن نمی شود بلكه از تبدیل یك آتش كوچك به یك آتش سوزی جبران ناپذیر جلوگیری می شود .

اولین بازدارندگان شعله تركیبات آلی ، هالوژن ، و فسفر معرفی شده اند . تركیبات معدنی كه محتوی مقدار زیادی آب هیدراته هستند مانند  Mg(OH)2 , AI(OH)3  نیز به كار می روند . كارایی هالوژنها و تركیبات آلی در بازدارندگی شعله به شرح زیر می باشد :

I > Br > CI > F  آلیـفا تیك > آلی سیكلیك  >  آروما تیك

تركیبات یددار كه بهترین هستند به علت پایداری حرارتی كم بكار نمی روند . تركیبات فلوئور غیر قابل احتراق هستند ولی به دلیل پیوند محكم كربن – فلوئور این خاصیت را به سایر مولكولها منتـقل نمی كنند .

سایر افـزودنـیـها :

روان كننده ها از افزودنیهای دیگر به پلیمر هستند كه جهت كم كردن چسبندگی پلیمر به دستگاه ها و لوله های فرآیند تولید به كار می روند .

نرم سازها برای كاهش چسبندگی مولكولهای پلیمربه یكدیگر استفاده می شوند و باعث باز شدن رنجیرهای پلیمری مختلف از هم می گردند . ساختار كلی سیلر و PVC  از اجزای مشابهی تشكیل یافته است و تنها تفاوت این دو در میزان استفاده از هر كدام از اجزا می باشد . برای مثال چون PVC  باید از سرنازل ها به بدنه پاشیده شود باید نرم ساز بیشتری داشته باشد . یا برای هر كدام از این محصولات از پیگمنت مختلفی استفاده می شود تا از لحاظ رنگ قـابـل تـشخـیص بـاشـند .

 

 

مدول سیر كولاسیون  :

در صنایع اتومبیل برای اعمال رنگ بدنه ها ، می بایست رنگ را قبل از پاشش آماده نمایند.آماده سازی رنگ اتومبیل را واحد (Pre - MixRoom) PMR  بر عهده دارد . در این واحد دستگاهها و لوازمی وجود دارد كه علاوه بر آماده سازی رنگ ، رنگ را به درون خط شارژ كرده تا اپراتورها و یا روبات های پاشش بتوانند رنگ را بروی بدنه اعمال نمایند . در اینجا لازم است تا با اهداف و لزوم آماده سازی رنگ قبل از پاشش آشنا شویم :

 

همانطور كه می دانید متداول ترین روش ذخیره سازی رنگ حمل آن از طریق بشكه های 205 لیتری می باشد . این بشكه های رنگ حاوی رنگ فرمول بندی شده می باشد . علاوه بر آن یك سری از خصوصیات فیزیكی رنگ مانند زمان خشك شدن ، ویسكوزیته ، گراف پخت رنگ و .... توسط شركت سازنده همراه این محموله كه عموماً به آنها بچ(Batch)  اطلاق می شود، در یك كاتالوگ به خریدار ارائه می شود . شخص مصرف كننده با توجه به این كاتالوگ قادر است رنگ را برای پاشش ایده آل آماده نماید . رنگی كه در بشكه و یا هر محموله دیگری است از نظر فیزیكی هنوز شرایط ایده ال پاشش را ندارد. یكی از این شرایط فیزیكی، ویسكوزیته مناسب می باشدكه بر اساس كاتالوگ شركت سازنده و گراف ویسكوزیته تعیین می شود . قبل از آنكه به تشریح آماده سازی رنگ بپردازیم لازم است تا مختصری در مورد ویسكوزیته بحث نماییم :

گرانروی (ویسكوزیته )  :

مقدار مقاومت سیال در برابر نیروهای كششی و برشی سیال را در هنگام جاری شدن اصطلاحاً گرانروی یا ویسكوزیته می گویند . و آن را با واحد پوآز یا سانتی پوآز بیان می كنند .

ویسكوزیته مایعات به عواملی نظیر دما ، فشار ، و .... بستگی دارد . برای مثال هرچه دما بیشتر شود . ویسكوزیته كاهش می یابد و یا مقاومت سیال در برابر جاری شدن كمتر شده و سیال روانتر می گردد . در مورد رنگ نیز برای رسیدن به نقطه ایده ال پاشش می بایست ویسكوزیته رنگ تنظیم گردد كه این كار بر اساس گراف ویسكوزیته رنگ انجام می شود . گراف ویسكوزیته رنگ نموداری است كه ویسكوزیته رنگ را در دماهای مختلف نشان می دهد و معمولاً توسط شركت سازنده رنگ ارائه می شود .

پس یكی از اهداف آماده سازی رنگ ایجاد ویسكوزیته دلخواه برای پاشش ایده ال رنگ می باشد و همچنین تنظیم دمای رنگ در هنگام پاشش از اهمیت فراوانی برخودار است . برای آماده سازی رنگ روشهای مختلفی وجود دارد اما آنچه برای ما اهمیت دارد آماده سازی رنگهای اتومبیل بر اساس نیازهای اپراتوری و روبوتیك پاشش می باشد كه در اینجا به بررسی متداول ترین روش آماده سازی رنگ یعنی روش سیركولاسیون (Circulation )  می پردازیم :

سیركولاسیون رنگ :

سیركولاسیون رنگ به مجموعه عملیاتی اطلاق می گردد كه طی آن رنگ آماده پاشش شده و از طریق خطوط لوله به درون خط ، شارژ شده و مجدداً به تانك اولیه باز می گردد . به طور كلی رنگ یك مدار بسته را طی می نماید و دائماً در حركت می باشد .

ازمزایای این روش آماده سازی ، یكنواخت شدن رنگ در اثر سیركوله پیوسته ، پیوسته شدن خود سیستم پاشش ، تنظیم پارامترهای موثر بر كیفیت رنگ و كاهش خطرات آتش سوزی می باشد .

علاوه بر موارد فوق با توجه به اینكه در صنایع اتومبیل بایست حجم بالایی رنگ در هر شیفت كاری بر روی بدنه ها اعمال گردد روش آماده سازی به طریق سیركولاسیون روش مناسبی می باشد .

با توجه به تعداد رنگی كه دركابین های پاشش توسط اپراتور و یا روبات پاشیده می شود ، از واحد PMR  به این كابین ها و برعكس آن خط لوله كشیده می شود . در واقع هر رنگی دو خط لوله نیاز دارد كه یكی از آنها برای شارژ رنگ و دیگری برای برگشت رنگ می باشد. سیستمهای لوله كشی در سیركولاسیون با یكدیگر متفاوت می باشد . در اینجا انواع شارژ رنگ در خط را بررسی می نماییم :

سیركولاسیون نوع مدار بسته (Loop Dead End Type )  :

در این سیستم رنگ پس از آماده سازی و رسیدن به ویسكوزیته دلخواه و دمای مطلوب ، از طریق یك پمپ روغنی یا پنوما تیك به سیستم شارژ می شود و پس از طی كردن مسیر تغذیه (Supply Line )  دوباره به اتاق PMR باز می گردد . ورودی های هند گانها (Hand Gun )  از خط تغذیه تامین می شود .

در این روش سیركوله رنگ ، بایست تعداد خروجی های منشعب شده از خط تغذیه را دقیقاً محاسبه نمود زیرا با بكارگیری هر یك از هند گانها در واقع از یك سیستم Loop  خروجی گرفته و در نهایت افت در فشار كلی خط تغذیه ایجاد می شود .

برای اجتناب از این امر ، فشار حاصل از پمپ را طوری محاسبه می نمایند كه مجموع افت فشارهای ناشی از بكارگیری هند گانها مقدار ناچیزی از فشار استاندار بكاهد . به همین خاطر است كه فشار رفت رنگ (6-8 بار )  بیشتر از فشار برگشت (4-5 بار ) می باشد . لذا در این مقطع تنظیم فشار بسیار حائز اهمیت می باشد . سه نوع تنظیم فشار در این سیستم بایست اعمال شود :

الف) تنظیم فشار رفت رنگ در لوله خط تغذیه (Supply Line )  :

كه از طریق گیج فشار سنج بعد از پمپ شارژ رنگ مشاهده شده و از طریق رگولاتور مربوطه تنظیم می شود .

ب ) تنظیم فشار برگشت رنگ در لوله خط برگشت (Reurn Line )  :

كه از طریق گیج فشار سنج متصل به لوله برگشت رنگ در نزدیكی تانك سیركولاسیون مشاهده شده واز طریق رگولاتور فشاربرگشت رنگ (Regulato (Back Pressure تنظیم می شود .

ج) تنظیم فشار رنگ درخروجی های لوله خط تغذیه ( هندگانها )

با توجه به اینكه ساختار هندگانهای پاشش طوری است كه عملاً اندازه گیری فشار رنگ در آنها با وجود فشار هوا امكان پذیر نمی باشد ، به جای اندازه گیری فشار رنگ ، دبی رنگ را در هند گانها اندازه گیری می كنند .

دبی رنگ مقدار رنگی است كه در زمانی مشخص از سطح مقطع خاص عبور نماید و واحد آن بر حسب لیتر بردقیقه و یا سی سی بردقیقه محاسبه می شود .

سیركولاسیون نوع سه خطی (3rd Line System ) :

در این نوع سیركولاسیون علاوه بر وجود خطوط Return , Supply Line  یك خط سومی نیز وجود دارد كه در واقع وظیفه سیركوله رنگ از داخل هند گانها را بر عهده دارد . هندگانهای به كار رفته در این نوع سیركولاسیون هند گانهای lnlet / Outlet   می باشد .

در این سیستم سیركولاسیون با توجه به اینكه هیچ توقف رنگی در هر یك از خروجی های خط تغذیه (هند گانها) نداریم و با توجه به اینكه در هر واحد خروجی یك مینی سیركولاسیون (Mini Circulation )وجود دارد لذا از ته نشست رنگ در اتصالات و خمشهای Piping  جلوگیری شده و به اصطلاح ازClogging رنگ جلوگیری می شود . پدیده Clogging  اغلب در رنگهای متالیك دیده می شود زیرا این رنگها استعداد خوبی برای Coagulation  و ته نشست دارند چون پیگمنت های آنها سنگین بوده و به راحتی تشكیل لخته می دهند .

شارژ از انواع یك طرفه (Dead End Type )  :

اگر در شرایطی بخوا هیم از سیستم سیركولاسیون قابل حملی استفاده كنیم مثلاً در بعضی از كابینهای پاشش رنگ ، می توانیم از این سیستم بهره ببریم . در این نوع سیركولاسیون ازیك تانك فشار یا Pressure Tank  برای میكس كردن رنگ استفاده می شود . هنگامی كه رنگ و رقیق كننده مناسب در این تانك به خوبی توسط یك هم زن پنوماتیك مخلوط شدند و به ویسكوزیته دلخواه رسیدند،درتانك فشار هوا ایجاد شده ورنگ با توجه به این فشار در درون لوله جاری و سپس وارد هندگان می شود و مورد استفاده قرار می گیرد .

معمولاً برگشت رنگ نیز از طریق سیستم هندگانهای InIet / Outiet  كه شرح داده شدند صورت می گیرد .

اكنون كه با انواع سیستمهای سیركوله رنگ آشنا شدیم اهمیت واحد PMR  در كیفیت رنگ ما را بر آن وا میدارد تا شما را با سیستم PMR  آشنا نموده و تجهزات آنرا یك به یك بررسی نماییم .

در واحد PMR  با توجه به نیازی كه در پاشش رنگ های متنوع در صنایع اتومبیل احساس می شود ،

انواع مختلفی از رنگها آماده پاشش می شود . از جمله این رنگها می توان به موارد زیر اشاره كرد :

رنگهای متالیك (Metallic Paints )  با فام های مختلف كه به پوششهای بیس كوت (Base Coats )  معروف هستند .

رنگهای سالید (Solid Paints )  با فامهای مختلف

رنگهای استری  (Primer Paints )  با فامهای مختلف

روكشها مانند روكش كیلر(Clear coats ) و روكش میكا در رنگهای سه پوششه (Pearliesent )  .

پوششها وروكشهای مختلف دیگری نیز می تواند در واحد PMR  آماده پاشش شود كه ما مهمترین آنها را ذكر كردیم .

مهمترین  وظیفه واحدPMR   آماده سازی رنگ و تنظیم برخی از پارامترهای موثر در كیفیت رنگ می باشد . این پارامترها عبارتند از :

ویسكوزیته یا گرانروی رنگ .

فشار رفت رنگ .

فشار برگشت رنگ .

دمای رنگ .

حركت ماشین جانبی :

حركت عمودی در امتداد محور Z :

این حركت مخصوص به كل ماشین است و در طی آن هم قاب ماشین و هم بازوی متحرك با هم حركت می كنند و به سمت بالا یا پایین می روند . وقتی نوع بدنه توسط دستگاه PLC  تشخیص داده شد ، ماشینهای جانبی با توجه به پارامترهایی كه از قبل برای هر نوع بدنه تعریف شده است ارتفاع لازم را به دستگاه می دهند . به محض اینكه بدنه مقابل ماشینهای جانبی می رسد با توجه به اینكه بدنه در حال حركت رو به جلو است ماشین ارتفاع مناسب برای رنگ كردن قسمتی از بدنه كه وظیفه رنگ كردن آن را به عهده دارد ، می گیرد . و پس از پایان یافتن كار رنگ كردن آن قسمت ماشین پایین می آید و در ارتفاع اولیه قرار می گیرد حركت ماشین توسط یك موتور كاهنده الكتریكی انجام می گیرد . تمام قسمتهای موتوری ماشین جانبی درون قاب ماشین جای دارد و به راحتی در دسترس قرار می گیرد .

حركت افقی در امتداد محور y :

با توجه به اینكه عرض بدنه در قسمتهای مختلف متفاوت است و ممكن است در طی حركت بدنه روی كانوایر كابین رنگ رویه ، فاصله ماشین جانبی یا بدنه تغییر كند ، ماشین یك حركت افقی در امتداد عرض كابین انجام می دهد تا فاصله اش با بدنه ثابت بماند .

ثابت ماندن فاصله ماشین جانبی با بدنه الزامی است زیرا دستگاه تنها قادر است از فاصله مشخصی به بدنه رنگ بپاشد اگر فاصله از یك حد مشخص كمتر شود ، به خاطر ماسیل ایمنی خط متوقف می شود و هم اینكه شكل پاشش (Shaping ) تغییر می كند و اسپری كننده ها نمی توانند رنگ را به طور یكنواخت روی بدنه بپاشند . حال اگر فاصله بیشتر شود ، ضخامت لازمی كه رنگ رویه باید داشته باشد تامین نمی گردد .

حركت زاویه ای اسپری كننده حول محور A :

این حركت به منظور رنگ كردن قسمتهای مختلف بدنه از زوایای مختلف صورت می گیرد. به این ترتیب كه در یك ارتفاع مشخص ، تغییر زاویه اسپری كننده نسبت به بدنه این امكان را به وجود می آورد كه قسمتهای بیشتری از نواحی جانبی بدنه ، به غیر از آن قسمتهایی كه دقیقاً مقابل اسپری كننده قرار دارند ، بدون تغییر ارتفاع ماشین ، رنگ شوند .

گزارش کارآموزی پورت USB و تراشه های کاربردی در 75 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان                                                                                                                           صفحه


مقدمه................................................................................................................................1

سرآغاز..............................................................................................................................2

كاربرد راحت.....................................................................................................................4

- یك رابط برای همه دستگاهها .........................................................................4

- پیكربندی خودكار.............................................................................................4

- به دور از تنظیمات كاربر...................................................................................4 

- آزاد كردن منابع سخت‌ افزاری برای وسایل جانبی ........................................4 

- سادگی كابل......................................................................................................5 

- Hot pluggable..............................................................................................5 

- عدم احتیاج به منبع تغذیه..............................................................................5 

سرعت..............................................................................................................................6

قابلیت اطمینان................................................................................................................7

قیمت پایین......................................................................................................................7

صرفه‌جویی در مصرف انرژی...........................................................................................7

قابلیت انعطاف..................................................................................................................8

پشتیبانی توسط سیستم عامل........................................................................................9

پشتیبانی وسیله جانبی..................................................................................................10

مجمع ابزار آلات USB...................................................................................................11

 
الف
 

این پورت كامل نیست....................................................................................................12

- از دید كاربران.................................................................................................12

- پشتیبانی نشدن توسط سخت افزارهای قدیمی............................................12

- محدودیت سرعت...........................................................................................13

- محدودیت فاصله.............................................................................................14

- ارتباطات نظیر به نظیر....................................................................................14

- تولیدات شكل‌دار............................................................................................14

- از دید ارتقاء دهندگان....................................................................................15

- پیچیدگی پروتكل...........................................................................................15

- پشتیبانی در سیستم عامل............................................................................15

- گیرهای سخت افزاری.....................................................................................16

- مبالغ................................................................................................................16

USB  در برابر IEEE _ 1394.....................................................................................17

حداقل نیازهای كامپیوتر................................................................................................17

- كنترل كننده میزبان.......................................................................................18

- سیستم عامل..................................................................................................18

- اجزا..................................................................................................................18

- اجزای یك اتصال............................................................................................19

- تجهیزات لازم برای ارتقاء...............................................................................20

- انتخاب تراشه..................................................................................................21

اجزای یك كنترلر USB....................................................................................21

- پورت USB ....................................................................................................22

 

ب
 

- بافرهای داده USB ........................................................................................22

- CPU..............................................................................................................23

- حافظه برنامه...................................................................................................24

- حافظه داده ....................................................................................................26

- رجیسترها.......................................................................................................26

- I/O های دیگر................................................................................................26

- ویژگیهای دیگر..............................................................................................27

ساده سازی پروسه ارتقاء..............................................................................................27

- انتخاب معماری...............................................................................................27

- تراشه‌هایی كه از ابتدا برای USB طراحی شده‌اند......................................28

- تراشه‌هایی بر اساس خانواده‌های آشنا.........................................................28

- تراشه‌هایی كه به میكرو كنترلرهای خارجی متصل می‌گردند......................29

- مرجع خصوصیات تراشه................................................................................30

- برنامه تراشه نمونه..........................................................................................30

- انتخاب راه انداز..............................................................................................30

- ابزارهای اشكال‌زدایی.....................................................................................31

- بردهای ارتقا از فروشندگان تراشه................................................................31

- بردهای از منابع دیگر.....................................................................................32

- نیازمندیهای پروژه.........................................................................................33

نگاهی به بعضی از تراشه‌ها...........................................................................................35

- EnCore محصول شركت سیپرس...............................................................35

- معماری CPU................................................................................................35

 
پ
 

- كنترلر USB..................................................................................................36

- EZ _ USB شركت سیپرس........................................................................37

- معماری CPU................................................................................................37

- كنترلر USB..................................................................................................38

PCI 16C7X5 شركت میكروچیپ ............................................................................42

- معماری............................................................................................................42

- كنترلر USB...................................................................................................42

NET 2888 شركت نت چیپ

- كنترلر USB

USB 9603 شركت National Semiconductor.....................................................44

- كنترلر USB...................................................................................................46

PDIUSBD 11/1 محصول فیلیپس...........................................................................46

- معماری...........................................................................................................46

- كنترلرهای USB...........................................................................................47

Strong ARM اینتل...................................................................................................47

- كلاسهای دستگاهها.......................................................................................48

- استفاده از كلاسها..........................................................................................48

- اجزای یك مربع خصوصیات كلاس................................................................49

- كلاسهای تعریف شده.....................................................................................50

- مطابقت یك دستگاه با یك كلاس ................................................................52

- وسایل جانبی استاندارد.................................................................................52

- صفحه كلید ، ماوس و دسته بازی .................................................................52

 

ت
 

- دستگاههای انبارش توده‌ای..........................................................................53
- چاپگرها.........................................................................................................55

- دوربینها و اسكنرها            .......................................................................................55

- برنامه‌های صوتی............................................................................................56

- مودم‌ها...........................................................................................................57

- كاربردهای غیر استاندارد..............................................................................57

- دستگاههایی كه داده‌ها را با یك سرعت كم منتقل می‌كنند......................58

- به روز رسانی دستگاههای RS _ 232..........................................................59

- دستگاههای مراكز فروش...............................................................................60

- جایگزینی دستگاههای با پورت موازی غیر استاندارد..................................61

- ارتباطهای كامپیوتر به كامپیوتر....................................................................63

 

ث
 

- پیوندهای بی‌سیم...........................................................................................63




 

 

 

 

پیشگفتار

در مدتی که به عنوان کار آموز در این شرکت فعالیت داشتم کارهای مختلفی انجام میشد که از آن جمله میتوان به نصب شبکه و سخت افزار کامپیوتر و همچنین به صورت محدود طراحی وساخت پاره ای از پروژه های الکترونیکی اشاره کرد.

اینجانب از طرف مسئول کار آموزی در قسمت سخت افزار مشغول به کار شدم. در این قسمت کارهای مختلفی انجام میشد مانند اسمبل کردن قطعات کامپیوترو تعمیرات قطعات مختلف آن و... .

هر مهندس الکترونیک باید به حد کافی با سخت افزار کامپیوتروارتباط اجزای مختلف آن با یکدیگر آشنا باشد.

ارتباط کامپیوتر با خارج از آن به خصوص با مدارات مختلف الکترونیکی یکی از مسائلی است که به شدت مورد توجه مهندسان الکترونیک و طراحان می باشد.

ارتباط کامپیوتر با دنیای خارج از طریق پورتهای آن می باشد. پورت سریال پورت موازی پورت USB و... . یکی از پورتهایی که به شدت مورد توجه قرار گرفته پورت USB می باشد من نیز از این فرصت استفاده کرده و به بررسی این پورت پرداختم گسترش این پورت به گونه ای است که حتی پرینترهای جدید و قطعات جانبی دیگر مانند ماوس و اسکنر و ... به گونه ای طراحی شده اند که به این پورت وصل می شوند در ادامه به بررسی این پورت و آی سی های جانبی آن پرداخته می شود



 

ü     مقدمه

USB یك مدار واسطه سریع و قابل انعطاف برای اتصال دستگاهها به كامپیوتر است. همة كامپیوترهای امروزی حداقل یك جفت پورت USB داند. این پورت قابل استفاده توسط تمام ابزارهای جانبی استاندارد از جمله صفحه كلید، ماوس، دیسك‌گردانها و حتی دستگاههای تخصصی‌تر، می‌باشد. USB از ابتدا به منظور ایجاد رابطی راحت و آسان طراحی گردیده است كه در آن كاربر نیاز به پیكربندیهای سخت‌افزاری و نرم‌افزاری ندارد.

به طور خلاصه، USB با مدار‌های واسط قبلی بسیار متفاوت است. یك دستگاه USB قادر است كه چهار نوع پاسخ دهد كه به وسیلة آنها كامپیوتر، دستگاه را شناخته و آماده تبادل داده با آن می‌شود. همة دستگاهها باید بر روی كامپیوتر دارای راه‌اندازی باشند كه به عنوان پلی بین برنامة كاربردی و سخت افزار USB عمل می‌كند.

برای ارتقا و ساخت یك دستگاه USB و طراحی نرم‌افرهای ارتباط با آن، شما باید اطلاعاتی دربارة چگونگی نحوة كار سیستم عامل كامپیوتر داشته باشید. همچنین باید تراشة كنترلی، كلاس و روشهای ارتقا پروژه‌تان را معین كنید.


 

 

 

 

ü     سرآغاز

مطالعه در زمینه سخت افزارهای كامپیوتری معمولاً مستلزم داشتن اطلاعات قبلی در این زمینه است. هر نوآوری در این صنعت باید قابل تطبیق با پدیده‌هایی باشد كه قبل از آن آمده‌اند. این مسئله هم در مورد كامپیوترها و هم در مورد وسایل جانبی آنها صدق می‌كند. حتی وسایل جانبی‌ای كه به نوبة خود انقلابی را در زمینه سخت‌افزار ایجاد كرده‌اند، باید از رابطهایی استفاده كنند كه كامپیوتر‌ها از آنها پشتیبانی كنند.

اما اگر امكان طراحی یك رابط وسایل جانبی را داشته باشید، چه نكات و خصوصیاتی را مد نظر قرار خواهید داد. در اینجا فهرستی از آنچه كه ممكن است مورد نظر شما باشد آورده شده است:

كاربرد راحت: به گونه‌ای كه نیازی به آشنایی با جزئیات نصب نخواهیم داشت.

سرعت: به گونه‌ای كه رابط باعث پایین آمدن سرعت ارتباط نشود.

قابلیت اطمینان: به گونه‌ای كه خطا‌ها كاهش یابد و امكان اصلاح خودكار خطا‌هایی كه اتفاق می‌افتد وجود داشته باشد.

قابلیت تطبیق: به گونه‌ای كه انواع مختلفی از وسایل جانبی بتوانند از این رابط استفاده كنند.

ارزانقیمت: به گونه‌ای كه كاربران (و كارخانه‌هایی كه از این رابط برای تولیدات خود بهره می‌برند) متحمل هزینه زیادی نشوند.

صرفه جویی در مصرف انرژی: به منظور كاهش مصرف باتری در كامپیوتر‌های قابل حمل.

شناخته شده توسط سیستم عامل‌ها: به گونه‌ای كه ارتقادهندگانی كه از این رابط برای ارتباط با وسیله جانبی خود استفاده می‌كنند مجبور به نوشتن راه اندازهایی نزدیك به زبان ماشین نباشند.

خبر خوب آنكه شما مجبور به ایجاد این رابط ایده‌آل نیستید چون طراحان (USB) این كار را برای شما انجام داده‌اند. طراحی USB از ابتدا بر این اساس بوده كه بتواند رابطی باشد آسان، با توانایی ارتباط مؤثر با همة انواع وسایل جانبی و به دور از محدودیتهایی كه در رابطهای كنونی وجود دارد.

همه كامپیوترهای جدید دارای یك جفت پورت USB هستند كه به منظور ارتباط با صفحه كلید ، ماوس، اسكنر، چاپگر و یا هر نوع سخت افزار استاندارد دیگر ایجاد شده‌اند، هاب‌های ارزانقیمت موجود این امكان را فراهم می‌كند كه به هر تعداد كه مایل باشید وسیله جانبی USB را به این دو پورت متصل كنید.

این اهداف بزرگ USB باعث شد كه ارتقادهندگان، یعنی كسانی كه وسایل جانبی USB را طراحی و برنامه ریزی می‌كنند، با مشكلاتی رو به رو شوند. یك نتیجه از كاربرد راحت این رابط پیچیده شدن آن نسبت به رابطهای قدیمی‌تر بود. به علاوه كاركردن با رابطی كه هنوز عمری از طراحی آن نگذشته، فقط با این دلیل كه جدید است طراحان را با سختیهایی رو به رو كرد. هنگامی كه USB برای اولین‌بار روی كامپیوتر‌ها قرار گرفت، ویندوز هنوز دارای راه‌انداز برای همة انواع وسایل جانبی USB متعارف، نشده بود. از طرفی آنالیز كننده‌های پروتكل و ابزار‌ةای ارتقا هنوز طراحی نشده بودند، بنابراین انتخاب USB به عنوان رابط مناسب دچار محدودیت می‌شد. مشكلاتی شبیه به این امروزه دیگر وجود ندارند و مزایای استفاده از USB در كنار متعدد شدن میكروكنترلرها و ابزارها ارتقا و تواناییهای سیستم‌های عامل افزایش یافته است. این كتاب به شما نشان خواهد داد كه چگونه می‌توانید یك وسیله جانبی USB را به آسانی و سرعت و با استفاده از بهترین وسایلی كه هم اكنون وجود دارد طراحی كنید و راه بیندازید.

این فصل شامل مطالبی از جمله شرح ویژگیهای از USB، مزایا و اشكالات آن، همچنین مسائلی كه در طراحی و برنامه‌ریزی وسایل جانبی USB پیش می‌آید و مختصری از تاریخچه رابطها خواهد بود.

 


ü     كاربرد راحت

بزرگترین هدف از طراحی USB، ایجاد رابطی با كاربری راحت بوده است و حاصل آن رابطی است كه به علتهای زیادی استفاده از آن مقبول واقع شده است.

یك رابط برای همة دستگاهها ـ USB می‌تواند برای ارتباط با همه نوع وسیلة جانبی مورد استفاده قرار گیرد به جای داشتن كانكتور‌های مختلف و سخت‌افزارهایی كه فقط یك نوع وسیله جانبی را پشتیبانی كنند، از یك رابط برای همة وسایل جانبی استفاده می‌كنیم.

پیكربندی خودكار ـ هنگامی كه كاربر وسیله جانبی USB را به سیستم خود متصل می‌كند، ویندوز به طور خودكار آن را پیدا كرده و راه‌آنداز مربوط به آن را بارگذاری می‌كند. هنگامی كه برای اولین بار یك وسیله را به كامپیوتر‌مان متصل می‌كنیم، ممكن است ویندوز به ما پیغام دهد كه دیسكتی كه شامل راه‌انداز آن دستگاه می‌باشد را درون دستگاه قرار دهیم، اما در بقیه مواقع، نصب به صورت خودكار انجام می‌شود و ما مجبور نیستم كه برنامه setup را اجرا كنیم و یا كامپیوتر را برای استفاده از آن وسیله جانبی restart كنیم.

به دور از تنظیمات كاربر ـ وسایل جانبی USB امكان تنظیماتی از قبیل آدرس پورت‌ها و یا خطوط در خواست وقفه (IRQ) را به كاربر نمی‌دهند. تعداد خطوط IRQ در یك كامپیوتر محدود است و عدم اجبار به تخصیص یك خط به وسیله جانبی خاص، خود می‌تواند یك دلیل كافی برای استفاده از USB باشد.

آزادكردن منابع سخت‌افزاری برای وسایل جانبی دیگر ـ استفاده از USB این امكان را فراهم می‌كند كه خطوط IRQ برای دیگر وسایل جانبی كه نیاز به استفاده از آن دارند، آزاد شود. در كامپیوتر یك سری از آدرس پورت‌ها و یك خط IRQ برای رابط USB اختصاص داده می‌شود اما در عوض، هر وسیله جانبی كه از رابط USB استفاده می‌كند دیگر احتیاج به منبع سخت‌افزاری اضافی نخواهد داشت. توجه كنید كه، هر وسیله جانبی غیر از USB نیاز به یك آدرس پورت و معمولاً یك خط IRQ و احیاناً یك كارت توسعه دهنده دارد (به عنوان مثال برای پورت موازی)

اتصال راحت ـ برای استفاده از USB احتیاجی به بازكردن كامپیوتر برای اضافه‌كردن كارت‌های توسعه دهنده نیست. هر كامپیوتر حداقل دارای دو پورت USB است كه شما می‌توانید تعداد آنها را با متصل كردن هاب‌ها پورت‌های موجود تا تعداد دلخواه افزایش دهید. هر هاب دارای تعدادی پورت برای متصل كردن وسیله جانبی و یا هاب‌های دیگر می‌باشد.

سادگی كابل ـ كانكتورهای كابل USB طوری ساخته شده‌اند كه اتصال اشتباه آنها امكان نیست. كابل‌ها می‌توانند تا 5 متر طول داشته باشند و یا حتی از طریق هاب‌ها دستگاهها می‌توانند تا 30 متر از كامپیوتر فاصله بگیرند. شكل 1ـ1 كانكتورهای USB را نشان می‌دهد كه در كنار كانكتور‌های پورت 232 – RS و پورت موازی دیده می‌شوند و دیده می‌شود كه در مقابل آنها چقدر كوچك و ظرفیت می‌باشد. برای اطمینان از عملكرد صحیح، كابل‌ها در مرجع خصوصیات USB ویژگیهایی كه باید كابل‌ها و كانكتورها داشته باشند، آمده است.

HOT pluggable ـ شما می‌توانید بدون توجه با اینكه سیستم روشن است یا خاموش، وسیله جانبی خود را هر زمان كه بخواهید به سیستم خود وصل یا از آن قطع كنید با اطمینان از اینكه به كامپیوتر یا ابزار جانبی شما صدمه‌ای وارد نمی‌شود. سیستم عامل هم هنگامی كه شما وسیله جانبی را وصل می‌كنید، به طور خودكار آن را پیداكرده و آماده استفاده می‌نماید.

عدم احتیاج به منبع تعذیه ( بیشتر مواقع) ـ رابط USB شامل سیمهای زمین و تغذیه نیز می‌باشد كه V 5+ را از طریق كامپیوتر و یا هاب به دستگاه می‌دهند . وسایل جانبی كه حداكثر به mA 500 جریان نیاز دارند ، می‌توانند از این سیم، جریان مورد نظر خود را بكشند بدون آنكه به منبع تغذیه مجزا نیاز داشته باشند. سایر وسایل جانبی باید از منبع تغذیه خارجی برای تأمین تغذیه استفاده كنند.


ü     سرعت

USB سه سرعت متفاوت را برای باس پشتیبانی می‌كند؛ سرعت خیلی بالا با 480 مگابایت در هر ثانیه ، سرعت بالا با 12 مگابایت در هر ثانیه و سرعت پایین با 5/1 مگابایت در هر ثانیه . همة كامپیوتر‌ها سرعتهای پایین و بالا را پشتیبانی می‌كنند. سرعت خیلی بالا در نسخه ـ 0/2 مرجع USB اضافه شده است و به سخت‌افزار سازگار با USB نسخه 0/2 در روی مادربرد یا كارت توسعه دهنده احتیاج دارد.

این سرعتها، سرعت انتقال بیت روی باس است و نرخ انتقال داده مفید كمتر از این حد می‌باشد علاوه بر داده ، باس باید اطلاعات دیگری از قبیل بیت‌های وضعیت ، كنترل و سیگنال‌های بررسی خطا را نیز عبور دهد. به علاوه ممكن است چندین وسیلة جانبی از یك باس مشترك استفاده كنند. ماكزیمم نرخ تئوری برای انتقال سیگنال حدود 53 مگابایت در هر ثانیه برای سرعت خیلی بالا و حدود 2/1 مگابایت در هر ثانیه برای سرعت بالا و 800 بایت در هر ثانیه برای سرعت پایین است.

حال چرا سه سرعت؟ سرعت پایین به دو هدف ایجاد شد. وسایل جانبی با سرعت پایین معمولاً می‌توانند خیلی ارزانتر عرضه شوند و از طرفی برای ماوس و وسایلی كه احتیاج به كابل‌های قابل انعطاف دارند كابل‌های سرعت پایین می‌توانند خیلی قابل انعطافتر ساخته شوند به این دلیل كه احتیاج به شیلد كردن زیاد نخواهند داشت.

سرعت بالا نزدیك و قابل انطباق با سرعت پورت‌های سریال و موازی است و می‌تواند به جای آنها قرار گیرد.

بعد از نسخه 0/1 USB معلوم شد كه رابطی، با سرعت بیشتر می‌تواند مفید باشد. تحقیقات نشان داد كه افزایش سرعت تا 40 برابر امكان پذیر است به طوری كه اساس رابط همانند رابطهای سرعتهای پایین و بالا باقی بماند و به این ترتیب سرعت خیلی بالا در USB نسخه 0/2 اضافه شد.


ü     قابلیت اطمینان

قابل اطمینان بودن USB به خاطر نوع طراحی سخت‌افزار و همچنین پروتكل انتقال داده می‌باشد. ویژگیهای سخت‌افزاری لازم برای راه‌اندازها و گیرنده‌ها و كابل‌های USB، بیشتر نویزهایی را كه می‌تواند باعث ایجاد خطا شود حذف می‌كند. همچنین، پروتكال USB این امكان را فراهم می‌كند كه خطاهای احتمالی را تشخیص داده و از فرستنده خواسته شود كه داده را دوباره بفرستد. این تشخیص و پیغام و انتقال مجدد داده‌ها توسط سخت‌افزار انجام می‌شود و احتیاج به برنامه نویسی توسط كاربر ندارد.

 

 

 

 

 

ü     قیمت پایین

در حالی كه USB پیچیده‌تر از رابطهای قبلی است، ولی تجهیزات و كابل‌های آن، ارزانقیمت هستند. دستگاهی كه از رابط USB استفاده می‌كند از نظر قیمت برابر یا ارزانتر از دستگاههایی است كه از رابطهای قدیمی‌تر استفاده می‌كنند. برای وسایل جانبی خیلی ارزان، انتخاب سرعت پایین باعث می‌شود كه احتیاج به سخت‌افزارهای دقیق نداشته و به این ترتیب قیمت بیش از پیش كاهش می‌یابد.

 

 

 
انتخاب تراشه

پس از اینكه تصمیم گرفتید از USB در پروژة خود استفاده كنید، بهترین خبر آن است كه تراشه‌های مختلفی وجود دارند كه می‌توانید از آنها در دستگاهتان بهره ببرید.

انتخاب یك تراشه مناسب به كارآیی، قیمت، دسترسی و راحتی ارتقا آن مربوط می‌باشد. اما راحتی ارتقا به مسائلی چون دسترسی و كیفیت ابزارهای ارتقا، راه‌‌اندازهای دستگاه میزبان، كدهای نمونه و مهارت داشتن در ساختار و دستورات و زبان برنامه نویسی آن وابسته است.

 

 

 

ü     اجزای یك كنترلر USB

پیچیدگی پروتكل USB به معنای آن است كه وسایل جانبی USB باید از قابلیتهای زیادی برخوردار باشند. كنترلر وسایل جانبی باید چگونگی تشخیص و پاسخ به رویدادهای پورت USB را بدانند وراهی را برای ذخیره داده‌هایی كه می‌خواهد فرستاده یا گرفته شود ایجاد كنند.

تراشه‌های كنترلی بر اساس میزان برنامه‌ای كه برای ارتباط USB نیاز دارند، متفاوتند. برخی از آنها برنامة كوتاهی برای دسترسی به مجموعه رجیسترها به منظور ذخیره و دریافت داده‌های USB دارند. اما برخی دیگر برای انجام كارهای بیشتر، از جمله رهبری فرستادن توضیح دهنده‌ها به میزبان، تنظیم بیت data-toggle و اطمینان از فرستاده شدن پاكت تأیید متقابل مناسب به كد برنامه نیاز دارند.

بعضی از تراشه‌ها دارای یك CPU در خود تراشه هستند، در حالی كه برخی دیگر باید با یك CPU خارجی در ارتباط قرار گیرند. همه كنترلرهای USB یك یا چند پورت USB دارند. كنترلری با CPU درونی همچنین دارای حافظه داده و برنامه یا واسطی به حافظه‌های خارجی است.

همه كنترلرها از هر چهار نوع انتقال پشتیبانی نمی‌كنند و كنترلرهای مختلف، سرعتهای باس متفاوتی دارند. بیشتر تراشه‌ها از اندپوینت‌هایی كمتر از حداكثر تعداد مجاز پشتیبانی می‌كنند (یك اندپوینت‌ كنترلی و 30 اندپوینت دیگر)

 

پورت USB

وسیلة جانبی USB قاعدتاً باید یك پورت USB و مداری برای ارتباط با میزبان داشته باشد. فرستنده ـ گیرنده USB واسط سخت افزاری با باس ایجاد می‌كند. مدارهایی كه با فرستنده ـ گیرنده ارتباط برقرار می‌كنند دارای نام عمومی، موتور واسط سریال (SIE) هستند. SIE فرستادن و دریافت داده‌های تر نزكشن را به عهده دارد. این موتور داده‌های رسیده را ترجمه می‌كند و فقط داده‌هایی را كه برایش در دسترسی قرار گرفته‌اند می‌فرستد و داده‌هایی را كه رسیده‌اند ذخیره می‌نماید. یك SIE عمومی باید همه كارهای زیر را انجام دهد:

تشخیص ورود یك پاكت

فرستادن پاكتها

تشخیص و تولید، سینگال‌های شروع پاكت، انتهای پاكت، ریست، بازگشت

رمز گذاری كردن و از رمز خارج كردن داده‌ها به قالب دبندی‌ای كه باس دارد (NRZI با بیت استاف)

بررسی و تولید مقادیر CRC

تشخیص و ایجاد شماره مشخصه‌های پاكت

تبدیل بین داده‌های سریال USB و داده‌هایس موازی رجیستر‌ها و حافظه

ایجاد چنین قابلیتهایی احتیاج به 2500 گیت دارد.

 

بافر‌های داده USB

كنترلر USB، باید بافرهایی برای ذخیره داده‌هایی كه دریافت می‌كند یا داده‌هایی كه آماده فرستادن روس باس هستند، داشته باشد. بعضی از تراشه‌ها مانند NET2888 محصول NetChip، از رجیسترها به عنوان بافر استفاده می‌كنند. در حالی كه برخی دیگر، از جمله EZ- USB شركت سیپرس از بخشی از حافظه داده به عنوان بافر بهره می‌برند.

رجیستر‌هایی كه داده‌های رسیده یا منتقل شده را نگهداری می‌كنند، عموماً دارای ساختار FIFO (اولین ورودی، اولین خروجی) هستند. در هر خواندن از یك FIFO، بایتی كه بیشتر از همه در حافظه بوده است بازگردانده می‌شود. با هر نوشتن به روی FIFO، بایت بعد از همه بایت‌هایی كه در FIFO وجود دارند ذخیره می‌شود. یك اشاره‌گر داخلی با افزایش خودكار در هنگام خواندن و نوشتن FIFO، محلی را كه داده بعدی در آن قرار دارد نشان می‌دهد.

در تراشه‌های دیگر، مثل سری enCore شركت سیپرس، بافرهای USB در حافظه داده جاسازی شده‌اند و برنامه تراشه هر موقعیت را برای نوشتن یا خواندن از آن انتخاب می‌كند و اشاره‌گری كه به طور خودكار افزایش یابد تا محل دادة بعدی را مشخص كند، وجود ندارد. بایت‌های درون بافر فرستنده USB از پایین‌ترین آدرس به بالاترین آدرس نوشته می‌شوند و بایت‌های بافر دریافت به ترتیب رسیدن، از پایین‌ترین آدرس به بالاترین آدرس ذخیره می‌گردند. این بافرها ساختار FIFO ندارند ولی گاهی با این نام خوانده می‌شوند.

برای ایجاد  انتقالهای سریعتر، بعضی از تراشه‌ها دو بافر دارند و قادرند دو مجموعه كامل داده در هر جهت را ذخیره كنند. در حالی كه یك بلاك داده انتقال  می‌یابد، برنامه تراشه می‌تواند  بلاك داده بعدی را به بافر دیگر بنویسد. به طوری كه این بلاك تا وقتی كه بلاك اول فرستاده می‌شود آماده انتقال می‌گردد. در جهت دریافت نیز، بافر اضافی ما را قادر می‌سازد قبل از كامل شدن پردازش داده بر روی ترنزكشن قبلی توسط برنامه تراشه، ترنزكشن بعدی دریافت شود. سخت افزار به صورت خودكار بین این دو بافر سوئیچ می‌كند.

 
CPU

واحد پردازش مركزی (CPU) یك تراشه كنترلی USB، با اجرای دستورات كدهایی كه در تراشه ذخیره شده است فعالیتهای تراشه را كنترل می‌كند. هر CPU از مجموعه دستوراتی پشتیبانی می‌كند كه شامل دستورات زبان ماشین برای انقال داده، انجام عملوندهای منطقی، و پرشهای برنامه می‌باشند. این مجموعه دستورات همچنین CPU را قادر می‌سازد كه با SIE ارتباط برقرار كند. CPU ممكن است ساختاری بر اساس یك میكروكنترلر عمومی مانند 8051 داشته باشد یا اینكه فقط به صورت ویژه برای استفاده در دستگاههای USB طراحی شده باشد.

تراشه‌هایی كه CPU ندارند ممكن است مجموعه دستوراتی وابسته به ارتباطهای USB داشته باشند یا فقط از یك سری رجیستر برای ذخیره داده‌های USB و اطلاعات پیكربندی استفاده كنند. این تراشه‌ها مسیری را برای اضافه‌كردن قابلیتهای USB به هر میكروكنترلر خارجی ایجاد می‌كنند.

 
حافظه برنامه

حافظه برنامه كدهایی را كه CPU اجرا می‌كند نگهداری می‌كند. این حافظه ممكن است روی تراشه CPU یا تراشه‌ای مجزا باشد.

حافظه برنامه ممكن است از هر نوع حافظه‌ای استفاده كند: Fash EPROM, EEPROM, EPROM, ROM یا RAM همه این حافظه‌ها بجز RAM (بدون باتری)، همیشگی هستند. آنها داده‌های نوشته شده را به صورت دائن نگهداری می‌كنند. مقدار این حافظه‌های برنامه ممكن است حدود كیلوبایت یا بیشتر باشد. اما تراشه‌هایی كه از حافظه‌های خارجی استفاده می‌‌كنند امكان دارد محدوده‌ای در حدد مگا بایت را نیز پشتیبانی كنند.

نام دیگر كدهای ذخیره شده در حافظه برنامه، برنامة تراشه است، كه مشخص می‌كند حافظه از نوع همیشگی بوده و مانند RAM نمی‌توان به راحتی آنها را ویرایش كرد و دوباره بر روی دیسك ذخیره نمود.

ROM (حافظه فقط خواندنی) باید در كارخانه برنامه نویسی شود و قابل پاك كردن نیست. این حافظه فقط برای تولید انبوه كاربرد دارد.

EPROM (ROM قابل برنامه‌ریزی و پاك شدن) قابل برنامه ریزی توسط كاربر است. بسیاری از تراشه‌ها سخت افزار و نرم افزار برنام نویسی ارازان دارند. برای پاك كردن EPROM تراشه را در پاك كننده EPROM قرار می‌دهید، در این دستگاه مدارهای تراشه زیر تابش اشعه ماورای بنفش قرار می‌گیرند پاك شدن حدود 10 تا 30 دقیقه خواهد كشید. سپس تراشه آماده خواهد بود تا دوباره برنامه ریزی شود. در اطلاعات فنی این تراشه‌ها به ندرت به تعداد دفعات ممكن پاك شدن اشاره می‌شود‌، اما این مقدار حدوداً 100 می‌باشد.

OTP PROM ها ارزانتر هستند. ساختار آنها شبیه به EPROM ها می‌باشد و مانند آنها برنامه ریزی می‌شوند تفاوتشان این است كه این تراشه‌ها پنجره‌های كوارتز برای پاك كردن ندارند. این حافظه بیشتر در محصولات نهایی استفاده می‌شوند. بسیاری از CPU ها هر دو نوع حافظه EPROM و OTP PROM را دارا هستند.

Flash EPROM ها حافظه‌هایی با تكنولوژی جدید هستند كه قابل پاك شدن به طریقه الكتریكی می‌باشند و احتیاج به اشعه ماورای بنفش ندارند و معمولاً به ولتاژ برنامه ریزی خاص مورد نیاز برخی از EPROMها احتیاج ندارند. Flash EPROM های موجود قادرند حدود 000/100 بار پاك شده و دوباره برنامه‌ریزی شوند.

EEPROM (PROM های قابل پاك شدن به طریقه الكتریكی) نیز به ماورای بنفش و ولتاژ ویژه برنامه ریزی كه EEPROM ها نیاز دارند، احتیاج ندارد. EEPROMها زمان دسترسی طولانیتری نسبت به Flash EPROMها دارند. EEPROM ها با هر دو مدار واسط موازی كه توسط EPROMها و Flash EPROMها استفاده می‌شود و واسط سریال كه در میكرووایر، I2C و SPI كاربرد دارد. مورد استفاده قرار می‌گیرد. EEPROMهای سریال برای ذخیره مقدار دادة كمی كه گهگاه تغییر می‌یابند از جمله داده‌های پیكربندی شماره مشخصه‌های محصول و فروشنده مناسب است. EEPROM های موجود حدود 10 میلیون با رمی‌توانند پاك شده و دوباره برنامه ریزی شوند.

RAM ( حاقظه با دسترسی تصادفی) می‌توانند به صورت نامحدود پاك و نوشته شود، اما داده‌ها پس از خاموش شدن تراشه از دست می‌روند. براین اساس برای استفاده از RAM باید در هر بار بالا آمدن، كدها از كامپیوتر به تراشه بارگذاری شود. EZ- USB شركت سیپرس برای ذخیره كدهای بنامه از RAM استفاده می‌كند و سخت‌افزار ویژه و راه‌اندازی دارد كه در هنگام اتصال تراشه، برنامه را در آن بارگذاری می‌نماید. همة CPU ها می‌توانند از حافظة برنامه RAM با پشتیبانی باتری به منظور دخیره كدهای برنامه خود استفاده كنند. زمان دسترسی به RAM زیاد است.

گزارش کارآموزی بررسی شرکت ایران پولین در 121 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان                                                                                                      صفحه

تاریخچه شركت ایران پوپلین                                                                                                    1

كنترل پارچه های خام                                                                                                               4

مشخصات پارچه های تولید شده دركارخانه                                                                             5

مقدمات تكمیل                                                                                            

پرزسوزی                                                                                                                                 6

سفیدگری بزرگ                                                                                                                      11

سفیدگری كوچك                                                                                                                   16      

شستشو                                                                                                                                     17

اهارگیری                                                                                                                                 20

پخت                                                                                                                                        27

سفیدگری                                                                                                                                 29

سفیدبرفی                                                                                                                                 31

مرسریزاسیون                                                                                                                            36

ماشین مرسریزه                                                                                                                         40

كریشه یا اثر موضعی ( شیر شکری) در سطح پارچه                                                                   42

چاپ

شابلون سازی                                                                                                                            45

ماشینهای چاپ

ماشین چاپ روتاری اشتورك                                                                                                  60

ماشین چاپ روتاری زیمر                                                                                                         66

ماشین فیكسه                                                                                                                            71

رنگسازی                                                                                                                                  75

 

فهرست مطالب

عنوان                                                                                                      صفحه

 


ماشینهای رنگرزی موجود درسالن                                                                           

ماشین رنگرزی ترموزول                                                                                                           82

پد- استیم                                                                                                                                 87

دستگاه شستشوی نهایی                                                                                                 95

تكمیل نهایی                                                                                                

كندانس                                                                                                                                   98

كالندر                                                                                                                                      99

ماشین خارزنی                                                                                                                          101

ماشین سانفوریزه                                                                                                                       106

استنتر                                                                                                                                        109

نرم كن                                                                                                                                     119

پركن                                                                                                                                        120

ازمایشگاه چاپ                         

چاپ پیگمنت                                                                                                                           122  

چاپ راكتیو                                                                                                                             126

چاپ دیسپرس- راكتیو                                                                                                             126

چاپ برداشت                                                                                                                           127

ازمایشگاه رنگرزی

رنگرزی راكتیو                                                                                                                         128

رنگرزی دیسپرس – راكتیو                                                                                                       131

رنگرزی دیسپرس- خمی                                                                                                          133

رنگرزی دیسپرس-گوگردی                                                                                                     134

اسكلت گیری                                                                                                                           136

فهرست مطالب

عنوان                                                                                                      صفحه

رنگرزی پیگمنت                                                                                                                      137

رنگ همانندی (رنگ پیگمنت)                                                                                                138

ازمایشگاه تكمیل

نرم كن كاتیونی                                                                                                                        140

نرم كن سیلیكونی                                                                                                                     140

سفیدبرفی                                                                                                                                 141

ضداب                                                                                                                                     141

تست ها                                                                                                                                    143

ضمائم

 


تاریخچه شرکت ایران پولین :

شرکت ایران پولین (سهامی عام ) با سرمایه اولیه دویست میلیون ریال در تاریخ 23/7/1353 تحت شماره 19833 در اداره ثبت شرکتهای مالکیت صنعتی تهران به ثبت رسیده است. موسسین شرکت بانک صنعت و معدن گروه صنعتی ملی – پشتیبانی ایران برک شرکتهای سهامی خاص فرش گیلان و آقای مهدی هرندی بوده و آقای مهندس علی محمد شریفی به عنوان اولین مدیر عامل شرکت انتخاب گردیده بودند.

 سرمایه شرکت در سال 1356 به مبلغ 700 میلیون ریال و در همان سال مجدّداً به مبلغ1300 میلیون ریال افزایش یافت .

 در سال1369 شرکت از سهامی خاص به سهامی عام تبدیل و سرمایه شرکت به مبلغ 3900 میلیون ریال افزایش یافت و درسال1370 سرمایه شرکت به مبلغ 5850 میلیون افزایش و در 27/1/74 مجمع فوق العاده به مبلغ 2350 میلیون ریال از محل سود تقسیم نشده و مبلغ 3500 میلیون ریال از حمل اندوخته های طرح توسعه کارخانه (جمعاً 5850 میلیون ریال به سرمایه شرکت اضافه که در نتیجه سرمایه شرکت در حال حاضر مبلغ 17550 میلیون ریال می باشد 0

فعالیت اصلی شرکت طبق ماده 15 اساسنامه عبارت است از :

تاسیس و اداره کارخانجات ریسندگی  و بافندگی به منظورتولید انواع پارچه های نخی و الیاف مصنوعی تاسیس و اداره هر نوع موسسه با کارخانه به منظورتبدیل تولیدات کارخانه ریسندگی  و بافندگی به لباس ، پیراهن ، ملحفه و ...... و تاسیس شرکتهای تولیدی و مشارکت در شرکتهای تولیدی موجود و فروش تولیدات و عنداللزوم صدور آن به خارج و تاسیس هر نوع نمایندگی و اداره فروشگاه در کشورهای خارج به منظور فروش تولیدات و با انجام اموری که مرتبط با موضوع شرکت باشد و انجام کلیه اقدامات و فعالیت های لازم برای راه اندازی ماشین آلات بعد از انقلاب اسلامی صورت پذیرفته و در سال 1359 بخش ریسندگی در سالهای 1360 ، 1361 بخش بافندگی و در سال 1362 بخش رنگرزی راه اندازی شد و مورد بهره برداری قرار گرفته  است.

علاوه بر ماشین آلات فوق جهت بهبود تولیدات و بالا بردن کیفیت محصولات ماشین آلات دیگری نیز خریداری و نصب گردیده که از آن جمله می توان باز سازی ماشین چاپ اشتورک ، خرید ماشین چاپ زیمر، خرید ماشین آلات دوزندگی ، خرید ماشین آلات چاپ خارزنی و سمباده زنی که در سالهای گذشته خریداری و نصب شد و راه اندازی گردیده و تاثیر قابل توجهی در فروش خارجی و داخلی داشته است .

با توجه به برنامه های صادراتی شرکت ، بخشی از ماشین آلات دوزندگی به مبلغ 605000 مارک و یک دستگاه طراحی اتوماتیک کامپیوتری و نمونه گیری و ظاهر کردن فیلم به مبلغ 95000 فلورن هلند خریداری گردیده و پس از نصب و راه اندازی تاثیر مثبت خود را در پارچه های تولیدی و صادراتی شرکت داشته است. که هم اکنون کار طراحی و ظهور فیلم در دفتر مرکزی تهران صورت می گیرد.

در حال حاضر شرکت ایران پوپلین دارای 1050 پرسنل استخدامی و قرار دادی می باشد که به شرح زیر می باشد:

 

    500 نفر دیپلم
     30-040 نفر فوق دیپلم         
     30نفر لیسانس             
     2 نفر فوق لیسانس       
     150 نفر سیکل                
       1 نفر دکتر

 

مراحل مقدماتی سالن:

 پارچه هنگامی که از قسمت کنترل خام وارد سالن رنگرزی و تکمیل می شود ابتدا به قسمت مقدمات سالن منتقل می شود تا عملیات لازم برروی کالا انجام شود عملیات مقدماتی به شرح زیر انجام می شود:

1- پرز سوزی   Singeing :

هدف از پرز سوزی از بین بردن پرزهای سطحی می باشد که عموماً وقتی الیاف به صورت staple مصرف شوند مسیر الیاف از نخ و در نتیجه از پارچه بیرون می زند و آن را غیر جذاب و مات می کند ( انعکاس نا یکنواخت نور) این پرز ها سبب مشکلاتی می شوند که عبارتند از :

    زیر دست نا مناسب.
    مات شدن پارچه.
    نا یکنواختی رنگرزی و مصرف بیشتر رنگ و پررنگ تر به نظر رسیدن سطح پارچه.
    مشکلات در چاپ که این پرز ها منافذ شابلونها را پر می کنند و سبب نا یکنواختی می شوند.

این مرحله برای پارچه هایی  که باید خار زنی شود نباید صورت گیرد ولی پارچه هایی که تکمیل کالندر بر روی آنها انجام می شود باید حتماً پرز سوزی شوند. دستگاه پرز سوزی در این کارخانه به نام osthoff – senge می باشد در این دستگاه تنظیم سرعت عبور پارچه از داخل دستگاه توسط کارتهای پانچ شده ای تنظیم می شود و هر کارتی که درون محفظه برقی دستگاه قرار می گیرد یک سرعتی را به پارچه عبور می دهد .

تنظیم سرعت با توجه به ضخامت پارچه صورت می گیرد به عنوان مثال :

-         برای پارچه های کلفت و ضخیم مثل پنبه خالص سرعت 125 m/min است .

-         اگر پارچه 100% پنبه ای و نازک و یا پلی استر – پنبه باشد از کارت سرعت 137 m/min استفاده می کنیم.

-         اگر پارچه حساس پلی استر – ویسکوز باشد از کارت145 استفاده می کنیم .

این دستگاه پرز سوزی طوری تنظیم شده است که هم پشت و هم روی پارچه در مقابل شعله قرار می گیرد . در این بین پارچه از روی 4 غلتک فولادی عبور می کند که از داخل آنها آب عبور می کند که این عمل برای جلو گیری از سوختن و ذوب شدن پارچه است .

اگر در حین کار به هر علتی مجبور به متوقف کردن دستگاه شوند ، غلتک هاییکه از درون آنها آب سرد عبور می کند به طور اتوماتیک پارچه را از مقابل شعله دور می کنند.

بعد از عمل پرز سوزی دو حوضچه باز وجود دارد که می توان از آنها برای عمل آهار گیری پارچه به روش سرد یا Cold pad batch استفاده نمود ، پارچه خروجی بعد از این دستگاه خشک نمی شود و سیلندر های خشک کن ندارد . در این روش آهار گیری از آنزیم های سرد آمیلاز استفاده می کنند. pickup محلول باید 100% باشد. پارچه بعد از عبور از حوضچه های مواد بر روی خرک رول شده و رو پیش پلاستیک کشیده می شود، پارچه معمولاً 8-12 hr با سرعت 16 m /min در حال حرکت انبار می شود بعداً پارچه به قسمت پخت و شستشو برده می شود.

تمیز بودن مجاری گاز که شعله دارد بسیار مهم است و هر گاه که ماشین stop کند و شعله خاموش شود یک محافظ روی شعله را می پوشاند تا سوراخ ها کثیف شوند. البته رنگ شعله باید سبز و آبی باشد. و بعد از 5min پس از روشن شدن شعله باید یک خط قرمز روی پارچه ببینیم که نشان دهد پرز سوزی خوب انجام می شود .

 شعله باید تیز و برنده باشد . اطراف شعله نیز باید مرتب تمیز شود چون مذاب پرز ها به صورت قیر روی غلتک می نشیند. چیزی که بسیار مهم است این است که در این ماشین پس از stop ماشین ، غلتک ها از شعله فاصله می گیرند و پارچه شل می شود حالا اگر بخواهیم  مجدّداً  ماشین را راه اندازی کنیم  حتماً باید پارچه را بکشیم تا شلی آن برطرف شود و گرنه پارچه می سوزد .

 نیم ساعت قبل از اتمام ساعت کار ، باید ماشین را خاموش کرد تا با آب سرد و فن ، آجرهای ماشین کاملاً خنک شوند و گرنه پارچه می سوزد و بعد هم باید آب وفن را خاموش کرد . غلتک های انحنا دار در آخرین مرحله قبل از خرک دوم برای باز کردن چروک پارچه به صورت خود کار می باشد ( که تقریباً در همه ماشینها وجود دارد).

اگر پارچه را بعد از پرز سوزی لمس کنیم و پرز زیادی به دست بچسبد نشان می دهد که پرز سوزی خوب انجام نشده است.

-    هنگام استفاده از آنزیم سرد به روش  Cold pad batch علت چرخش پارچه پس از ول شدن روی خرک این است که اگر به صورت ساکن باقی بماند رویش خشک شده و داخلش خیس مانده و عملیات به صورت نا یکنواخت انجام می شود. سرعت چرخش نباید آن قدر زیاد باشد که نیروی گریز از مرکز باعث شود محلول از مرکز فرار کند و مرکز پارچه رول نشده  دارای محلول کم تر و روی پارچه دارای محلول بیشتر شود در واقع در این حالت محلول به سمت بیرون پاشیده می شود. همچنین سرعت چرخش نباید آنقدر کم باشد که باعث شود محلول از پائین پارچه رول شده چکه کند .

-         پارچه های پلی استری  و فیلا منتی  پرز سوزی ندارند.

-    بعضی اوقات در اثر برق رفتن توسط باتری نیروی برق جبران شده و باعث می شود باز و بالا آمده و بگذارد که پارچه بسوزد.

عیوب مشاهده شده در پارچه:

    نا یکنواختی طولی و عرضی .
    تخریب حرارتی لیف.

علت عیوب فوق:

    نا یکنواختی در مخلوط گاز در شعله که عیوب عرضی را ایجاد می کند.
    نا یکنواختی رطوبت در سطحی که عیوب طولی را مشخص می کند .

3.  نا یکنواختی در تخلیه رود که اگر دریچه تخلیه تحت فشار در پائین باشد مقداری از انرژی تخلیه شده و سبب نا یکنواختی می شود.

    نا یکنواختی غلتک های فشار و اعمال کشش در طول پارچه.

5.  نا یکنواختی فشار گاز که نا یکنواختی طولی را ایجاد می کند تغییر در فشار گاز سبب تغییر سرعت سوختن می شود و از تغییر سرعت ورودی گاز نشات می گیرد بنابراین فاکتور گاز ورودی و هوا را باید تنظیم نمود.

    نا  یکنواختی در سرعت غلتک تغذیه پارچه.

علت اصلی خطوط افقی عدم تنظیم شعله می باشد که خود به دلیل زیر می باشد:

    ورودی گاز در بعضی مناطق بلوکه شده باشد.
    روزنه های ورودی گاز در بعضی از مناطق بزرگتر شده باشد.
    توزیع گاز به صورت نا یکنواخت انجام شده باشد.

 

 

دستگاه سفید گری بزرگ و کوچک :

سفید گری بزرگ

 این ماشین برای پارچه های عریض استفاده می شود و با اینکه همزمان 2پارچه کم عرض از آن عبور می کند که البته حالت دوم بسیار کمتر اتفاق می افتد . این ماشین دارای 2 قسمت ابتدایی عملیات پخت را انجام می دهد و قسمت انتهایی که سفید گری را انجام می دهد و پس از آن هم خشک کن قرار دارد . پارچه پس از آغشته شدن به محلول در مخزن اول وارد محفظه steamer می شود که بنا به مدت زمان لازم برای بخار دومین پارچه غلتکهایی در محفظه وجود دارد که با عبور پارچه از آنها و سرعت عبور پارچه از آنها زمان لازم داده می شود.

 اما چیزی که مهم است یک نوار در زیر هم دارد که conveyor نامیده می شود و هنگامی که پارچه آهار زیادی داشته باشد و بخواهیم مدت زمان بیشتری پس از آغشته شدن به آنزیم در استیمر باقی بماند در کنوایر انباشته می شود برای این کار در ابتدای کار سرعت خروجی کوانیر را صفر می کنند تا پارچه انباشته شود سپس سرعت را بالا می برند البته در هر حال سرعت خروجی در کنوایر کمتر از ورودی است

دمای بخار درون steamer ,   103C می باشد . پس از خروج پارچه از آنجا یک جفت غلتک حلزونی وجود دارد که خلاف جهت پارچه می چرخند و سبب باز شدن چروک در لبه های پارچه می شود .

 در سفید گری بزرگ قسمت انتهایی جدیدتر است و به کمک کامپیوتر تنظیم می شود . و با توجه به نسخه داده شده مواد لازم از جمله آب ، آب اکسیژنه ، صابون و .... با در صد و غلظت های مشخص از مخزن ها یشان آورده و با هم میکس نشده و در تانک کوچکی که در ابتدای این قسمت است و به نام im pacta نامیده می شود و دارای حجم 110ut می باشد . غلظت محلول همیشه باید ثابت بماند. با توجه به pick up ، متراژ پارچه ، وزن پارچه و مقدار آبی که پارچه از هر مرحله قبل با خود آورده و..... این حجم و درصدش باید ثابت بماند.

قسمتی از ماشین که اهمیت ویژه ای دارد Dencer و  Ten sion آنها می باشد . قبل از ورود پارچه به steamer و یا قبل از ورود به حمام مواد شستشو ، دان سر وجود دارد که کشش پارچه را تنظیم می کند تا از شل و سفت شدن پارچه جلوگیری کند. این فشار در حالت نهایی باید 20 باشد .

اگر Dancer از حد معمول بالاتر یا پائین تر باشد ماشین stop می کند و به دو صورت :

آهار گیری با آنزیم :

یکی از مهمترین روش برطرف کردن آهار از روی کالا استفاده از عصاره هایی است که حاوی آنزیم مناسب می باشد. این آنزیم ها از نوع  کاتالیزورهای بیوشیمی یعنی     بیوکاتالیزورها (Biocatalysts) می باشند و از نظر شیمیایی پروتئین هایی هستند با وزن ملکولی زیاد (حدود 000/100) و با کاتا لیزورهای شیمیایی معمولی تفاوت دارند زیرا در حرارت PH محدودی عمل می کنند.

آنزیم هایی که برای تجزیه ملکولها ( یعنی آهار گیری) به کار می روند به دو گروه کلی زیر تقسیم می شوند:

1-  آنزیم های دکسترنیوژنیک (Dextrinogenice) تولید کننده ساکاروز یا بتا آمیلازها .

2-  آنزیم های ساکاروژنیک ( Saccharogenic) تولید کننده ساکاروز یا بتا آمیلازها .

آمیلوز قسمتی از ماده آهار نشاسته را تشکیل می دهد که باعث ژلاتینه شدن آهار می گردد و آنزیم های آلفا و بتا آمیلازها موجب کاهش قدرت ژلاتینه آهار شده به طور یکه هرگاه آنزیم مناسبی به خمیر نشاسته ژلاتینه شده اضافه شود ابتدا موجب سیا لیت خمیر و سپس تبدیل به نشاسته ( آمیلوز ) به دکسترین محلول در آب و بالاخره تشکیل مالتوز حاصل می گردد و مالتوز نیز قابلیت تجزیه به دو ملکول گلوکز را دارد.

آمیلوز آلفا و بتا به طور مشابه اتصال گلوکزی در ملکول نشاسته را هیدرولیز می کند اما محلی که فعل و انفعالات در آن صورت می گیرد متفاوت است . به طوری که آمیلاز آلفا زنجیر ملکول نشاسته را به طور راندوم پاره و احیا می کند . درجه پلیمزیزاسیون را به سرعت کاهش می دهد ولی آمیلاز بتا غیر زنجیر مولکول نشاسته را از واحد مالتوز در انتهای ملکول احیا می کند و طول ملکول را به تدریج کوتاه می سازد ، لذا جهت آهارگیری های سریع مناسب نخواهد بود.

نکته:

آمیلازهای مختلف در محدوده درجه حرارت ph و زمان معینی فعال و پایدار می باشند. با افزایش زمان ، فعالیت آنزیم کاهش پیدا می کند و با ازدیاد درجه حرارت فعالیت (activity) آنزیم افزایش پیدا می کند ولی پایداری (stability) آن کاهش می یابد.

هرچه پایداری حرارتی (heat  stability) آنزیم زیاد باشد نشاسته را با سرعت زیادتری تجزیه می کند . پایداری حرارتی آنزیم ها در آهار گیری های جدید که حرارت بیش از 100 درجه در عملیات به کار می رود.

اخیرا معلوم شده است که هر گاه آنزیم با قدرت معینی را بتوان با نشاسته مخلوط کرد ، می تواند حرارت های 130 – 120 درجه را به مدت کافی تحمل کند و نشاسته را به دکسترین با مخزن ملکولی کم و قابل شستشو تبدیل کند. در محدوده ph معینی آنزیم حداکثر فعالیت خود را خواهد داشت و در محدوده معین دیگری حداکثر پایداری خود را ، که این دو محدوده از ph بر یکدیگر منطبق نمی باشند، لذا در انتخاب ph باید دقت کرد ، که شرایط مناسب برای پایداری و فعالیت آنزیم حاصل گردد. بنابراین چون آنزیم نسبت به ph حساس است (6~ ph) و ممکن است کپک زده و خراب شود ، باید ph در حین عملیات کنترل شود . همچنین باید قبل از استفاده از دستگاه ، حوضچه مواد را باید کاملاً تخلیه و تمیز کرده و حتی هنگام تمیز کردن ، اسیداستیک هم اضافه کرد تا محیط قلیایی نباشد.

نکته:

عمل آهار گیری معمولاً روی پارچه هایی که باید رنگ رزی شوند و یا پارچه هایی که چاپ ر اکتیو می شوند می شوند ، صورت می گیرد . ولی اگر چاپ با پیگمینت  باشد نیازی به آهار گیری نیست ، چون رنگ با سیلندر بر سطح کالا می چسبد و به درون لیف نفوذ نمی کند .

اما اگر پارچه ، پارچه پنبه – پلی استر باشد (با درصد پنبه بالا) از آنجا که پارچه های پنبه ای آهار نشاسته داشته و معمولاً کثیف هستند ، عملیات آهار گیری( در صورت نیاز ) و پخت و سفید گری ( در صورت سفارش مشتری ) برروی کالا انجام می شود.

تست آهار گیری :

 با پاشیدن چند قطره ید روی کالا مشخص می شود:

قبل از آهار گیری .......................لکه های قهوه ای تیره.

بعد از آهار گیری .......................لکه های زرد روشن

اگر رنگی بین این دو حالت باشد یعنی آهار گیری کامل انجام نشده است.

 

نسخه آهار گیری در سالن:          

آنزیم آمیلاز: AL   100                  KI   200            =   2 -4  gr/lit صابون دیاداوین                                                                  1-2  gr/lit

اسید استیک      به میزان کم ( جهت پائین آمدن ph حدود ./5 cc/lit)

دما     70 – 103                                                               

PH                                                                    6-7

زمان                                          نوع پارچه ( درصد آهار ) ?5? - 20

نسخه آهار گیری در آزمایشگاه :

آنزیم                               7 gr/lit                   KI  200                  

صابون دیاداوین                                       2 gr/lit           EWN – 01

درمزور به حجم 1 Lit رسانده و یک مقدار آن را داخل ارلن ریخته و پارچه را تماماً در داخل آن می اندازیم تا 20 دقیقه در دمای 70 درجه حرارت می دهیم .

 

 

 

 

ظهور فیلم:

CD حامل طرح های مختلف پس از اینکه به کارخانه رسید باید تبدیل به فیلم مثبت شود تا بتوان از روی آن شابلون سازی کرد. برای این کار از یک کامپیوتر استفاده می کنند و طرح را در آن باز می کنند و تنظیمات لازم را در آن لحاظ می کنند یعنی طول و عرض فیلم  ،فاصله طول و عرض طرح از لبه های فیلم ، Resolotion سرعت چرخش سیلندر Plotter ، زمان Plot گرفتن و ... البته هر چه قدرت تفکیک یا Dpi بیشتر باشد ، زمان بیشتری برای Plot گرفتن به طول می انجامد.

 زمان بین 1S-10min وقتی کارهای تنظیمات کامپیوتر به اتمام رسید نوبت plot در می رسد اما از آنجا که این فیلم بسیار به نور حساس هستند پس بقیه کارها باید در تاریکی یا نور بسیار ضعیف زرد یا سبز انجام شود و حتی نور monitor هم باید خاموش شود بنابراین تصویرها را می بندیم بعد به اندازه مورد نیاز از فیلم خام می بریم و روی دستگاه Plotter نصب می کنیم اما در حین نصب فیلم باید دقت شود که فیلم کاملا به سطح سیلندر چسبیده باشد و هیچ هوایی وجود نداشته باشد تا حتی کمی هم برآمده نشود چون در اینصورت، فیلم درست به جای خود رسم نمی شود و اگر حتی به اندازه 0.1mm هم جابجا شود، در هنگام چاپ طرح ها روی هم نمی افتند و خط ایجاد می شود ، همچنین چون Head دستگاه بسیار حساس است باید دقت شود که چسب ها کاملا به سطح چسبیده باشند و لبه نداشته باشند و گرنه هم اینکه فیلم درون دستگاه تکه تکه می شود، هم هد دستگاه خراب می شود.

حالا می توان سرپوش Plotter را بست و چراغها را روشن نمود. بعد از مدت زمان لازم، دستگاه یک سوت می کشد و ما باید شرایط را برای ظهور فیلم مهیا کنیم. یعنی دوباره همه چراغ ها و مانیتور را خاموش کنیم. بعد سرپوش پلاتر را برداریم و فیلم را از دستگاه ظهور فیلم عبور دهیم. البته باید بدانیم که دور سیلندر دستگاه پلاتر 596 RPM می باشد و محیط این سیلندر حدود 120 cm می باشد. دستگاه ظهور فیلم دارای 3 حوضچه می باشد که درون حوضچه اول: ماده ظهور وجود دارد. که به نسبت 3:1 می باشد ینی به ازای 3 قسمت ماده ظهور قسمت آب وجود دارد.

در حوضچه دوم: ماده ثبوت وجود دارد.

در حوضچه سوم: آب وجود دارد که شستشوی فیلم را انجام می دهد.

از ماده ظهور SCR 229, SCR 238 استفاده می شود.

فیلم پس از عبور از حوضچه ها خیس می شود بنابراین از خشک کن که دمش هوای گرم می باشد عبور کند تا خشک شود و از طرف دیگر دستگاه خارج شود. دمای ماده ظهور روی 35 c تنظیم می شود و مدت زمانی که فیلم از دستگاه خارج می شود حدود 150-2min می باشد. حالا که فیلم ها ظهور شدند باید یک روتوش اولیه روی آنها انجام شد چون اگر حتی یک قسمت از فیلم که باید سیاه باشد سیاه نشده باشد، هنگام چاپ از آنجا رنگ عبور نمی کند و پارچه سفیدک می زند بنابراین باید با راپید یا جوهر ضد آب stork که همان SCR56 می باشد ،آن نقطه خالی را پر کنیم.

 و یا اگر یک لکه سیاه روی فیلم ایجاد شود یا اگر فیلم در جایی کثیف شود باید یک تیغه آنرا برطرف کرد وگرنه در شابلون از آن نقطه رنگ عبور می کند و پارچه لکه می شود . همه فیلم ها باید چک شوند طول فیلم باید 64cm+1.5mm باشد. چون محیط شابلون روتاری 64cm می باشدو ضخامت مواد (لاک حساس به نور) که به آن زده می شود 1.5mm بعد هم(+) همه فیلم ها را روی هم می گذارند و روی میز چسب می زنند . اما باید دقت شود که همه فیلم ها در یک جهت قرار گیرند و این را از روی دکمه Top که در بالای فیلم ها نوشته شده متوجه می شوند.

 برای نمونه گیری آزمایشگاه از شابلون تخت استفاده می شود که اندازه این شابلون ها به اندازه یک فیلم می باشد و برای تنظیم شابلون ها روی هم از دایره استفاده می شود که این دایره ها در این قسمت از کار و بعد از قرار دادن فیلم ها روی هم (با توجه به + ها) زده می شود.

 اطلاعات لازم به هر فیلم از لحاظ نام طرح، تاریخ ورود ، تاریخ ظهور ،تعداد رنگ(تعداد فیلم) و ... در چسبی که کنار هر فیلم می چسبانند، می نویسند. همه فیلم هایی که در این کارخانه مصرف شده اند در یک انبار قرار دارد و اگر مشتری فارش طرح چند سال پیش خود را بدهد می توانند از همان فیلم ها استفاده کنند. حتی اگر هنوز شابلون آن طرح باقی مانده باشد نیاز به ساختن شابلون نمی باشد بلکه فقط روتوش شود.

شابلون سازی تخت:

چاپ پاچه در ایران پولین فقط به شیوه روتاری انجام می شود اما وقتی سفارش به کارخانه می آید باید آن را در رنگبندی های مختلف به مشتری نشان داد که برای این کار نیاز به شابلون تخت داریم. برای اینکار: برای هر طرح به تعداد رنگ های آن نیاز به شابلون می باشد. می باشد که به همان تعداد فیلم هم نیاز مندیم که در مرحله قبل این فیلم ها تهیه شده اند .

 نیاز به یک فرام یا چهارچوب داریم که در آن توری یا گاز که عموما از جنس Silk یا پلی استر می باشد رار داده و محکم می کشند تا شل نباشد چون اگر شل باشد مشکلاتی ایجاد می کند از جمله:

1-  فیلم کاملا روی توری منیت نمی شوند و هنگام عکاسی با کمی فاصله عکس گرفته می شود که در چاپ سبب می شود فیلم ها روی هم نیفتند و طرح خراب شود.

گزارش کارآموزی در شرکت طراحان دشت سبز در 42 صفحه ورد قابل ویرایش

تاریخچه ای مختصر در مورد شرکت تبلیغاتی طراحان دشت سبز

این موسسه در سال 1380 تاسیس شد و موسس آن نیز آقای کاظم جسمانی می باشد و تمامی فعالیتهای این شرکت در زمینه تبلیغات می باشد .

پرسنل این موسسه دارای 4 نفر در قسمت طراحی یک نفر در قسمت خدمات و 3 نفر نیز در قسمت امور فنی مشغول به کار هستند .

لازم به ذکر است که این موسسه به غیر از دفتر مرکزی آن دارای شعبه دیگری در قسمت دیگر شهر می باشد .که اطلاعات کافی از آن شعبه ندارم و همچنین دارای یک کارگاه مجزا برای ساخت تابلو های فلکسی نیز می باشد که تابلو های طراحی شده از چاپ تحویل آن قسمت می شود برای  ساخت و همچنین نصب آنها .

مدیریتاین شرکت که خود نیز دارای لیسانس گرافیک است و تمامی کارها باید با ایشان هماهنگ و مورد تایید ایشان قرار بگیرد .

 

تاریخچه مختصر تبلیغات در مراکز خرید :

شاید یکی از قدیمی ترین اشکال ارتباط ، تبلیغات در مراکز خرید باشد . در روم باستان بازرگانان نمادی از تجارت شان را برای جذب مشتری به نمایش می گذاشتند .

باستان شناسی که پامپی و هر که لانوم را کاویده اند بقایی از نشانه های فلزی تجاری را که توسط آهنگران ساخته شده بودند را یافته اند . آثاری نیز باقی مانده از نشانه های رنگ شده با دست نیز در ورودی مغازه ها یافت شده است .در طی قرون وسطی بازرگانان به وسیله مدلهایی از کلیدها ، ابزارها ، شمشیرها ، ظروف آشپزخانه ، سفالها و دیگر محصولاتشان به تبلیغ کالای خود می پردازند .

از آنجا که بیشتر مشتریان بی سواد بودند لازم بود که از نشانه های استفاده شود که به وضوح قابل فهم باشند .

در طول رنسانس نشانه های مصور در سراسر اروپا پایدار گشت . اینهاد اولین موارد همکارط بین هنرمندان و بازرگانان را تشکیل می دادند . برخی از این علائم و نشانه ها هنوز هم به کار می روند . نشانی که هنوز هم برای مغازه کارگشایی استفاده می شود از سه توپ طالایی تشکیل می شد که در اصل این مغازه ها بانکدار و وام دهنده بودند .

میله راه راه ، نمایانگر مغازه آرایش گران و جراحان بود ، ای« نشانه های مشهود صدها سال است که باقی مانده اند .

در  قرن 19 در ایالات متحده مشهرترین نما در مراکز خرید سرخ پوست مغازه سیگار برگ فروشی بود .

این مجسمه چوبی ، 6 فوتی که از چوب کاج با دست تراشیده شده بود . که معمولاً همه کسانی که مجسمه صبوری که کشتی را می راشیده اند ، می ساختند . این مجسمه به شکل واقعی رنگ شده بودند و در آستانه مغازه سیگار برگ فروشی نصب شده بودند . کلکسیونرها برآورد می کنند که حدود 20.000  مجسمه سرخ پوست در طول سالهای 1850 تا 1890 تراشیده شده است .

در اوایل قرن 19 بازرگانان از نقاشان علایم ، برای افزایش فروش یاری جستند . و در نخستین روزها صاحبان بعضی از فروشگاهها و تاجران اقلام عمومی منبع دائمی علائم بودند که اغلب بر پایه حروف تایپی تزیینی بنا شده بود . تقریباً در همان زمان ، نام های تجاری (مارک) بر روی شبکه ها ، صندوق ها ، قوطی ها ، شیشه ها ، و تقویم نامه ها نمایان شدند .

تولید کنندگان شروع به تهیه لوازم فروشگاهها با مارک خودشان شدند و نمایش این اقلام بسیار شهرت آور می نمود .

ویترین های شیشه ای در سال 1840 به وجود آمد ، مشتریان فرصت تماشا و تحصین کالاهایی را داشتند که بسیار هوشیارانه و زیرکانه و اغلب به مقدار فراوان در ویترین مغازه ها چیده شده بودند .

در مناطق روستایی نشانها و علایم فلزی یا رنگ شده در انباری ها و آهنگری ها برای تبلیغ محصولات یا خدمات به کار می رفت .  ویترین های 3 بعدی تا اوایل قرن بیستم به وجود نیامده بودند . در ابتدا ویترین مغازه ها ظاهری بسیار شلوغ داشتند زیرا که بازرگانان مقادیر زیادی از کالاهای خود راذ به نمایش می گذاشتند تا تنوع زیاد اجناس موجود در مغازه را نشان دهند . سپس در حدود سال 1910 ویترین های سه بعدی دایکات پدیدار گشت و تا سال 1922 تابلوهالی نئونی بسیار فراگیر شده بود .

همانقدر که تکنیک های فروش ، خرده فروشی و بازرگانی پیچیده شده بود به همان میزان نیز تکنیکهای عرضه کالا در مراکز فروش پیچیده شده بودند .ویترین های عرضه کالا در مراکز خرید امروزی یکی از مهمترین کمکها بهئ خرده فروشان می باشد و برای طراحان بسته ها لازم می باشد .

گزارش کار توضیح و بررسی و نتیجه گیری از مدت زمانی است که هر دانشجو در پایان تحصیل خود به عنوان تجربه عملی آنچه در طول تحصیلی آموخته است می باشد .

و اینکه آموخته های خود را به صورت واقعی و حقیقی در بازار کار بتوان عرضه کرد . و آنچه می خوانید گزارشی است از آنچه در دوران کارآموزی گذشته و ائم کار هایی که این دوران انجام داده شده .

موسسه ای که اینجانب در آنجا مشغول به گذراندن واحد کار آموزی بودم شرکت تبلیغاتی در حد متوسط بود که اینجانب تجربیات زیادی در آنجا کسب کردم .

با وجود اینکه مدت سه روز در هفته در آنجا مشغول بودم ولی به اندازه کافی کارهای تبلیغاتی بود برای انجام دادن عمده کارهایی که در این شرکت انجام می شد کلیه امور تبلیغات در تمام زمینه ها بود . از جمله طراحی پوستر – بروشور – کارت ویزیت – کاتالوگ و .....حتی این شرکت مبادرت به ساخت تابلو های تبلیغاتی بزرگ بیلبورد ، فلکسی و بنر نیز می کرد و با شرکت های بزرگی مثل شرکت نفت ایرانول ، شرکت قطار شهری ( مترو) ، باشگاههای ورزشی استقلال و...... مشغول به کار بود که اغلب کارهای تبلیغاتی این شرکت ها را انجام می داد.

در این شرکت غیر از اینجانب تعداد 4 نفر دیگر در قسمت طراحی و چند نفر دیگر نیز در امور فنی و خدمات مشغول به کار بودند که از تجربه آنها نیز استفاده کامل را کردم .

البته در محل کار آموزی ساعتهای بی کاری و فراغت نیز پیش می آمد که اینجانب از آن استفاده کرده و مشغول به فراگیری و تمرین با نرم افزارهایی که آشنایی کامل با آنها را نداشته ام کرده ام که برایم مفید بود .

به دلیل اینکه کار تبلیغات رابطه مستقیم با چاپ دارد و عمده کارهای تبلیغی در پایان در چاپخانه انجام می شود فرصتی بود تا برای تحویل کارهای چاپی و همچنین نظارت بر چاپ به چاپخانه می رفتم و تا حدودی با دستگاههای چاپی آشنایی بیشتری پیدا کردم . و جالبترین دستگاهی که در ین مدت با آن برخورد کردم  دستگاه چاپی بود که برای چاپ روکش تابلوهای فلکسی انجام می شد ویژگی های این دستگاه اینگونه بود که دارای طولی حدود چهار یا پنج متر بود که دارای مخزنهای رنگ که دارای 88-16 رنگ بود که هر چه تعداد مخزنها بیشتر می شد کیفیت چاپ بالاتر می رفت و البته قیمت آن نیز بیشتر می شد .

جنس پارچه ای که در آن چاپ صورت می گرفت از جنس برزنت کنف و کتان بود که دارای مقاومت زیادی بود . که قابل شستشو نیز بود و بیشترین کاری که انجام می شود ساخت تابلوهای فلکسی برای شرکت نفت ایرانول بود .

طراحانی که در انجا مشغول کار بودند باید به نرم افزارهای کورل . فتوشاپ و فریهند مسلط باشند که خوشبختانه تا حدودی آشنایی کامل داشتم و کار برایم راحت تر بود .

از مشکلاتی که در آنجا با آن مواجه می شدیم تفاوت سلایق بود که ما را مجبور می کرد به سلیقه ی مشتری و به قولی کار بازاری بکنیم که با آنچه ما در دوران تحصیل آموخته بودیم مقایرت داشت .

از مشکلات دیگر این بود که کار چاپی با آنچه که ما در مانیتور طراحی کرده بودیم تفاوت داشت مانند تفاوت رنگ و قطع و یا غیره که کار پایانی و خروجی گرفته شده .

که بعدها به مرور زمان با کسب تجربه های بیشتر این نواقص نیز جبران شد.

در مورد برنامه روزانه و کارهایی که در طول روز انجام می شد در برگه ای که مربوط به گزارش کار است عنوان کرده ام که به صورت کلی نیز عمده کارهایی نیز انجام شده را ذکر می کنم .

از جمله کارهایی که در این 40 روز انجام دادم تعداد زیادی کارت ویزیت ، تراکت ، تعدادی بروشور ، سربرگ – فاکتور – پاکت و پوستر و البته طراحی فلکسی و غیره ..بود که البته به اتفاق همکارانی که در آنجا با آنها مشغول بودیم انجام می شد .

در مدت زمانی که مشغول به گذراندن کار اموزی بودم هر روز پند جدیدی تجربه می کرده ام و در پایان پی به تفاوت اموخته های تئوری و آنچه در محیط کار و بازار کار با آن مواجه می شدم می بردم و لازم می دانم که به کارهای انجام شده به صورت تک تک توضیحاتی بدهم که خالی از لطف نیست .

 

اوراق اداری :

از جمله اوراقیست که ادارات یا شرکت ها یا مؤسسات مورد استفاده قرار می گیرند از جمله سربرگ که که در قطعه های A4 و A5 تهیه می شود و برای یاداشت و یا نامه های اداری نوشته شده روی آن مورد استفاده قرار می گیرد که در جنسیت های مختلف است . و بر روی کاغذهای مختلف با اوزان متعدد به کار می رود .

 

کارت ویزیت :

همانطور که از اسم آن نیز مشخص است کارتی از جنسیتهای مختلف که برای معرفی شخص ، شرکت وو یا موسسه و... است که بنا به جنسیت آن دارای قطعات متعدد است که از طریق جنسیت آنها ارزش آنها نیز متغیر است که به صورت یک رو و دو رو چاپ می شود .

 

 

جنسیت کارها نیز به عبارت زیر است :

مقداری با روکش یو وی UV – سلفون مات و براق- مقوای کتان – پلاستیک – لمینت شده و... با بافتهای مختلف .

 

پاکت :

پاکتی است که سربرگ و نامه های مؤسسات و شرکتها در آن قرار گرفته و ارسال می شود که از جمله سخت ترین اجزاء اوراق اداری است که طراحی می شود . به دلیل اینکه بعد از طراحی باید به شکلهای مختلف دایکات بریده و یا تا شود . که کوچکترین اشتباه باعث می شود کوچک بزرگ و مشکلاتی پیش آورد که سربرگ داخل آن جا نشود یا بزرگ شود و البته جنس کاغذ آنها زخیم تر است .

 

فولدر :

 که شکل انها مانند پرونده هایی معمولی است که اوراق مربوطه داخل آن قرار می گیرد و نگهداری می شود . و دارای قطعهای کوچک و بزرگ است که تنوع ان به نوع طراحی و خلاقیت فردی بستگی دارد که انواع انها را از یکدیگر متمایز می کند .

و به کارهای یاداشت کوچک و بزرگ که امروزه باب شده و از کاغذهای مورد استفاده تهیه می شود که برای یاداشت استفاده می شود .

چندی که لازم به ذکر است این که اوراق اداری تهیه شده باید به گونه ای طراحی شود که از لحاظ طراحی ویا استفاده از رنگ و فرم تا حدودی در یک خانواده قرار گیرد و مشخصات و خصوصیت های آن شرکت و یا مؤسسه به طور کامل در آن مشهود باشد .و به طور واضح شناخته شود .

 

تراکت :

یکی از ارزان ترین و مؤثرترین ابزارهای تبلیغاتی است که بر روی کاغذهای اغلب ارزان قیمت چاپ می شود .

و دارای توضیحاتی است که مؤسسات شرکتها و یا مغازه ها در مورد محصولات و خدماتی که ارائه می دهند .

به صورت تک رنگ و چند رنگ تهیه می شود و در قطعه های A5 و  A4 و یا یک لت و یا چند لت .

 

 

 

پوستر :

البته در مدتی که در محل کار آموزی مشغول بودم تعداد کمی سفارش پوستر داده شد ولی از ابزارهای تبلیغاتی قوی است با پیشینه تاریخی که در قطع بزرگ و در قسمتهای پر جمعیت شهر نصب می شود . و جنبه ی اطلاع رسانی دارد که در چاپخانه بر روی دستگاه چاپ می شود که مانند مواد دیگر که از ان فیلم با ایجاد 70*50 و 50*35  و یا بزرگتر تهیه شده و تعداد زیادی چاپ می شود . که در آن از عکس نیز امروزه در حد فراوان استفاده می شود و کاربرد زیادی دارد .

 

بروشور و یا کاتالوگ :

در بروشور و کاتالوگ برخلاف پوستر از توضیحات و نوشته های بیشتری استفاده می شود و اطلاع بیشتری در رابطه با محصول و خدمات ارائه شده به مخاطبین می دهد و قطع آن نیز کوچکتر و در تعدادهای بیشتر و لت های گوناگون به کار می رود که مخاطب وقت بیشتری برای مطالعه آن صرف می کند .

 

نزدیکی حروف به برش

در طراحی دقت کنید که نوشته های خود را زیاد به لبه ی کار نزدیک نگیرید . فاصله لازم تا لبه تا لبه کار در موارد مختلف چون کارت ویزیت ، سربرگ ، لیبل و ... متفاوت است .

دقت در اطن موارد به خاطر در نظر گرفتن دو مسئله است ، یکی اینکه هنگام برش با گیوتین یا دایکات ، نوشته ها برش نخورند و دیگر اینکه بعد از برش ، نوشته از نظر زیبایی خدشه دار نشود . رعایت این نکته به حس زیبایی شناسی طرح بستگی دارد .

البته گاهی یک طراح کار آزموده به عمده حروف را در کادر برش قرار می دهد و این خواسته گاهی به زیبایی بیشتر طرح می انجامد .

 

درباره طرحهای برداری و طرحهای بیت مپ

اصولاً دو دسته نرم افزارهای گرافیکی وجود دارد . نرم افزارهای برداری و نرم افزارهای بیت مپ . از جمله نرم افزارهای برداری می توان به معروفترین آنها یعنی CorelDraw و Freehand اشاره کرد و از جمله نرم افزارهای بیت مپ از PhotoShop یا  Corel photoPaint نام برد .

در نرم افزارهای برداری خط و اشکال بر اساس روابط و فرمولهای ریاضی رسم می شوند بدین معنی که زمان رسم یک دایره ، این دایره کامل بوده و بدون کنگره و رنجه است اما در نرم افزارهای بیت مپ رسم اشکال براساس نقاط تاریک و روشن می باشد . به زبان دیگر هنگامی که یک دایره را در Photoshop که یک نرم افزار بیت مپ است رسم می کنید و با ابزار بزرگ نمایی آن را بزرگ می نمایید ، آنچه مشاهده می شود نقاط تاریک و روشنی است که کنگره دار دیده می شود . اما در نرم افزارهای برداری با بزرگ کردن دایره چنین چیزی مشاهده نمی شود و یک خط کاملاً قوس دار و بدون کنگره دیده می شود ، به همین دلیل بهتر است که خروجی های کار طراحی شده شما از نرم افزارهای برداری باشد به خصوص اگر که حروف و نوشته های ریز در آن وجود دارد .

در غیر این صورت اگر چه ممکن است بعد از چاپ از نظر فردی غیر متخصص ، اشکالی وجود نداشته باشد .، اما چنانچه خروجی همان کار در دو حالت متفاوت با نرم افزارهای بیت مپ و نرم افزارهای برداری گرفته شود ، بعد از چاپ اختلاف را می توانید در حروف و نوشته های زیر به راحتی مشاهده کنید . البته این در حالتی است که نکات فنی دیگر رعایت شده باشد که در قسمتهای مختلف کتاب به آن اشاره شده است .

مراحل اجرای حرفه ای کار طراحی

اجرای حرفه ای هر کار طراحی از قبیل کاتالوگ ، بروشور ، پوستر و ... جدا از بحث خلاقیت و ایده ، شامل مراحل متعددی است که در ادامه و هر بخش به توضیع آن پرداخته شده است . اما در اینجا ، مرور کلی بر این مراحل می کنیم . اولین مرحله انجام هر پروژه طراحی تا چاپ ، در بخش فنی آن استفاده از اورژینال مناسب است . بدین معنی که اگر قرار است عکسی از محصول گرفته شود . بهتر است که این عکس به شکل حرفه ای تهیه گردد و ترجیحا اسلاید باشد . تهیه اسلاید حرفه ای برای این منظور یک سرمایه گذاری بجا و لازم است . با داشتن تصویری مناسب که قابلیت بزرگ شدن در ابعاد مختلف را دارد ، می توان کار را برای پوستر ، بروشور و یا هر درخواست دیگری ، با ابعاد بزرگ انجام داد . بعلاوه فکر آینده را نیز باید کرد. اینکه بعد از اتمام طراحی یک کاتالوگ آیا لازم است که پوستری در ابعاد 70*50 یا 70*100 نیز تهیه شود یا نه . اگر حرکت اولیه ، یعنی تهیه منبع مناسب (اسلاید      حرفه ای) با دقت و به جا صورت گرفته باشد . ادامه کار در ابعاد بزرگتر نیز امکان پذیر بوده و لزومی به عکس برداری مجدد نیست . در موارد دیگر ، چنانچه اسکن تصاویر مد نظر باشد ، بهتر است در صورت امکان اسکن حرفه ای با دقت بالاصورت گیرد .

استفاده از نرم افزار مناسب ، همانطور که قبلاً توضیح داده شد ، در مرحله بعدی کار قرار دارد . یعنی کار روی تصاویر در نرم افزارهای برداری مانند CorelDraw یا FreeHand .

بعد از آن نوبت بستن سند ،با آگاهی از ابعاد و اندازه های کاغذ و ماشین حساب و مشخص کردن محلهای برش و تا می رسد .

و سپس مرحله لیتوگرافی و تهیه فیلم و زینک است ، که این مرحله نیز کنترل های مضاعفی را می طلبد . و در آخر ، چاپ و مراحل بعدی آن که بایستی در همه موارد کنترل و نظارت بر آنها صورت گیرد .

 

تهیه سند برای خروجی

کنترل های طراحی و آماده سازی جهت خروجی

معمولاً وقتی سفارشی از کار فرما گرفته ، و شروع به طراحی می کنیم، بعد از اتودهای مختلف ، به طرح مورد نظر می رسیم .آن را بر روی کاغذ  چاپ کرده و یا به صورت فایل به کار فرما نشان می دهیم . احتمالاً کار فرما اصلاحاتی را چه در طرح و چه در نوشته خاطر نشان می کند. اعمال کردن این اصلاحات از طرف شما آغاز می شود تا به طرح نهایی برسید . اکنون کار طراحی شده را به کار فرما نشان می دهید. نسخه چاپی طرح نهایی را به تأیید کتبی کار فرما رسانده و در پرونده خود بایگانی نمایید.گاهی پیش می آید که طرح  مورد قبول کارفرما بعد از چاپ  مورد تأیید قرار نمی گیرد و چنین بیان میشود که نوشته و یا ... از قلم افتاده است. در این مرحله پس از هزینه های زیاد  کار به چاپ رسیده و کسی هم زیر بار نمی رود . بنابر این برای جلوگیری از چنین پیشامدهایی، تایید کتبی کار فرما ضروری است.

بعد از تایید طرح ، سند تایید شده را جلوی روی خود قرار داده و از کار  نهایی نسخه ای به نام final تهیه نمایید و در دایرکتوری جداگانه ای قرار دهید بهتر است تاریخ و نام سند خود را به کلمه final  اضافه کنید مثلاً     12-3-81final poster   تا امکان اشتباه درارسال فایل از بین برود. اکنون از فایل نهایی خود ، یک چاپ با کیفیت بالا  تهیه کنید و در تمام مراحل لیتو گرافی و چاپ ، همراه خود داشته باشید.

این کار در کنترلهای متعدد در مراحل مختلف چاپ  به کار می آید.

 

نکات مهم در تهیه سند

هنگام تهیه سند برای خروجی فیلم ، زینک و چاپ همواره بایستی  مختلفی را رعایت کرد  تا کار نهایی مطلوب تر  و خطاها کمتر گردد. ابتدا نکات عمومی را خاطر نشان کرده  و سپس به رعایت نکاتی که در چاپ موارد خاص پیش می آید  اشاره خواهیم کرد .

1-  استفاده از رجیستر

2-  استفاده از نمادهای  رنگی

3-  کنترل دقت عکسها

4-  مشخص کرد خط برش وتا

5-  قرار دادن کارهایی با رنگ خوری یکسان در زیر هم

6-  کنترل عکس ها از نظر CMYK بودن

7-  کنترل وجود عکس ها در یک پوشه

8-  کنترل رنگ ها از نظر CMYK بودن و درصد آنها

1-  استفاده از ریجستر

ریجستر علامتی، معمولاً به شکل بعلاوه یا ضربدر است که درون یک دایره یا چهارضعلی قرار می گیرد. اما اصولاً هر خط نازکی که چهار رنگ باشد را می توان به عنوان ریجستر، جهت کنترل روی هم خوردگی رنگها استفاده کرد. ریجستر در هنگام چاپ به ماشینچی چاپ کمک می کند تا روی هم خوردگی رنگها را با دقت و با استفاده از لوپ کنترل کند. چاپچی ماهر اقدر است بدون استفاده از ریجستر و از روی تصاویر چاپ شده نیز این مسئله را کنترل نماید. اما وجود ریجستر کار را سریعتر و دقیقتر خواهد کرد.

زیاد بودن ضخامت ریجستر دقت در کنترل را کم می کند، همچنین نازکی بیش از حد نیز طوری که در چاپ کمرنگ باشد باعث سختی کنترل می شود.

پیشنهاد می شود که ضخامت ریجسترها را در حدود 1/0 میلی متر بگیرید تا هم نازک بوده و هم دیده شود.

ریجسترها بایستی دارای چهار رنگ (در کار چهاررنگ) با درصد 100 از هر رنگ بوده C=100, M=100, Y=100, K=100 و در کنارها و چهارطرف کار روی سند قرار گیرند. هرچه کار بزرگتر باشد بایستی از ریجسترهای بیشتری استفاده کرد تا هنگام چاپ تمامی گوشه ها و روی هم خوردگی رنگها را بتوان کنترل کرد.

 

کنترل دقت عکس ها

کنترل دقت یا رزولوشن عکسهای مورد استفاده در سند.

در نرم افزار فری هند که تصاویر به طور جدا از سند اصلی قرار دارند می توان تصاویر الصاقی را در نرم افزار فتوشاپ کنترل کرد و از درستی آن ها اطمینان حاصل نمود. در نرم افزار COREL نیز می توان خصوصیت تک تک عکس ها را کنترل کرد. این کار را می توان با راست کلیک کردن روی هر عکس و انتخاب Properties انجام داد. چنانچه رزولوشن مشکل داشت، در نرم افزار فتوشاپ تصویر مناسب را آماده و به جای تصویر مورد نظر قرار دهید.

 

کنترل قرار دادن خط تا و برش

در بسیاری از کارهای چاپی چون کارت ویزیت، سربرگ، جلد کتاب، صفحات داخلی کتاب و ... لازم است که در تهیه سند محل تا و برش را مشخص کنیم. بدین ترتیب خطوط نازکی در حد 1/0 میلی متر در محل های مورد نظر که برش و تا را نمایش می دهند، قرار می دهیم. دقت نمایید که خطوط برش و تا نبایستی در خود کار قرار گیرند بلکه با فاصله ای در بیرون آن جاداده شوند تا در اثر جابجایی در برش، علائم خطوط برش و تا در کار بعد از برش دیده نشوند.

 

 

چسب ها

مواد بسته بندی یا کاغذی و مقوایی باید به هم دیگر متصل یا بسته شوند و از چسب برای این منظور استفاده می شود یک صنعت تماماً برای تولید چسب ، سیمان ، صمغ و مواد چسباننده ذوب شونده پایه گذاری شده است . طراحان لازم است که با چسباننده های مختلفی مانند : امولیسیون رزین که برای مقواهای پوشش دار و مواد ذوب شونده که برای پلاستیک ها و ورق های پلاستیک استفاده می شوند . آشنا باشند . آنها همچنین باید از قوانین دولتی مانند قوانین حمل و نقل برای استفاده از چنین چسبهایی در بسته بندی مواد غذایی آگاه باشند .

به طور کلی مواد مصرفی در بسته بندی مقوایی و کاغذی سه نوع می باشد :

1- مواد فلزی      2- مواد شیمیایی      3- مواد پلاستیکی و متفرقه

1- مواد فلزی : شامل انواع منگنه ها می باشند که اغلب از جنس آهن بوده که برای جلوگیری از زنگ زدن آنها و کاهش احتمالی خوردگی ، افزایش مقاومت و .... با آلیاژهای مختلفی آب کاری و پوشانده می شوند . به غیر از منگنه ها ممکن است از تسمه های فلزی و نرم نیز استفاده شود ولی در صورت وجود تسمه پلاستیکی استفاده از تسمه فلزی توسیه نمی شود .

2- مواد شیمیایی : شامل انواع مایع و نواری می باشند .

در طراحی و ساخت بسته ها همواره سعی می نمایند طوری عمل شود که از حداقل اتصالات استفاده گردد زیرا :

- از بکار بردن مواد مصرفی که اغلب هزینه زیادی در بر دارد ، جلوگیری شود .

- در وقت مونتاژ و ساخت صرفه جویی گردد .

- نقطه ضعف اکثر بسته های ساخته شده در محل اتصال آنها است .

1- چسب مایع – عبارتند از : چسب های معدنی – آلی طبیعی – آلی مصنوعی

چسب های مایع :

1-  برای دوام بیشتر و حمل و نقل ساده .

2-  در موقع استفاده به موارد زیر دقت شود .

2-1- غلظت . 2-2- زمان لازم برای خشک شدن . 2-3 یک نواختی .2-4- دما . 2-5- رطوبت محیط 2-6- میزان آغشتگی .2-7- میزان نفوذ .2-8- فشار لازم برای چسبیدن و آغشته شدن تمام .

2- چسب هادی نواری :

عبارتند از : نوار چسبهای پارچه ای -  لاستیگی – فلزی – کاغذی

سطح چسب های نواری : به دو شکل خود چسب و آب چسب می باشند . هنگام استفاده به موارد زیر باید توجه کرد .

1-  سطح بسته عاری از گرد و غبار باشد .

2-  نوار چسب ها بطور مساوی در دو لبه و بدون چین و چروک استفاده شوند .

3-  هنگام چسباندن به استانداردهای بسته بندی با توجه به نوع کالا توجه شود .

4-  پهنای اتصال نوار چسب به کار رفته نباید کمتر از 30 میلیمتر باشد .

 

3- مواد پلاستیکی و متفرقه :

مواد پلاستیکی شامل ، تسمه ها ، دگمه ها ، اتصالات ، دستگیره ها و غیره می باشند . مواد متفرقه مانند قیود ، نبشی ها و گوشه های چوب ، پلاستیکی و به ندرت فلزی در گوشه ها و زوایا و ستون ها برای افزایش استحکام یا اتصال مقوا ، در تهیه بسته های سخت و سنگین نیز می تواند جزو مواد مصرفی به حصاب آیند .

منگنه ها :

1- تحت زاویه زاویه 45 درجه که بیشترین استحکام را به وجود می آورند استفاده شود .

2- عمق نفوذ منگنه ، تعداد منگنه ، فاصسله منگنه ها از هم ، نوع و اندازه منگنه ، فاصله از لبه کاغذ و مقوا و ضخامت مقوا توجه کرد .

گزارش کارآموزی خط تولید شرکت بیسکوئیت گرجی در 52 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست عناوین                                                  

مقدمه                                                                     

تاریخچه                                                                                                                                                                                                                  

اهداف  سیستم                                                                                             

Top chart                                                                                      

نقش های موجود در سیستم                                                

فرایند سیستم                                                                                 

تشخیص محیط عملیاتی

ارتباط با محیط خارج

ارتباط میان موجودیتها

Tableموجودیتها

نمودار ERD

وابستگی های تابعی وFDDمربوط به مواد اولیه

ساده سازی  FDDِمواد اولیه

وابستگی های تابعی وFDDمربوط به دستگاه

ساده سازی FDD دستگاه

وابستگی های تابعی و FDDمربوط به محصول

ساده سازی FDD محصول

نرمالسازی FD مواد اولیه

نرمالسازیFDدستگاه

نرمالسازیFD محصول


مقدمه:

با توجه به پذیرش سیستم تولید به عنوان موضوع پروژه بعد از مشورت با اعضای گروه سیستم تولید کارخانه ی گرجی را جهت بررسی انتخاب کردیم با توجه به وسعت کارخانه و تنوع محصولات و جهت انتخاب موضوع واحد و جلوگیری از پراکنده شدن موضوع سیستم تولید بیسکویت به عنوان اصلی ترین محصول کارخانه مورد بررسی قرار گرفت.

 

                                                

                                                    

 

 

 


تاریخچه:

شرکت گرجی در سال 1340 تاسیس گردیده است در ان زمان این کارخانه تنها دارای یک خط تولید بوده که فقط تعداد محدودی بیسکویت را تولید کرده است اما به تدریج و با افزایش اعتبار در سطح رقبای داخلی و استقبال عمومی از محصولات این شرکت خطوط تولید افزایش پیدا کرده و امروزه با 3 خط تولید بیسکویت و همچنین سالنهای تولید شکلات،ویفر، اسنک مشغول تولید ارزنده ای در کشور می باشد هم اینک این شرکت در خط تولید در حدود 380 پرسنل فعال دارد که در حدود 15 از این افراد به عنوان مسئول فنی در حال فعالیت هستند و کارکنان به صورت شیفت های 8 ساعته در طول شبانه روز مشغول به تولید می باشند همچنین این شرکت در حال تولید شکلات صبحانه به صورت ازمایشی است.

 

 

 

شرکت گرجی در حال حاضر با 45 سال سابقه کار مستمر و حضور موثر و فعال

در صنعت تولید بیسکویت به طور میانگین در روز بیش از 30 تا35 تن

بیسکویت تولید می کند که این میزان تولید دارای تنوعی در حدود 20 نوع از

انواع بیسکویت است.

 

 


اهداف سیستم :

شرکت گرجی دارای اهدافی همچون اشتغال زایی،خودکفایی در داخل کشور از نظر تامین نیاز های غذایی مردم و بی نیازی از تولیدات خارجی و... است و برای رسیدن به تمامی اهداف برنامه ای تهیه و تدوین شده که به طور ماهانه و سالانه نیاز بازار را ارزیابی کرده و هماهنگی تنگاتنگی بین خطوط تولید و سیستم فروش وجود دارد و اینک اهداف داخلی کارخانه: با توجه به صحبتی که با مدیر برنامه ریزی کارخانه صورت گرفت دریافتیم که مهم ترین هدف داخلی سیستم تولید کارخانه تولید محصولات با کیفیت بالا جهت حفظ و اقزایش مشتری در درجه ی اول و تا حد امکان به صرف بودن تولید در درجه ی دوم است البته تنوع محصولات نیز در دستور کار قرار دارد.

 

 

نقشهای موجود در سیستم

در قسمت تولید نقش های متفاوتی وجود داشت که هر یک به همراه مختصری از وظایف ان بیان می شود:

رئیس ساخت بیسکویت: نماینده ای از مدیر عامل که وظیفه ی ریاست بخش ساخت این محصول خاص را به عهده دارد و تمام مسئولیتهای این بخش بر عهده ی اوست.

رئیس بسته بندی بیسکویت:

ناظر بر مراحل بسته بندی که وظیفه ی پیگیری تعمیر وسایل فرسوده و طرحهایی بری مکانیزه شدن سیستم بسته بندی  را برعهده دارد.

سرپرست ساخت:

بعنوان نماینده ای از رئیس ساخت بطور مستقیم بر مراحل تولید نظارت دارد و واسط میان رئیس ساخت و کارگران است.

سرپرست بسته بندی:

واسط میان رئیس بسته بندی و کارگران بخش بسته بندی و منتقل کننده ی گزارش کار روزانه به رئیس بسته بندی .

آمارگر کارگاه بیسکویت:

کلیه ی اعدادو ارقام بخش تولید توسط او ثبت می شود تا براحتی بتوان روند پیشرفت تولیدات را پیگیری و در صورت مشاهده ی سیر نزولی راهکار های لازم را ارائه کرد.

مسئول شیفت 3،2،1:

بر هر یک از شیفت ها 1 مسئول نظارت دارد که ناظر بر تعداد کاگران شاغل در هر شیفت ساعات تعویض کارگران . اضافه کاری و... است .

  فرایند سیستم:

فرایند تهیه ی بیسکویت طی 5 مرحله انجام می گیرد:

تهیه ی خمیر- قالب گیری - پخت- سرد کردن و بسته بندی

مرحله ی اول:تهیه ی خمیر

آرد به صورت فله تخلیه می شود و سیستم توزیع آرد و شکر به صورت اتوماتیک است یعنی طبق برنامه ای که به وسیله ی کامپیوتر به دستگاه داده می شود و طبق فرمولاسیون آرد و شکر را برداشته و مخلوط می کند و شکر نیز که در ابتدا به صورت کریستالی(دانه درشت) می باشد اول آسیاب شده و به صورت پودر درآمده و سپس برای تهیه ی خمیر انتقال می یابد.

مواد تشکیل دهنده ی خمیر بیسکویت ، آرد،شکر،روغن جامد، و افزودنی هایی مانند موادی که باعث غنی شدن می شوند مانند لبنیات،شیر خشک، عصاره ی مالت و... است.

در این مرحله مواد اولیه وارد فیلتر ها می شوندو از درون 2 سیلو که در قسمت بالای سالن قرار دارد تخلیه می گردند همچنین اتاق توزیع کوچک دیگری در سالن وجود دارد که مواد اولیه دیگر (افزودنی ها) مربوط به هر نوع بیسکویت را به صورت دستی وارد خمیر می کند  سپس مواد اولیه وارد دستگاه میکس شده و طی 2 یا 3 مرحله خمیر تهیه می شود.3 خط بیسکویت وجود دارد که هر کدام برای تهیه دسته ی خاصی از آنها به کار می رود.

در خط شماره ی 4 خمیر در 3 مرحله به صورت ورقه ای نازک در می اید که برای این امر در هر مرحله خمیر از بین دو غلتک که در خلاف جهت هم می چرخند عبور می کند

مرحله ی دوم :قالبزنی

در این مرحله خمیر از زیر دستگاه قالبزنی عبور می کند . در این خط قالب ها از نوع روتوری کاتینگ به این معنی که قالب بر روی یک سیلندر می چرخد و ممکن است چاپ در یک مرحله و برش در مرحله ی بعدی و یا هر دو در یک مرحله باشند که بسته به نوع قالب فرق می کند مثلاً در قالب بیسکویت پتی بور چاپ و برش در یک مرحله صورت می گیرد ولی در بیسکویت کودک اول چاپ و بعد برش می خورد و 2 مرحله است در این مرحله اضافه های خمیر برش خورده که اصطلاحاً لاشه نام دارد; به وسیله ی یک سیر بازگشتی به ابتدای خط بازمی گردد و دوباره وارد چرخه تولید می شود.

در خط شماره ی 3 مرحله ی نازک کاری مجزا وجود ندارد بلکه در این خط نازک شدن و قالب زنی هر دو همزمان انجام میشود به این صورت که خمیر بین دوغلتک قرار می گیرد و قالب گیری می شود نوع خمیر نیز با خمیر خط 4 متفاوت است از انواع بیسکویت های این خط می توان به بیسکویت های پذیرایی و پذیرایی نارگیلی ،سبوسه، نسترن،باغ وحش و... اشاره کرد.

و در نهایت خط شماره ی 2 که بسیار شبیه خط 4 است و به همان صورت ورقه ای می شوند اما نوع قالب زنی آن متفاوت است اسم این قالب کاردینگ است و دارای یک حرکت مداوم بالا و پایین است و هنگامی که پایین می اید طرح را بر روی خمیر حک می کند .

بیسکویت های کرم دار در این خط تولید می گردند بعد از اینکه این بیسکویتها از فر درامدند و بعد از خنک شدن وارد مرحله ی استکینگ می شوند که بیسکویتها به صورت ایستاده پشت سر هم قرار گرفته رج بندی می شوند و بعد وارد مرحله ی کرم زنی می گردند که بر روی ریلی قرار دارند که یک سری از بیسکویت ها به رو و سری دیگر گذاشته می شوند و اول بیسکویت هایی که به پشت هستند می ایند و کرم تهیه شده توسط یک لوله به نازل انتقال پیدا می کند و نازل می چرخد و کرم را بر روی بیسکویت تزریق می کند و بعد بیسکویت بعدی که به رو هست بر روی ان قرار می گیرد و به صورت ساندویچ در می آید.

 

ارتباط میان موجودیتها:                  

دربررسی ارتباط میان موجودیتها ابتدا ارتباط بین اطلاعات محصول ومواد اولیه بررسی می شود .ارتباط بین این دو موجودیت از بدیهیات است چرا که اطلاعات مواداولیه(نوع مواد ومقدار مواد و...)اطلاعات محصول راایجاد می کندوهمانطو ر که مواد اولیه اساس ایجاد محصول است اطلاعات مواد اولیه نیز پایه واساس  اطلاعات محصول است.

ارتباط بین اطلاعات محصول ودستگاه ازآنجاناشی می شود که عامل ایجاد کننده محصول دستگاه است.به عبارت دیگر دستگاه واسط بین ماده اولیه ومحصول و مبدل ماده اولیه به محصول است پس به طورقطع باید ارتباطی بین این دو موجو دیت وجود داشته باشد .زیرا باتوجه به نوع محصول دستگاههای تولید انتخاب می شوند.

ارتباط بعدی ارتباط میان اطلاعات محصول و انبارموقت است چرا که روندی که برای تولید محصول طی می شود پس ازتولید آن به پایان نمی رسد و محصول باید در قسمت انبار موقت قرارگیرد تا در اسرع وقت به بخش فروش منتقل گردد پس باید اطلاعات انبار مثل میزان موجودی- ظرفیت- نوع مواد موجود و...از بخش فروش  به بخش انبار منتقل گردد تا از هماهنگی لازم بین این دو بخش جهت تکمیل روند تولید استفاده شود.

گزارش کارآموزی شرکت لوله گستر اراک(سهامی خاص) در 112 صفحه ورد قابل ویرایش

عنوان                                                               شماره صفحه

آشنایی با مؤسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران                                                            15

پیش گفتار                                                                                                         17

پلاستیک ها – لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی – ویژگی ها                 18

هدف و دامنه کاربرد                                                                                           18

مراجع الزامی                                                                                                      18

تعاریف و اصطلاحات                                                                                         21

نقیصه                                                                                                                21

رفتار چقرمه                                                                                                       21

رفتار شكننده                                                                                                      21

قطر خارجی اسمی ، dn                                                                                       22

قطر خارجی متوسط                                                                                  22

حداقل قطر خارجی متوسط                                                                 22

ضخامت جداره در هر نقطه ،                                                                                    22                                                                  

دو پهنی                                                                                                             22

ضخامت جداره در هر نقطه ،                                                                                    24

حداقل ضخامت جداره،                                                                         23

حداکثر ضخامت جداره،                                                                       23      

ضخامت متوسط جداره،                                                                                23                 

ضخامت اسمی جداره                                                                                    23

حداکثر فشار کاری مجاز                                                                              23

فشار اسمی، PN                                                                                                            23

حد پایین اطمینان                                                                                                  23

حداقل استحکام موردنیاز MRS                                                                           24

ضریب طراحی C                                                                                               24

نسبت ابعاد استانداردSDR                                                                                   24                   

تنش هیدرواستاتیک                                                                                               25

مواد اولیه                                                                                                            25

ویژگی های مواد اولیه                                                                                           25 

دسته بندی مواد اولیه                                                                                              25

وضعیت ظاهری                                                                                                    26

ابعاد و رواداری ابعاد لوله                                                                                        27

رواداری ابعاد                                                                                                        27      

طول لوله                                                                                                              27

جدول                                                                                                                 28

درصد پراکنش و توازیع دوده در لوله                                                                    33

فشار کاری مجاز در دماهای مختلف                                                                       33

آزمون فشارترکیدگی                                                                                           34

تجدید نظر                                                                                                          34

پلاستیک ها – لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی مواداولیه                                    35    

 مورد استفاده ویژگی ها

پیش گفتار                                                                                                           35

پلاستیک ها – لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی مواداولیه                                     36    

 مورد استفاده ویژگی ها

هدف و دامنه کاربرد                                                                                             36

مراجع الزامی                                                                                                       36

اصطلاحات و تعاریف                                                                                           38    

مواد پلی اتیلنی                                                                                                     38

دوده                                                                                                                  38

مقومت هیدواستاتیک دراز مدت در 20 درجه سلسیوس                                           39

حد پایین اطمینان در 20 درجه سلسیوس                                                                 39

حداقل استحکام مورد نیاز                                                                                        39

ضریب طراحی                                                                                                    39

تنش طراحی                                                                                                       40

دسته بندی                                                                                                          40

جدول                                                                                                                41

ویژگی های مواد اولیه                                                                                          42

چگالی                                                                                                               42

نرخ جریان مذاب                                                                                                            43

درصد پراکندگی و توزیع دوده                                                                             44

درصد وزنی                                                                                                        44

پراکندگی دوده                                                                                                   44

توزیع دوده                                                                                                         44

مقاومت در برابر رشد ترک ناشی از ترکیب تنش و عوامل محیطی                             44

پایداری حرارتی                                                                                                  45

پیش گفتار                                                                                                          46

پلاستیک ها – لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی –  اندازه گیری               47

 ابعاد- روش آزمون

هدف و دامنه کاربرد                                                                                             47

مراجع الزامی                                                                                                       49

اصطلاحات و تعاریف                                                                                           47

کلیات                                                                                                                 48

تهیه نمونه ها                                                                                                        48

شرایط تثبیت آزمونه                                                                                             48

اندازه گیری ضخامت دیواره                                                                                 48

وسیله اندازه گیری                                                                                               48

روش اندازه گیری                                                                                                48

محاسبات                                                                                                            48

اندازه گیری قطر متوسط خارجی (dm)                                                                49

وسیله اندازه گیری                                                                                               49

روش اندازه گیری                                                                                                49

 اندازه گیری دو پهنی                                                                                           50

وسیله اندازه گیری                                                                                               50

روش کار                                                                                                           50

اندازه گیری طول لوله                                                                                           52

وسیله اندازه گیری                                                                                               50

روش اندازه گیری                                                                                                50

گزارش نتایج                                                                                                      51

گزارش آزمون                                                                                                    51

پلاستیک ها – لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی –  اندازه گیری              52

مقدار دوده - روش آزمون

پیش گفتار                                                                                                          52

پلاستیک ها – لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی –  اندازه گیری              53

 مقدار دوده - روش آزمون

هدف و دامنه کاربرد                                                                                            53

مراجع الزامی                                                                                                       53

وسایل مورد نیاز                                                                                                   54

کوره الکتریکی                                                                                                   54

در پوش                                                                                                              54

ظرف احتراق                                                                                                        54 

ترموکوپل آهن – کنستانتین                                                                                  54

جریان سنج                                                                                                         55

تله                                                                                                                     55

لوله خشک کن                                                                                                   55

دسیگاتور                                                                                                            55

چراغ بونسن                                                                                                        55

ترازوی آنالیتیک دقیق کالیبره شده                                                                                   55

معرفهای شیمیایی ومواد لازم                                                                                 55     

روش آزمون                                                                                                        56

اندازه گیری مقدار خاکستر                                                                                   57

محاسبات                                                                                                            58

پیش گفتار                                                                                                          59

پلاستیک ها – لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی –  اندازه گیری             60

 بازگشت حرارتی – روش آزمون

هدف و دامنه کاربرد                                                                                            60

مراجع الزامی                                                                                                       60

اصطلاحات و تعاریف                                                                                            61

اندازه گیری بازگشت ناشی از حرارت در جهت طول در گرمخانه مجهز به فن             61

وسایل مورد نیاز                                                                                                   62

آزمونه ها                                                                                                            62

آماده سازی                                                                                                        62

روش آزمون                                                                                                        62

اندازه گیری بازگشت ناشی از حرارت در جهت طول در گرمخانه مجهز به فن             62 

وسایل مورد نیاز                                                                                                   62

آزمونه ها                                                                                                            63

آماده سازی                                                                                                        63

روش آزمون                                                                                                        63

بیان نتایج                                                                                                            64

گزارش آزمون                                                                                                    64

پیش گفتار                                                                                                          66

پلاستیک ها – لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی – ارزیابی                      67

مقاومت و رفتارترکیدگی لوله ها در برابر فشار داخلی – روش آزمون                                   

هدف و دامنه کاربرد                                                                                            67

مراجع الزامی                                                                                                       67

اصطلاحات و تعاریف                                                                                          68

اساس آزمون                                                                                                       68

شرایط و عوامل مؤثر در آزمون                                                                              69

وسایل                                                                                                                70

درپوشهای انتهایی                                                                                                70     

پایه یا آویز                                                                                                        71

مخزن                                                                                                                71     

وسیله ایجاد فشار                                                                                                 72     

دماسنج                                                                                                              72

زمان سنج                                                                                                           72

ضخامت سنج                                                                                                     73     

وسیله اندازه گیری قطری متوسط خارجی                                                               73

تهیه آزمونه ها                                                                                                     73

نمونه برداری                                                                                                      73

طول آزاد آزمونه ها(10)                                                                                      73

تعداد آزمونه ها                                                                                                   74

کالیبراسیون دستگاه و محاسبه فشار آزمون                                                              74

کالیبراسیون دستگاه                                                                                             74

محاسبه فشار آزمون                                                                                             74                 

آماده سازی آزمونه ها                                                                                          74     

روش کار                                                                                                           75

گزارش آزمون                                                                                                     76

آبرسانی – اندازه گیری چگالی لوله و پلاستیک گرما نرم – روش آزمون                   78

پیش گفتار                                                                                                          78

پلاستیک ها – لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی                                               79

هدف و دامنه کاربرد                                                                                            79

هدف ازتدوین این استاندارد                                                                                   79

چگالی وچگالی نسبی                                                                                          80

چگالی پلاستیکها به روش تهیه آزمونه ها بستگی دارد                                             80

مراجع الزامی                                                                                                       80

اصطلاحات و تعاریف                                                                                          81

چگالی Pt                                                                                    81

چگالی نسبی                                                                                                       81

جدول                                                                                                                82

تعداد آزمونه                                                                                                        82

آماده سازی آزمونه                                                                                              82

روش های آزمون                                                                                                 83

روش الف                                                                                                           83

روش ب                                                                                                                        86

روش ج                                                                                                              87

روش د                                                                                                               90

گزارش آزمون                                                                                                    96

پلاستیک ها – لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی – بررسی                         97

چگونگی پراکنش دوده – روش آزمون

پیش گفتار                                                                                                          97

پلاستیک ها – لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی – بررسی                                 98

چگونگی پراکنش دوده – روش آزمون

هدف و دامنه کاربرد                                                                                            98

وسایل مورد نیاز                                                                                                   98

بیان نتایج                                                                                                            98

روش كار                                                                                                           98

روش الف                                                                                                           99

روش ب                                                                                                                        100

گزارش آزمون                                                                                                    100

پیش گفتار                                                                                                          101

پلاستیک ها – لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی – مقاومت                     102

در برابر رشد ترک ناشی از ترکیب تنش و عوامل محیطی – روش آزمون                  

هدف و دامنه کاربرد                                                                                            102

مراجع الزامی                                                                                                       102

اصطلاحات و تعاریف                                                                                          103

اهمیت آزمون                                                                                                      104

وسایل مورد نیاز آزمون                                                                                         104

 قالب                                                                                                                104

دستگاه شیارزن                                                                                                   105

نگهدارنده آزمونه                                                                                                 105

لوله آزمایش                                                                                                      105

حمام با دمای ثابت                                                                                              105

ورق آلومینیوم                                                                                                    105

چوب پنبه                                                                                                          105

سینی                                                                                                                 105

زار انتقال                                                                                                           106

گیره                                                                                                                  106                                

مواد لازم                                                                                                            106

تهیه آزمونه                                                                                                         106

روش آزمون                                                                                                        107

گزارش آزمون                                                                                                    108

جدول                                                                                                                109

منابع                                                                                                                   110                          

 

 

آشنایی با موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران

موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران به موجب قانون ، تنها مرجع رسمی کشور است که عهده دار وظیفه تعیین ، تدوین و نشر استاندارد های ملی (رسمی ) میباشد.

تدوین استاندارد در رشته های مختلف توسط کمیسیون های فنی مرکب از کارشناسان موسسه ، صاحبنظران مراکز و موسسات علمی، پژوهشی ، تولیدی و اقتصادی آگاه و مرتبط با موضوع صورت میگیرد . سعی بر این است که استاندارد های ملی ، شرایط تولیدی ، فنی و فن آوری حاصل از مشارکت آگاهانه و منصفانه صاحبان حق و نفع شامل : تولید کنندگان ، مصرف کنندگان ، بازرگانان ، مراکز علمی و تخصصی  نهادها و سازمانهای دولتی باشد . پیش نویس استانداردهای ملی جهت نظر خواهی برای مراجع ذینفع و اعضای کمیسیون های فنی مربوط ارسال می شود و پس از دریافت نظرات و پیشنهادها در کمیته ملی مرتبط باآن رشته طرح و در صورت تصویب به عنوان استاندارد ملی (رسمی )چاپ و منتشر می شود .

پیش نویس استانداردهایی که توسط موسسات و سازمانهای علاقمند و ذیصلاح و با رعایت ضوابط تعیین شده تهیه می شود نیز پس از طرح وبررسی در کمیته ملی مربوط و در صورت تصویب ،به عنوان استاندارد ملی چاپ و منتشر می گردد . بدین ترتیب استانداردهایی ملی تلقی می شود که بر اساس مفاد مندرج در استاندارد ملی شماره ((ه)) تدوین و در کمیته ملی مربوط که توسط موسسه تشکیل می گردد به تصویب رسیده باشد .

موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران از اعضای اصلی سازمان بین اللملی استاندارد میباشد که در تدوین استانداردهای ملی ضمن توجه به شرایط کلی و نیازمندیهای خاص کشور ، ازآخرین پیشرفتهای علمی ، فنی و صنعتی جهان و استانداردهای بین اللملی استفاده می نماید .

موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران می تواند با رعایت موازین پیش بینی شده در قانون به منظور حمایت از مصرف کنندگان ، حفظ سلامت و ایمنی فردی عمومی ، حصول اطمینان از کیفیت محصولات و ملاحظات زیست محیطی و اقتصادی ، اجرای بعضی از استانداردها را با تصویب شورای عالی استاندارد اجباری نماید . موسسه می تواند به منظورحفظ بازارهای   بین المللی برای محصولات کشور ، اجرای استاندارد کالاهای صادراتی و درجه بندی آنرا اجباری نماید .

همچنین بمنظور اطمینان بخشیدن به استفاده کنندگان از خدمات سازمانها و موسسات فعال در زمینه مشاوره ، آموزش، بازرسی ، ممیزی و گواهی کنندگان سیستمهای مدیریت کیفیت و مدیریت زیست محیطی ، آزمایشگاهها و کالیبره کنندگان وسایل سنجش ، موسسه استاندارد اینگونه سازمانها و موسسات را بر اساس ضوابط نظام تایید صلاحیت ایران مورد ارزیابی قرار داده و در صورت احراز شرایط لازم ، گواهینامه تایید صلاحیت به آنها اعطا نموده و بر عملکرد آنها نظارت می نماید . ترویج سیستم بین المللی یکاها ، کالیبراسیون وسایل سنجش تعیین عیار فلزات گرانبها و انجام تحقیقات کاربردی برای ارتقای سطح استانداردهای ملی از دیگر وظایف این موسسه می باشد .

 

 

پیش گفتار :

استاندارد " پلاستیک ها – لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی –ویژگی ها" نخستین بار در سال 1353 تهیه شد . این استاندارد براساس پیشنهادهای رسیده و بررسی و تایید کمیسیون های مربوط برای دومین بار مورد تجدید نظر قرار گرفت و در سیصد و پنجمین جلسه کمیته ملی استاندارد شیمیایی و پلیمر مورخ 26/12/82  تصویب شد . اینک این استاندارد به استناد بند یک ماده 3 قانون اصلاح قوانین و مقررات موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران مصوب بهمن ماه 1371 به عنوان استاندارد ملی ایران منتشر می شود .برای حفظ همگامی و هماهنگی با تحولات و پیشرفتهای ملی و جهانی در زمینه صنایع ، علوم و خدمات ، استاندارد های ملی ایران در مواقع لزوم تجدید نظر خواهد شد و هر گونه پیشنهادی که برای اصلاح و تکمیل این استاندارد ارائه شود ، در تجدید نظر بعدی مورد توجه قرارخواهد گرفت . بنابراین برای مراجعه به استانداردهای ملی ایران باید همواره ازآخرین تجدیدنظر آنها استفاده کرد.

درتهیه و تجدید نظر این استاندارد سعی شده است که ضمن توجه به شرایط موجود و نیازهای جامعه ، در حد امکان بین این استاندارد و استانداردهای بین المللی و استاندارد ملی کشورهای صنعتی و پیشرفته هماهنگی ایجاد شود .

 

 

 

پلاستیک ها لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی- ویژگی ها

1-هدف و دامنه کاربرد

هدف از تدوین این استاندارد تعیین خصوصیات موردنیاز لوله های ساخته شده از پلی اتیلن(PE) است که برای انتقال آب در زیر یا بر روی سطح زمین و همچنین در داخل یا خارج ساختمانها کاربرد دارد.

این استاندارد برای لوله های فشار اسمی از 2/3 تا 20 بارو قطر خارجی اسمی 16 تا1600 میلی متراست که برای آبرسانی تحت فشار در محدوده دمایی بین صفر تا 70 درجه سلسیوس به کار می رود.

2-مراجع الزامی

مدارک الزامی زیر حاوی مقرراتی است که در متن این استاندارد به آنها ارجاع داده شده است.بدین ترتیب آن مقررات، جزئی از این استاندارد محسوب می شود. در مورد مراجع دارای تاریخ چاپ و/ یا تجدید نظر، اصلاحیه ها وتجدید نظرهای بعدی این مدارک مورد نظر نیست. معهذا بهتر است که کاربران ذینفع این استاندارد، امکان کاربرد آخرین اصلاحیه ها وتجدید نظرهای مدارک الزامی زیر را مورد بررسی قرار دهند.در مورد مراجع بدون تاریخ چاپ و / یا تجدید نظر، آخرین چاپ و/ یا تجدید نظر آن مدارک الزامی ارجاع داده شده مورد نظر است.


استفاده از مرجع زیر برای کاربرد این استاندارد الزامی است:

2-1-استاندارد ملی ایران 1-7175 : سال 1383 پلاستیک ها- لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی- اندازه گیری ابعاد- روش آزمون

2-2-استاندارد ملی ایران 2-7175 : سال 1383 پلاستیک ها- لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی- اندازه گیری مقدار دوده- روش آزمون

2-3-استاندارد ملی ایران3-7175 : سال1383 پلاستیک ها- لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی- اندازه گیری بازگشت حرارتی- روش آزمون

2-4-استاندارد ملی ایران 4-7175 :سال 1383 پلاستیک ها- لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی- ارزیابی مقاومت و رفتار ترکیدگی لوله ها در برابر فشار  داخلی- روش آزمون

2-5-استاندارد ملی ایران 6-7175 : سال 1383 پلاستیک ها- لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده درآبرسانی- بررسی چگونگی پراکنش دوده – روش آزمون

2-6-استاندارد ملی ایران7-7175 : سال 1383 پلاستیک ها-لوله های پلی اتیلن مورداستفاده در آبرسانی –اندازه گیری نرخ جریان مذاب- روش آزمون

2-7-استاندارد ملی ایران 8-7175 : سال 1383 پلاستیک ها- لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی-پایداری حرارتی- روش آزمون

2-8-استاندارد ملی ایران 7174 : سال 1383 پلاستیک ها- لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی- مواد اولیه مورد مصرف-ویژگی ها

2-9 ISO 161-1 :1996, Thermoplastics pipes for the converyance of fluids Nominal outside diameters and nominal pressures –Part 1: Metric Series

2-10 ISO 12162 : 1995 Thermoplastics materials for pipes and fitting for pressure applications –Classification and designation –Overall service (design) coefficient

2-11 ASTM D 1599 :1995 .Standard Test Method for Short-Tome Hydraulic Failure Pressure of Plastic Pipe, Tubing and Fittings.

2-12ASTM F771: 1995 ,Secifications for Polyethylene (PE) Thermoplastic High-pressure Irrigation Pipeline Systems

2-13 BS 6437; 1984 Biritish Standard Specification for Polyethylene (type 50)in metric diameters for general purposes.

2-14 BS 6730: 1986, Biritish Standard Specification for Black Polyethylene pipes up to nominal size 63 for above ground use for cold potable water.

2-15BS 6920:1996, Suitablility of non-metallic products for  use in contact with water intended for human consumption with regard to their effect on the quality of the water Part2 : Methods of test Section 2.3 Appearance of water.

 

 

10-فشار کاری مجاز در دماهای مختلف

فشار کاری مجاز برای لوله های پلی اتیلنی دردرجه حرارتهای 10 تا70 درجه سلسیوس درجداول 7 تا 16 آورده شده است.

11-آزمون فشار ترکیدگی

این آزمون یک نوع آزمون کنترل کیفی و بازرسی است که به منظور تعیین نوع رفتارلوله های پلی اتیلن انجام می شود

با انجام این آزمون نوع رفتار نمونه هنگامیکه درکوتاه مدت تحت فشار هیدرواستاتیک قرار می گیرد مشخص میشود.

دراین آزمون، آزمونه ها مطابق با بند 2-4 تحت فشار ترکیدگی قرار میگیرند. مدت زمان آزمون برای هر یک ازآزمونه ها بین 60 تا 70 ثانیه و دمای آزمون 2 23 درجه سلسیوس می باشد.

درصورتی نتیجه آزمون قابل قبول است که رفتار لوله از نوع چقرمه (ترجیحا نوک قناری) باشد، با توجه به آنکه نوع رفتارلوله های پلی اتیلن بطور قابل ملاحظه ای تحت تاثیر با نوعو گونه پلی اتیلن مورد استفاده وعوامل موثر فرآیندی شامل طرح هندسی اجزای فرآیند مانند ماردون، دای،... وهمچنین شرایط فرآیند تولید مانند سرعت تولیددمای مذاب، نحوه و سرعت خنک کاری، سرعت کشش قرار می گیرد، بنابراین نتایج این آزمون می تواند به عنوان یک معیار مهم وارزشمند از جهت کنترل کیفی مواد اولیه، مناسب بودن طراحی و شرایط محیط فرآیند مورد استفاده قرار داد.

 

پلاستیک ها- لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی مواد اولیه               مورد مصرف- ویژگی ها

استاندارد پلاستیک ها- لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی- مواد اولیه مورد مصرف- ویژگی ها که توسط کمیسیون های مربوط تهیه و تدوین شده و در سیصد وچهارمین جلسه کمیته ملی استانداردشیمیایی و پلیمر مورخ 26/12/82 مورد تایید قرار گرفته است اینک به استناد بند یک ماده 3 قانون اصلاح قوانین و مقررات موسسه استاندارد وتحقیقات صنعتی ایران مصوب بهمن ماه 1371 بعنوان استاندارد ملی ایران منتشر می شود.

برای حفظ همگامی وهماهنگی با تحولات و پیشرفت های ملی وجهانی در زمینه صنایع، علوم و خدمات، استانداردهای ملی ایران درمواقع لزوم تجدید نظر خواهد شد و هرگونه پیشنهادی که برای اصلاح یا تکمیل این استانداردها ارائه شود درهنگام تجدید نظر درکمیسیون فنی مربوط مورد توجه قرارخواهد گرفت.بنابراین برای مراجعه به استانداردهای ایرانی بایدهمواره ازآخرین تجدید نظر آنها استفاده کرد

در تهیه و تدوین این استاندارد سعی شده است که ضمن توجه به شرایط موجود ونیازهای جامعه، درحد امکان بین این استاندارد و استاندارد ملی کشورهای صنعتی و پیشرفته هماهنگی ایجاد شود.

 

پلاستیک ها- لوله های پلی اتیلنی مورد استفاده در آبرسانی- مواد اولیه مورد مصرف- ویژگی ها

1- هدف ودامنه کاربرد

هدف از تدوین این استاندارد تعیین مشخصات مواد اولیه مورد استفاده درتولید لوله های پلی اتیلنی است دراین استاندارد منظور از پلی اتیلن بدون دوده( بی رنگ) ومنظوراز پلی اتیلن سیاه، پلی اتیلن حاوی دوده( سیاه رنگ) می باشد.

محصولات لوله توید شده از پلی اتیلن باویژگی های ذکر شده دراین استاندارد پس از فرآیند الزاماً دارای خواص و کارایی مشابه نیستند

این استاندارد اطلاعاتی در رابطه با مهندسی، کارآیی و شرایط فرآیند تولید برای محصولاتی با کاربردی خاص ارائه نمی دهد.

2-مراجع الزامی

مدارک الزامی زیر حاوی مقرراتی است که در متن این استاندارد به آن ارجاع داده شده است بدین ترتیب آن مقررات، جزئی از این استاندارد محسوب میشود در مورد مراجع دارای تاریخ چاپ و/ یا تجدید نظر، اصلاحیه ها وتجددی نظرهای بعدی این مدارک مورد نظر نیست. معهذا بهتر است که کاربران ذینفع این استاندارد، امکان کاربرد آخرین اصلاحیه ها وتجدید نظرهای مدارک الزامی زیرا را مورد بررسی قرار دهند. در مورد مراجع بدون چاپ و/یا تجدید نظر، آخرین چاپ و/ یا تجدید نظر آن مدارک الزامی ارجاع داده شده مورد نظر است

گزارش کارآموزی شرکت داده پردازی تون (سهامی خاص)در 11 صفحه ورد قابل ویرایش

 

عنوان                                                                                                 صفحه

مشخصات  دانشجو.................................................................................................. 3

مشخصات محل کارورزی و معرفی محیط کار....................................................... 3

مدت زمان در کارگاه................................................................................................ 5

میزان رضایت از دوره............................................................................................. 5

مطالعات و تحقیقات جنبی.......................................................................................... 6

آموزش های فرا گرفته توسط دانشجو.................................................................... 7


مشخصات دانشجو

اینجانب ................. به شماره دانشجویی .............. دانشجوی ترم آخر مقطع کاردانی رشته نرم افزار کامپیوتر هستم که دوره کارورزی خود را به مدت 240 ساعت در مجتمع تک واحد داده پردازی تون گذرانده ام.

مشخصات محل کارورزی و معرفی محیط کار :

شرکت داده پردازی تون (سهامی خاص) به شماره ثبت 16547 عضو شورای انفورماتیک مشهد فعالیت برنامه نویسی خود را از سال 1380 آغاز کرده و در این مدت توانسته سایتهای زیادی را طراحی و برنامه نویسی نماید. که بزرگترین پروژه شرکت در زمینه برنامه نویسی تجارت، طرح ملی اشتغال و کاریابی می باشد و مانند این پروژه شرکت در سطح کشور تا به حال انجام شده است.

شرکت داده پردازی تون واقع در مجتمع تک در طبقه هم کف می باشد که دارای دو بخش فروش و سخت افزاری است .

فعالیت های شرکت :

1)     بخش فعالیت های برنامه نویسی و طراحی سایت

2)     بخش فعالیت های پشتیبانی و شبکه

3)     بخش فعالیت های آموزشی

4)     بخش فعالیت های سخت افزاری فروش قطعات کامپیوتر و شبکه

 

بخش فعالیت پشتیبانی و شبکه

این شرکت با توجه به نیروهای متخصص که در زمینه پشتیبانی و شبکه دارد توانسته است در این زمینه فعالیت های گسترده ای را داشته باشد آماده عقد قرارداد با شرکت ها و کارخانجات واردات دولتی و خصوصی برای پشتیبانی از سیستم های کامپیوتری و شبکه و اجرای طرح های مختلف شبکه در هر نقطه از کشور می باشد.

بخش فعالیت های آموزشی :

در این بخش شرکت با تأسیس آموزشگاه کامپیوتری و فراهم آوردن محیط مناسب با فضای آموزشی منحصر به فرد و گرفتن مجوز Icdl  از سازمان مدیریت و برنامه ریزی توانسته است. آموزش کامپیوتر و بالا بردن سطح علمی جامعه گامی مؤثر بردارد لازم به ذکر است طرح جدید آموزشگاه برگزاری دوره تئوری و  عملی اتوماسیون صنعتی پیشرفته مخصوص کارخانجات صنعتی و صاحبان صنایع می باشد.

بخش سخت افزاری ، فروش قطعات کامپیوتر و شبکه

در این بخش در اتاق فنی اسمبل کردن کامپیوتر و عیب یابی کامپیوتر انجام می شود.

و در بخش فروش مسئول فروش قطعات کامپیوتری از قبیل انواع Ram ها ، Main bord ، CPu ، ... و وسایل شبکه را به فروش می رساند.

مدت حضور در کارگاه

من در بخش سخت افزاری این شرکت دوره کاروزی خود را گذرانده ام بنابراین به محض ورود به این شرکت وارد این بخش شد و تا زمانی که آقای مهندس حبیبی سرپرست کارورزی اجاره خروج از شرکت را نمی دادند از شرکت خارج نمی شدم و در مدت حضور خود در کارگاه که در روز  9 ساعت و در هفته تقریباً 27  ساعت بود به توضیحاتی که آقای باقری می دادند گوش و نت برداری می کردیم و بعد از اتمام توضیحات یک سری کار را به ما واگذاری می کردند.

میزان رضایت از دوره:

از آنجایی که فعالیت هایی که در این شرکت به ما آموزش داده شده است (از قبیل آشنایی کامل با سخت افزاری، تعویض قطعات مختلف و عیب یابی ، اسمبل کامپیوتر، آشنایی با سیستم عامل، آشنایی با شبکه و ...) به صورتی بود که ما با اغلب آن ها آشنایی نداشتیم بنابراین از نظر ما این دوره ی 240 ساعته مفید واقع شده است.

کاری که ما در دوره کارورزی می خواستیم انجام دهیم کار با شبکه بود که تقریباً توانستیم مختصری در مورد شبکه اطلاعات کسب کنیم و مهندسین این شرکت هم با ما همکاری لازم را انجام می دادند.

طراحی و اجرای یک شبکه کامپیوتری :

1)     توپولوژی  شبکه را انتخاب می کنیم.

2)     محل ایستگاههای کاری و سرورهای شبکه را تعیین می نماییم.

3)     کابل کشی را انجام می دهیم.

4)     کنترل کننده شبکه را نصب می کنیم.

5)     Clients را نصب می کنیم.

6)     با استفاده از روش های مدیریت شبکه آن را کنترل می کنیم.

1)  توپولوژی شبکه :  انتخاب توپولوژی شبکه در تمام موارد کار ساده ای نیست. در انتخاب توپولوژی عوامل متعددی دخالت دارند که بعضی از عوامل عبارتند از: 1-1) قیمت اجناس مورد نیاز مثل کابل، کانکتور و HUB 2-1) محدوده ای که کاربر بر آن گسترده شده اند. 3-1) امکانات شبکه در آینده 4-1) تعداد کاربران

انتخاب توپولوژی اینست که کاربران در چه محدوده ای گسترده شده اند. اگر توزیع کاربران شبکه در محدوده مشخص و محدود باشد به سادگی می توان از BASE -2 10 یا 10BASE-T استفاده می کنیم.

2- محل سرور شبکه و ایستگاههای کاری : تعیین محل ایستگاههای کاری معمولاً همیشه در کنترل طراح شبکه نبوده و وابسته به نیاز کاربران شبکه است – با توجه به نوع توپولوژی انتخاب شده و با توجه به فاصله ایستگاهها از سرور یا از HUB و همچنین به میزان استفاده هریک از کاربران از شبکه، سرور را در محلی قرار دهد که کمترین احتمال وقوع تصادم روی کابل شبکه وجود داشته باشد.

3) کابل کشی : پس از انتخاب توپولوژی و تعیین محل سرور و ایستگاههای کاری می توانید کابل کشی را انجام دهیم. برای این کار بهتر است ابتدا نقشه محلهایی که برای نصب ایستگاهها در نظر گرفته شده اند را تهیه کرده سپس محل ایستگاههای کاری را روی آن نقشه مشخص می کنیم. بهتر است کلیه گره ها در نقشه با یک شماره مشخص شده باشند سپس، بر اساس نقشه موجود اقدام به نصب کانال برای عبور کابلها می کنیم.

گزارش کارآموزی خدمات حسابداری شرکت در 17 صفحه ورد قابل ویرایش

خدمات حسابداری شرکت شامل ارائه خدمات حسابداری، دفترداری شرکتها، پیگیری و تکمیل مدارک حسابداری معوق، اصلاح حسابها، ارائه صورتهای مالی ضمنی و نهایی، تهیه صورتهای مالی تلفیقی گروه شرکتها، تهیه صورتهای مالی از مدارک ناقص و سایر خدمات حسابداری و مالی می باشد.

دریافت وپرداخت

    معرفی حسابهای بانکی و تعیین مشخصات آنها از جمله کد حسابداری
    ثبت انواع دریافت و پرداخت از قبیل صدور چک ، واگذاری چک ، واریز به بانک و برداشتهای بانک
    صدور سند حسابداری صدور چک ، واگذاری چک ، واریز به بانک و برداشتهای بانک
    تهیه صورت مغایرت بدون نیاز به ورود دستی اطلاعات
    انتقال فایل صورتحساب بانک
    انتقال اطلاعات مربوط به حساب بانک از نرم افزار حسابداری
    پایاپای کردن دستی اقلام باز با استفاده از امکانات متعدد درنظر گرفته شده
    دسترسی به حساب بانک
    گزارش چکهای صادره و ابطال شده یک بانک دربازه زمانی مورد نظر
    گزارش عملیات بانک به تفکیک نوع عملیات در بازه زمانی مورد نظر
    امکان ارسال گزارشات به نرم افزار Excel
    چاپ چک با امکان تنظیم فرم چاپ برای چکهای مختلف
    تعیین محدوده مجاز کاربران

استفاده کنندگان ازصورتهای مالی

اول استفاده کنندگان درون سازمانی ودسته دوم استفاده کنندگان برون سازمانی .
استفاده کنندگان درون سازمانی  :

 اداره کنندگان یک موسسه شامل هیات مدیره و مدیر عامل ، مدیران اجرایی و سرپرستان عملیات یک موسسه ، استفاده کنندگان درون سازمانی گزارشهای مالی هستند . این افراد در سطوح مختلف مدیریت به ترتیب برای برنامه ریزی ، بودجه بندی ، هدایت عملیات ، کنترل فعالیتها و انجام دادن اقدامات عادی و روزمره از اطلاعاتی که توسط سیستم حسابداری یک موسسه فراهم می شود ( صورتهای مالی ) بهره می گیرند .

استفاده کنندگان برون سازمانی  :

اشخاص و مراجع ذیحق ، ذینفع و ذیعلاقه ای که حق دریافت اطلاعات مالی را از یک موسسه دارند و بر مبنای اطلاعات مالی دریافت شده درباره حقوق ، روابط و داد و ستد های خود با موسسه قضاوت و تصمیم گیری می کنند ، استفاده کنندگان برون سازمانی نامیده می شوند.

استفاده کنندگان برون سازمانی هدفهای متنوعی در جهت دریافت اطلاعات مالی دارند . اما بطور کلی می توان این افراد را بشکل زیر تقسیم کرد :

سرمایه گذاران : اینها افرادی هستند که بیشتر از هر کس دیگر به صورتهای مالی علاقه دارند . هدف سرمایه گذاران از بررسی صورتهای مالی 3 مورد عمده زیر است:

نتایج عملیات و سودآوری موسسه .


چگونگی ایفای مسئولیت های مدیران .


وضعیت مالی و بنیه اقتصادی و قدرت نقدینگی موسسه در ایفای تعهدات و اجرای برنامه های آتی .
اعطاء کنندگان وام ، اعتبار و سایر تسهیلات مالی : بانک ها و موسسات اعتباری از این دسته اند . توجه افرادی که در این گروه هستند به سود دهی معطوف نمی شود بلکه بیشتر توجه این افراد به قدرت نقدینگی موسسه در جهت باز پس دهی تعهدات مالی کوتاه مدت و بلند مدت خود می باشد .
فروشندگان کالاها و خدمات ( بستانکاران ) : اینها افرادی هستند که بطور مداوم با موسسه ارتباط مالی داشته و کالا و خدمات را اغلب به شکل نسیه در اختیار موسسه قرار می دهند . این افراد مایل اند از تداوم فعالیت موسسه آگاه شوند . همچنین این افراد به قدرت نقدینگی موسسه و توانایی موسسه در جهت پرداخت به موقع طلبشان علاقه مند می باشند .
مشتریان : افرادی هستند که بیشتر علاقه دارند که از تداوم فعالیت موسسه آگاه شوند . چه در جهت خریدهای بعدی و چه به جهت تضمین های محصول و خدمات بعد از فروش آن .
کارکنان : این افراد نیز در موسسه ذینفع می باشند و به 3 علت به صورتهای مالی علاقه دارند :
مبانی و چگونگی محاسبه پاداش افزایش تولید ، بهره وری ، مشارکت در سود و سایر حقوقی که به موجب قوانین و بنا بر قراردادهای دسته جمعی کار به آنان تعلق می گیرد .
توانایی موسسه در پرداخت به موقع حقوق و مزایا .
تصمیم مدیران موسسه در جهت استخدام جدید ،باز خرید و  برکناری کارکنان ، بهداشت کار و تسهیلات رفاهی .
دولت : دولت که در نقش حاکمیت ظاهر می شود 5 دلیل برای علاقه به صورتهای مالی دارد :
برنامه ریزی و هدایت اقتصادی کشور .
اتخاذ تصمیمات و اعمال تدابیر لازم برای ایجاد ثبات ، تعادل ، رشد اقتصادی و رفاه

بخش فروش و انبار

این نرم افزار قابلیت کنترل هزار انبار را دارد .فاکتورهای متفاوت مانند فاکتور خرید . فروش . برگشت از آنها . پیش فاکتور و فاکتور بازاریاب قابل معرفی است در فاکتور بازاریاب میزان سهم بازار یاب که می توان در سود و یا در کل فروش درصدی را سهیم شود محاسبه میگردد و در حساب شخص قرار می گیرد .
هر فاکتور که صادر می گردد امکان اصلاح .بازبینی .حذف .چاپ رسمی و چاپ معمولی را داراست . بعد از صدور فاکتور امکان ثبت و ایجاد سند حسابداری به صورت اتوماتیک وجود دارد . در صدور یک فاکتور اطلاعاتی نظیر نام خریدار یا فروشنده .کالا یا خدمات مورد نظر . شرح فاکتور. تخفیفات اعمال شده بر روی فاکتور. شماره و تاریخ فاکتور و در نهایت نحوه تسویه حساب شخص را میتوانید درج و مشخص نمایید و سرانجام اطلاعات مورد نظر ثبت شده و فاکتور در لیست فاکتور ها قرار می گیرد.
گزارشات متفاوت فروش و انبار از جمله صورت کلیه از جمله صورت کلیه فاکتور های صادر شده گزارش کار تکس کالا . آمار گردش کالا . عملکرد اشخاص با کالا ها و یا بلعکس و در نهایت گزارش انبار کردانی از انبار های فعال یا از کلیه انبار ها با تعیین محدوده زمانی دلخواه و مورد نظر قابل روئیت و چاپ می باشد .
بخش دخل و خرج

این نرم افزار برای کسانی که اطلاعات حسابداری هم ندارند مفید واقع می شود صدور هر سند حسابداری بر حسب پرداخت ها یا دریافت ها متفاوت انجام صورت می گیرد که این پرداخت ها اگر به صورت نقدی یا چک باشد از جانب دخل و خرج قابل معرفی و کنترل هستند . جهت هر گونه پرداخت یا دریافتی منوی مربوط انتخاب می شود مشخصات و مبلغ دریافتی یا پرداختی مشخص و در برگه ثبت می گردد و سند حسابداری به صورت اتوماتیک صادر می شود . گزارشات پرداخت ها و یا دریافت ها نیز به صورت های متفاوت قابل روئیت می باشد .

حاسب ملی

چند کاربره تحت شبکه کزارشات حرفه ای و شخصی ایجاد دفاتر کل و معین انجام عملیات مربوط به مشتریان کالاها حسابهای بانکی ثبت و صدور انواع اسناد ساده و مرکب انجام انواع قسط بندی امکان ثبت چکهای دریافتی و پرداختی و عملیات مربوط به آنها فاکتور تبدیل با روش ساده و کار آمد انجام انواع معاملات ترازنامه ثبت و صدور اسناد مربوط به خرید فروش و چکها بصورت خودکار سیستم انبارداری

به روز کردن انبار بصورت خودکار دریافت و چاپ گزارشات و اطلاعات چاپ بر روی برگ چک همراه با ثبت چک سود فاکتور سال مالی قابلیت چاپ با همه چاپکرها همراه با سی دی آموزشی قابل نصب بر روی تمامی ویندوزها
ایجاد دفاتر کل و معین ثبت و چاپ اسناد ساده و مرکب ثبت عملیات بانکی بصورت خودکار امکان ثبت چکهای دریافتی و پرداختی چاپ بر روی برگ چک همراه با ثبت چک چاپ و نمایش تراز آزمایش و تراز کل ذخیره سازی خودکار در هنگام قطع برق قابلیت چاپ با همه چاپگرها همراه با سی دی آموزشی همراه با برنامه جانبی امین اموال قابل نصب بر روی تمامی ویندوزها ایجاد دفاتر کل و معین ثبت و چاپ اسناد ساده و مرکب ثبت عملیات برنامه هفتگی برای کلیه روزهای هفته با توجه به ساعات دبیران ارائه دروس تک زنگی و زنگ کامل امکانات ویژه جهت تایپ نامه های آرم دار و سئوالات امتحانی امکانات ویژه جهت ثبت و نکهداری اطلاعات محرمانه مربوط به مدارس امکانات ویژه جهت رسم نمودار امکانات ویژه جهت طرح سئوالات امتحانی قابلیت چاپ با همه چاپکرها همراه با سی دی آموزشی قابل نصب بر روی تمامی ویندوزهای 95 به بالا ثبت مشخصات مسافران ارسال خودکار مشخصات به اداره اماکن ثبت مشخصات اتاقها و وضعیت مسافران ثبت کلیه اسناد مربوط مسافران و هزینه ها امکان گزارش گیری از کلیه اطلاعات امکان جستجو در تمامی گزینه ها و اطلاعات امکان چاپ کلیه کزارشات امکان چاپ صورتحساب مسافران دارای سی دی آموزشی بصورت مالتی مدیایی تایید شده توسط اداره اماکن قابلیت حسابداری و ثبت و صدور سند امکان عملیات حسابهای بانکی و چکهای پرداختی و دریافتی قابلیت چاپ بر روی چک قابلیت چاپ با همه چاپگرها همراه با سی دی آموزشی قابلیت نصب بر روی تمامی ویندوزها