گزارش کارآموزی كارخانه ایران بافت كار(قطب صنعتی خمین)در 73 صفحه ورد قابل ویرایش

فصل اول:آشنایی با کارخانه ریسندگی ایران بافتکار

ریسندگی و بافندگی یکی از نیازهای مهم جامعه محسوب می شود. به گونه ای که می توان گفت افراد بدون استفاده از آن حتی قادر به زندگی کردن نیستند.در کشور ما برای بر طرف کردن این نیاز تلاش های زیادی شده است و کارخانه های نساجی متعددی اعم از خصوصی،دولتی و تعاونی در مناطق مختلف کشورمان احداث شده و تعداد زیادی نیز در حال احداث می باشد.

در این گزارش کارآموزی ،کارهایی که برای احداث یک کارخانه،مراحل،ماشین آلات مختلف تولید، وظیفه هریک از ماشین آلات،ساختمان،ماشین آلات،اعمالی را که ماشین آلات انجام می دهند،کلیه مراحل تولید نخ، بسته بندی نخ و به طور کلی در مورد کلیه سالن های این کارخانه توضیح داده می شود.

در ابتدای امر تاریخچه مختصری از این صنعت را بیان کرده تا دانست که این صنعت چه ریشه ای

دارد و به گونه ایست که انسان از ابتدای خلقت سعی بر بر طرف کردن نیاز به پوشش را داشته سپس به بیان ارزیابی های صنعتی و اقتصادی پرداخته شده است.بعد از آن در مورد مواد اولیه برای تولید محصولات،در مورد سالن ها،کار هریک از ماشین آلات تولیدی و نحوه ی عملکرد آنها ،  وظایف هریک از کارگران و سیستم تهویه کارخانه صحبت خواهد شد.

1-1 مقدمه:

ریسندگی و بافندگی از سال های دور به صورت ابتدایی در بین انسان ها وجود داشته است.به طوری که ریسیدن و بافتن را بنی آدم،با دست تجربه کرده است و توانسته با دستگاه های کوچک دستی به آن تحول بخشد و بتواند آن را به صورت آسانتر انجام دهد.

او توانسته است در طول تاریخ و زندگی خود ا لیاف موجود در طبیعت را شناخته و با آن پارچه ببافد و سپس از شناخت ا لیاف مصنوعی توانسته به تحولی دست یابد و با تولید این ا لیاف (ا لیاف مصنوعی) بتواند پارچه هایی حتی بهتر از گذشته تولید بنماید.

صنعت ریسندگی و بافندگی از قرن یازدهم هجری وارد کشورمان شده است و از آغاز قرن چهاردهم اولین کارخانه های ریسندگی و بافندگی در ایران احداث شده اند و با آوردن دستگاه های نساجی از خارج از کشور توانستند نخ و پارچه را به صورت ماشین تولید نمایند.

انسان ها توانستند با استفاده از تفکرات و خلاقیت های خود صنعت نساجی را گسترش داده و بتوانند محصولات دیگری مانند فرش،موکت و پتو و ...... را تولید نمایند.

ریسندگی و بافندگی در ایران همانند بسیاری از صنایع دیگر به سرعت در حال رشد و ترقی میباشد و ایران توانسته است با احداث کارخانه های متعدد نساجی،ریسندگی و بافندگی را گسترش داده و حتی توانسته کالا های تولیدی خود را به کشور های دیگر نیز صادر نماید.

اکنون به جرأت می توان گفت که این صنعت بعد از صنعت نفت دومین صنعت بزرگ کشور محسوب می شود و با تلاش های بسیاری که در این زمینه شده است روز به روز در حال رشد و ترقی می باشد.

1-2        تاریخچه صنعت ریسندگی و بافندگی:

فطرت ذاتی پوشش انسان اندیشمند در گذر زمان تفکر درباره تأمین این نیاز داشته است. با گذشت زمان انسان دریافته است که با تاباندن شاخه های برخی از درختان می توا ند آن ها را به صورت طناب در بیاورد و به وسیله آن طناب ها توانستند بسیاری از مشکلات خود را بر طرف کنند و بعدها با کشت پنبه و تاباندن آن توانستند طناب ها را به صورت نازکتر تولید نمایند که همان نخ نامیده می شود.

مدتها بعد یافتند که با نخ های تولید شده می توانند آن ها را به صورت تار و پود در کنار یکدیگر قرار داده و پارچه ببافند.آن ها ریسیدن و بافتن را با دستگاه ها و ابزار آلات ساده تجربه کردند.

دستگاه هایی که آن ها را در ابتدا با چوب می ساختند و به وسیله آن نخ و پارچه را تولید می کردند.آن ها دستگاه های ساخته شده توسط خود را با دست می چرخاندند و به سختی کار ریسیدن و بافتن را انجام می دادند.

آن ها پارچه های بافته شده را توسط رنگ های طبیعی موجود در طبیعت رنگ می کردند که در ابتدا بعد از شستن ، رنگ آنها از بین می رفت؛اما با تلاش های زیادی که انجام دادند توانستند رنگها را طوری با نخ ها ترکیب کنند که رنگ خود را حفظ کند. با تولید نخ و بافتن پارچه تحولی در پوشش انسان به وجود آمد.آن ها توانستند ا لیاف کانی و نباتی را در طبیعت شناخته و ا لیاف  مصنوعی را نیز کشف نمایند.آن ها با شناخت ا لیاف مصنوعی توانستند بیش از گذشته صنعت ریسندگی و بافندگی را گسترش داده و پارچه ها و لباس های متنوع را تولید نمایند.صنعت ریسندگی و بافندگی تنها به بافت پارچه محدود نشد و توانستند با استفاده از آن کالاهای دیگری همچون گلیم،فرش و پتو نیز تولید نماید.

صنعت ریسندگی و بافندگی از قرن یازدهم تا کنون مدام در حال پیشرفت و توسعه بوده است و هر دفعه با اختراع یک دستگاه جدید کار این صنعت متنوع شده و به صورت جدید تر و آسانتر از پیش کار خود را ادامه می دهد و حتی پارچه ها نیز در طول زمان دوره به دوره متنوع تر می شود و الیافی که در بافت آن ها به کار برده می شود،در طول زمان تغییر پیدا می کند.

دلایل تحولات صنعت نساجی به غیر از مسائل اقتصادی و تکنیکی تولید،به عوامل زیر نیز بستگی داشته است:

الف)ازدیاد سریع جمعیت در قرن نوزده و بیست سبب شد تا نیاز به افزایش تولید کارخانجات نساجی و در نتیجه افزایش تولید ماشین آلات نساجی،بیشتر می شود.

ب)پیشرفت سریع سایر صنایع و در نتیجه کمبود کارگر و بالا رفتن دستمزد در این صنایع باعث شده که کارگران صنعت نساجی به صنایع دیگر روی آورند.در این مورد تنها راه حل عملی،اتوماتیک کردن ماشین ها برای کم کردن نیاز به کارگر و به موازات آن افزایش تولید ماشین آلات به منظور قادر ساختن کارخانجات تولیدی به پرداخت دستمزد بیشتر بود .

ج)بالا رفتن تبدیل ماشینی و تحول روز افزون در زندگی عامه مردم سبب شد تا میزان مصرف منسوجات سرانه افزایش یابد.

1-3   کارخانه ایران بافتکار(قطب صنعتی خمین):

این کارخانه،کارخانه ریسندگی می باشد و در قطب صنعتی خمین واقع شده که محصولات آن ، نخ های استری شده،کشباف،فردار،نخ های تکسچرایز شده،اسپانتکس،استرچ،نخ های فانتزی،نخ های پلی استر،پلی آمیدست،نیمه ست،نخهای ساده رنگی ، تابدار ،اینتر مینگل،کو مینگل، معمولی، میکروفیلامنت،نخ های پوشانده شده،حجیم،بالک،نخ های مخملی،نخ های تکس سپان،نخ های مغزی ریسیده شده،نخ های مرکب تکچره هواP.T.T  و کاتیونیک می باشد،که این محصولات بستگی به سفارشات داده شده از کارخانه های مختلف برای تولید محصولات بعدی دارد.

مثلاً کارخانه های تولید لباس های زمستانی،نخ شیلنگ،تریکو و جوراب از نخ های استری شده،کشباف و فردار استفاده می کنند و سفارش این گونه نخ ها را به این کارخانه می دهند.

این کارخانه جزء بخش خصوصی محسوب می شود و در سه شیفت کار می کند و 14 کارگر در این کارخانه مشغول به کار هستند.

1- 4   میزان تولیدات کارخانه:

میزان تولیدات روزانه سه تن و سیصد می باشد.

1-5          جواز تأسیس کارخانه و موقعیت جغرافیایی کارخانه-نوع محصولات تعداد کارکنان-ارزش ماشین آلات-مساحت زمین-آب و سوخت مصرفی سالیانه:

« ویژه تولیدی، طراحی و مونتاژ»

(جایگزینی)

به موجب ابن جواز به شرکت ایران بافتکار اجازه داده می شودتا در زمینه

تولید                                                      به شماره کد                             و ظرفیت

نخ ایر تکسچرایزینگ                                     1711356                               1583 تن

نخ تکسچرایزینگ یا استرچ                            1111355                                4322 تن

پارچه روکش صندلی لمینت شده                 17291215                      Kg  4000000

نخP.P                                                  17111352                               2500 تن

در استان مرکزی شهرستان خمین نسبت به احداث واحد صنعتی با مشخصات ذیل اقدام نماید.

کل سرمایه ثابت هفتاد و سه هزار میلیون ریال (در زمان بهره برداری کامل)

تعداد کارکنان:

واحد تولیدی                                           43 نفر

واحد پشتیبانی                                         10 نفر

ارزش ماشین آلات:

ارزش ماشین آلات داخلی                           10000 میلیون ریال

ارزش ماشین آلات خارجی                          7 میلیون دلار

مساحت زمین:                                       21400 متر مربع

سطح زیر بنا:                                        10000 متر مربع

توان برق:                                             1400 کیلو وات

آب مصرفی:                                           9000 متر مکعب در سال

سوخت مصرفی سالیانه:

گاز طبیعی                                            4000 متر مکعب

نفت گاز                                                1000 متر مکعب

نفت سیاه                                              1000 متر مکعب

ضمنا اعلامیه تأسیس شماره 10653/102 مورخ1/11/1381 و ابن جواز جایگزین می گردد.

کد محصولISIC  می باشد.

توضیح اینکه: به استناد شماره 5025763 مورخ 31/3/1382 معاونت برنامه ریزی،توسعه و فن آوری وزارت صنایع و معادن واژه اعلامیه تأسیس به جواز تأسیس تغییر یافته است.

تذکرات:

1)دارنده اعلامیه تأسیس موظف به رعایت ضوابط و مقررات زیست محیطی،حفاظت و بهداشت کار می باشد.

2)دارنده اعلامیه تأسیس در زمینه مواد غذایی و بهداشتی ملزم به رعایت حد اقل فاصله واحد تولیدی خود به مسافت یک کیلو متر از مراکز آلوده کننده نظیر گاو داری،مرغداری،کشتارگاه ها،کانال های رو باز فاضلآب،ریخته گری و ......... می باشد.

3)دارنده این اعلامیه تأسیس پس از ایجاد واحد و احراز شرایط بهره برداری باید نسبت به دریافت پروانه بهره برداری اقدام نماید.

4)به منظور شفاف سازی اطلاع رسانی چنانچه دارنده اعلامیه تأسیس ظرف مدت یک سال از تاریخ صدور از اقدامات اجرایی نظیر تأمین محل مناسب برای اجرای طرح،سازمان صادر کننده اعلامیه را مطلع ننماید این اعلامیه از درجه اعتبار ساقط خواهد بود.

5)وزارت صنایع و معادن در قبال این اعلامیه تأسیس هیچ گونه تعهدی در خصوص تأمین منابع اعم از ریالی و ارزی در موارد اولیه نخواهد داشت.

6)اینجانب شرکت ایرانبافتکار دارنده اعلامیه تأسیس با اطلاع از موارد فوق الذکر خود را ملزم به رعایت مفاد آن می دانم . دارنده جواز تأسیس موظف است هر شش ماه یکبار گزارش عملکرد خود مبنی بر پیشرفت طرح را بر اساس فرم های تنظیمی به اطلاع مراجع صادر کننده برساند . ضمنا بند 4 حذف و بعد 7 جایگزین گردد.

7)مدت اعتبار جواز تأسیس از تاریخ صدور یک سال بوده و تمدید آن توسط مرجع صادر کننده مربوط به احراز شرایط زیر می باشد.

الف:اجاره محل و امکانات مناسب برای اجرای طرح مورد نظر(حد اقل به مدت یک سال)

ب)تهیه زمین مناسب و اقدام به عملیات ساختمانی بخش های تولیدی طرح مورد نظر.

1-6     هدف های احداث کارخانه:

برای احداث این کارخانه هدف های بسیار وجود داشته است که از مهمترین این هدف ها می توان به رفع نیاز های جامعه اشاره کرد.زیرا همان طور که همه ما می دانیم یکی از کالا هایی که مردم هر جامعه به آن نیاز دارند و همیشه در جهت آن کوشش می کنند نیاز به کالا هایی است که از طریق ریسندگی و بافندگی بدست می آید.

یکی دیگر از اهداف کارخانه فوق الذکر،رفع بیکاری و ایجاد اشتغال برای جوانان است تا بتوان از این طریق تاحدی این معضل را برطرف کرد.

از جمله مهمترین و اساسی ترین هدف های ایجاد این کارخانه این بوده است که این صنعت را توسعه داده و بتوانیم با بهتر کردن کیفیت این کالا ها نظر مشتریان خارجی را جلب نموده و کالا را به خارج کشور صادر نموده تا از این طریق به اقتصاد جامعه نیز کمک شایانی شود.

البته یکی از هدف هایی که شاید بدون آن هیچ کارخانه ای احداث نشود،کسب سود نیز می باشد .    

1-7محدودیت ها و مشکلات احداث کارخانه:

برای احداث این کارخانه مشکلات زیادی وجود داشته است . یکی از مهمترین این مشکلات کمبود بودجه است،زیرا؛ماشین آلات این بخش از صنعت بسیار گران قیمت می باشد و زمین آن باید بسیار وسیع باشد.

زمینی که جهت نصب ماشین های ریسندگی آماده می شود،باید سفت و سخت باشد که بعد از نصب ورگلاژ ماشین در اثر ارتعاشات پی در پی ترک بر ندارد و یا نشت نکند و ماشین از رگلاژ نیفتد و بر همین اساس شرکت ممکن است با کسری بودجه مواجه باشد.

برای جبران این کمبود شرکت مجبور به گرفتن وام و یا شریک شدن با افراد دیگر و فروش سهام می شود. از مشکلات دیگر احداث کارخانه انتخاب افراد شایسته و ماهر برای سرپرستی کارخانه میباشد.

1-8 بررسی اقتصادی طرح صنعتی :

جامعه به کارهای بسیار زیادی نیاز دارد که اگر هر یک از آنها با کمبود عرضه مواجه شود ، جامعه دچار مشکلات شده و مجبور به وارد کردن آن کالا از خارج کشور است. از آن جا که نخ تولیدی کارخانه های ریسندگی برای بسیاری از کارخانه هایی که مواد اولیه آن ها نخ است بسیار مورد تقاضا است.پس دولت احتیاج به کارخانه های ریسندگی فراوانی داردکه نخ را تولید نماید.

با تلاش هایی که دولت در تحقق بخشیدن به این امر انجام داده است، توانسته تا حد امکان این تقاضا را بر طرف نماید. اما به دلیل اینکه این صنعت به گونه ای است که در خارج از کشوز نیز متقاضی دارد، هنوز جا برای توسعه آن وجود دارد و نیز می توان در این صنعت بیش از پیش سرمایه گذاری کرد.

1-9 مواداولیه:

الیاف ماده اولیه صنعت نساجی است. خصوصیات اصلی یک لیف عبارتست از نسبت فوق ا لعاده زیادطول به قطر آن، استحکام، لطافت، کشسانی(الاستیسیته)، جذب رنگ و قابلیت ریسندگی که باعث سهولت تاب دادن الیاف و در نتیجه باعث افزایش قدرت نخ می شود.

الیاف نساجی به دو دسته متمایز وبه نام های ا لیاف کوتاه و فیلا منت طولانی معروفند. ا لیاف پشمی و پنبه ای از گروه اولند، این گونه ا لیاف در عملیات ریسندگی تبدیل به نخ می شود.

ا لیاف مصنوعی از گروه دوم اند و طول آنها ممکن است به صدها یا هزاران متر برسد. این گونه   الیاف را در بعضی موارد به اندازه های معینی می برند و به صورت ا لیاف کوتاه در می آورند.

نخ هایی که از فیلامنت طولانی تهیه می شوند، معمولا از 100- 15تک رشته بسیار نازک تاب داده شده بدست می آیند. در بعضی موارد ممکن است در تریکو بافی ازتک فیلامنت و چند فیلامنت استفاده شود. انواع جوراب های زنانه و مردانه از این گونه مواداست. از تک فیلامنت های ضخیم در موارد غیر از نساجی نیز استفاده می شود.

خصوصیات پارچه، بستگی به عوامل مختلف از جمله روش بافتن (بافندگی و یا تریکو بافی ) ، درجه تاب ، ضخامت و نازکی نخ دارد.

طبقه بندی ا لیاف که شامل کلیه ا لیاف طبیعی و مصنوعی است کار بسیار مشکل و شاید هم غیر عملی است. با توجه به انواع زیاد ا لیاف طبیعی چه ا لیا فی که مصرف نساجی دارند و چه بسیاری از ا لیاف طبیعی به ویژه گیاهی که مصرف نساجی ندارند ، می توان نتیجه گرفت که نمی توان تمام الیاف را در یک طبقه بندی کلی قرار داد .

الیافی را که در صنایع جدید نساجی مورد استفاده قرار می گیرند به دو طبقه اصلی ا لیاف طبیعی و الیاف مصنوعی تقسیم می شوند که هر یک از این دو طبقه شامل گروه های فرعی دیگری می شوند . الیاف طبیعی مانند پشم و پنبه، ا لیافی هستند که به طور طبیعی فراهم می آیند .ا لیاف مصنوعی به الیافی گفته می شود که به خودی خود وجود ندارند و با استفاده از مواد خام اولیه و یا سایر مواد شیمیایی و یا به کار بردن روش های صنعتی تهیه می شوند.

مواد اولیه این کار خانه poy می باشد که جزء دسته مصنوعی به حساب می آید. Poy مورد نظر را با استفاده از مواد شیمیایی و به کار بردن روش های صنعتی تهیه می کنند.

poy از مجموع رشته های کوچکتری که آن را اصطلاحا فایبریل می نامند،به وجود می آید وهر فایبریل نیز مرکب از مولکول های زنجیری (ماکرو مولکول)است که کم و بیش به موازات همدیگر در محور طولی فایبریل قرار دارند وبه وسیله زنجیرهای عرضی در بعضی نقاط به همدیگر متصل می شوند. از این رو بین قرار گرفتن مجموع فایبریل در یک لیف با مجموعه ی ماکرو مولکول در یک فایبریل،شباهت زیادی است.

اگرچه به طور کلی،ماکرو مولکول در محور طولی الیاف قرار دارند ولی الزاما به موازات همدیگر قرار نمی گیرند.بلکه در بعضی از قسمت ها به صورت آرایش یافته،منظم و بلورین قرار دارند و در قسمت های دیگر ممکن است بی نظم باشند.

زنجیرهای طولی ماکرو مولکول به وسیله پیوند کوالانس نگه داری می شوند به طوری که شکستن آن ها احتیاج به عوامل قوی دارد .ولی نیرو هایی که به وسیله ی پیوند های عرضی،زنجیرهای مجاور طولی را به هم متصل می کنند. الیاف مصنوعی نسبت به ا لیاف طبیعی معمولا دارای آرایش مولکولی بیشتری هستند.


-1  وظایف کارگران:

هریک از کارگرانی که در کنار دستگاه ها کار می کنند ، باید با کارهای زیر آشنا باشند.

1. شناسایی ابزار کار

2.شناختن انواع روغن ها ،گریس ها،زمان های روغنکاری و گریسکاری از قسمت های مختلف دستگاه

3.کم و زیاد کردن سرعت دستگاه ها.

4.طریقه سفارش دادن و تهیه قطعات و لوازم مورد نیاز از داخل و خارجاز کشور.

5.عیب یابی و طریقه رفع عیب

6.سرویس و نگهداری دستگاه ها.

7.راه های جلوگیری از حادثه هنگام تعمیر و راه اندازی دستگاه ها.

در طول سال که از دستگاه استفاده می شود،نظافت ماشین باید در هر شیفت ککار یک مرتبه به طور سطحی و در هر هفته یک بار کامل انجام شود.

باید روغنکاری و گریسکاری به طور مداوم انجام شود؛چون دستگاه های این کارخانه جهت روغن کاری به سیستم لوله کشی و پمپ روغن مجهز است باید توسط کارگر کنترل شود که شیلنگ ها قطع یا از مدار خارج نشده باشد.

هدایت poy ها (مواد اولیه) از قفسه ها به دستگاه های مورد نظر نیز بر عهده کارگران است .

همچنین کارگران باید به چراغ های چشمک زن هر پزیشن توجه داشته باشند و اینکه نخ اگر بریده شود،آن را اصلاح نمایند.

بیشتر اشکالاتی که برای ماشین ها به وجود می آید،به علت پیچیده شدن نخ به دور یا تان و یا ممکن است ،به علت بی توجهی کارگران نسبت به خارج کردن آن ها باشد. بنابراین اگر کارگران در هنگام کار کردن با ماسین ها،این نکات را مورد توجه قرار دهند و این نکات به آن ها آموزش داده شود،کمتر دجار مشکل خواهند شد.

در بعضی مواقع قطعات معیوب و آسیب دیده در کارگاه ها ساخته می شود و گاهی قطعات،بایستی سفارش داده و از سایر شرکت ها خریداری و وارد شوند.

6-2  مسایل ایمنی مربوط به کارگران:

ایمنی کارگران در محیط کارخانه بسیار قابل اهمیت است. کارخانه از جمله مکان هایی است که در آن احتمال وقوع سانحه برای افراد بالا می باشد. تنها با رعایت نکات ایمنی است که می توان محیط امنی برای کار ایجاد نمود.

1. بنابراین باید به هر فرد در ارتباط کاری که به عهده او گذاشته شده ،آموزش لازم داده شود.

2.وسایل حفاظت فردی هرچند وقت یک بار باید بازرسی و در صورت لزوم تعویض شوند.

3.اافرادی که با دستگاه ها کار می کنند،باید با طرز کار آن به طور کامل آشنا شوند.

4.کارگران باید حتماً بیمه شوند.

6-3  بررسی میزان ضایعات هر قسمت کارخانه:

هر قسمت از کارخانه کارگران ضایعات را که می تواند به صورت نخ کشیده شده یا نکشیده شده باشد در مکان های مخصوصی جمع آوری می کنند. میزان ضایعات هر قسمت به صورت روزانه گزارش می شود. میزان ضایعات ،در هر قسمت نشان دهنده دقت و کنترل دستگاه ها توسط کارگران آن قسمت است. در صورتی که میزان ضایعات در یک قسمت از حد معین بیشتر شود، این موضوع به مسئول آن قسمت گزارش می شود تا نحوه عملکرد کارگران و دستگاه ها مورد بررسی و کنترل قرار گیرد.

6-4  ویژگی های انباری که مواد اولیه در آن نگهداری می شوند:

انبار از مکان هایی است، که وجود گرد و غبار در آن باعث به خطر افتادن سلامتی کارگران می گردد.

متناسب با وضعیت انبار و میزان گرد و خاک موجود در آن به تعداد لازم هواکش نصب شده است. نصب هواکش به گونه ای صورت گرفته است که گرد و غبار را از یک منطقه به منطقه دیگر انتقال نمی دهد.

دمای محیط نیز از عوامل مؤثر در سلامتی انسان و بازدهی کار او می باشد. بنابراین از وسایل حرارتی برای گرم کردن محیط انبار در زمستان و از وسایل برودتی در تابستان در این کارخانه استفاده می شود.

 

 

پیشنهادات:

در هر قسمت در درجه اول باید به حفظ سلامتی کارگران توجه شود. در سالنی که دستگاه جت (air jet) قرار دارد،سرو صدای زیادی وجود دارد. بنابراین پیشنهاد می شود برای اینکه سر و صدا  کارگران را آزار ندهد، از گوشه هایی که مخصوص این کار است،استفاده کنند.

میزان نور در سالنی که دستگاه تکسچرایزینگ قرار دارد،به نظر کافی نمی رسسد که این موضوع در هنگام وارد شدن از محیط خارج سالن قابل تشخیص است . بنابراین پیشنهاد می شود از وسایل روشنایی بیشتری در این سالن استفاده شود. ولی سا لن هایی که دور تا دور سا لن در یا پنجره وجود دارد از نظر روشنایی مشکل چندانی وجود ندارد.

سالن هایی که در آن دستگاه air jet و covering قرار دارند،به دلیل وجود هیتر های با حرارت زیاد که در ساختمان دستگاه ها قرار دارند،دمای بسیار بالایی دارند و هوای این سالن ها بسیارگرم است؛ با وجود اینکه وسایل خنک کننده نیز در این سالن ها وجود دارد. بنابراین پیشنهاد می شود که تعداد این وسایل خنک کننده بیشتر شود تا هوای مطبوعتری ایجاد شود.

گزارش کاراموزی بررسی مسائل بهداشت حرفه ای در كارخانه داروپخش در 116 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه:

انسان از آغاز آفرینش به منظور استمرار حیات، به كار و كوشش مجبور بوده و در این راه سختی های بسیاری را متحمل شده است. امروزه به علت رشد روز افزون جمعیت و مصرف بیش از اندازه و بر پایی صنایع بزرگ، استفاده از انواع ماشین آلات، تجهیزات ، فرایندها و مواد شیمیایی و … امری گریزناپذیر شده است.

صنعتی شدن و تولید فزاینده مخاطراتی گوناگون را برای نیروی كار به ارمغان آورده و موجب شود نیروی كار در معرض عوامل زیان آور بسیار قرار گیرد، عواملی كه جزء جدایی ناپذیر صنعت و تولید به شمار می آیند و همواره تندرستی نیروی كار را تهدید می كنند. از این رو حفاظت از تندرستی نیروی كار و بهسازی محیط كار از اهمیت شایان توجه برخوردار است.

این گزارش جهت بررسی مسائل بهداشت حرفه ای در كارخانه داروپخش طی یك دوره كارآموزی تهیه شده و سعی شده در آن پس از بررسی ها و ارزیابی ها و اندازه گیریهای انجام شده و ارائه اطلاعات لازم در زمینه مسائل مختلف و عوامل زیان آور كار پیشنهادات مفید و موثری جهت بهتر سازی محیط كار ارائه شود.

امید روزیكه نیروی كار در تمام صنایع ایران از سلامت و ایمنی كامل برخوردار شود.


بهداشت حرفه ای در صنایع داروسازی :

بهداشت حرفه ای در صنایع داروسازی از اهمیت بسزایی برخوردار است. زیرا محصول نهایی تولید شده در كارخانه های داروسازی دارویی بوده و مصرف كنندگان آن بیماران می باشند. بنابراین حفظ شرایط صد درصد بهداشتی مطابق استانداردهای بین المللی در محیط كارخانه امری است ضروری كه كنترل آن بر عهده مسئولین متخصص واگذار شده و آنها موظیف به نظارت مستقیم بهداشت محیط كار می باشند.

برای درك صحیح از مفهوم بهداشت حرفه ای در كارخانجات داروسازی بهتر است به تعریف بهداشت حرفه ای توجه كافی داشته باشیم در واقع بهداشت حرفه ای عبارتست از علم و هنر پیشگیری از اثرات سوئی كه در طرز كار، محیط كار و خصلت كار وجود دارد و سلامت شاغل را به خطر انداخته وباعث ایجاد بیماری های حرفه ای، مسمومیت های شغلی و حوادث ناشی از كار می شود ( براساس تعریف ALHA (انجمن متخصصین مهندسی بهداشت حرفه ای آمریكا) همانطور كه می دانیم مواد اولیه مصرفی در كارخانجات دارویی بیشتر از مواد شیمیایی تشكیل می یابد. بنابراین در صورت عدم استفاده صحیح از موارد مزبور عوامل شیمیایی مورد مصرف ممكن است در اثر تماس با اعضای بدن كارگران و با ورود به دستگاه تنفسی و گوارشی و همینطور از طریق پوست موجبات ناراحتی آنان را فراهم بسازد و با مواد شیمیایی ممكن است باعث تحریك و سایر عوارض دیگر گردد.

از جمله عوراض زیان آور فیزیكی كه در كارخانجات داروسازی ممكن است روی سلامتی كارگران اثر منفی داشته باشد می توان سروصدا، روشنایی، حرارت و امثال آنها را ذكر كردكه در بخشهای مختلف به نحوی موجبات ناراحتی كارگران را سبب می شوند  و می بایست راههای كنترل صحیح آنها را شناسایی نمود و در صورتیكه راه كنترل به نحوی وجود داشته باشد با وسایل حفاظت فردی مناسب اقدام به جلوگیری از عوارض نامطلوب آنها نمود.
سازمانها و تشكیلات بهداشت حرفه ای در ایران

این سازمانها عبارتند از سازمانهای دولتی مسئول در امر بهداشت حرفه ای و حفاظت صنعتی وسازمانهای اختصاصی كه از طرف صنایع ایجاد می گردند.

سازمانهای دولتی یا مستقیماً مجری برنامه های بهداشت حرفه ای و حفاظت صنعتی بوده و یا موظف در نظارت بر انجام امور و یا اینكه مسئول آموزش كادر فنی مورد لزوم می باشند. وزارت كار و امور اجتماعی مسئولیت مستقیم در مقابل مسائل كار و كارگری داشته و فعالیت گسترده ای در این زمینه دارد.

سازمان تامین اجتماعی و وزارت بهداشت و درمان و آموزش پزشكی در سطح كشور فعالیت های جنبی در زمینه بهداشت حرفه ای دارند. اینك به ذكر قانون كار وزارت كار و سازمان تامین اجتماعی و آیین نامه های كمیته حفاظت و بهداشت حرفه ای می پردازیم.


1) قوانین كار، وزارت كار مورد استناد فعالیتهای بهداشت حرفه‌ای:

ماده های 2،85،86،87،88،89،90،91،92،93،94،95،96،97،98،99،100،101،102،103،

104،105،106،156،179،193

2) آئین نامه های سازمان تامین اجتماعی :

ماده های 3،4،54،60،61،65،66،88،90

3) آئین نامه های كمیته حفاظت فنی :

ماده های 1،2،3،4،5،6،7

تاریخچه و مشخصات شركت كارخانجات داروپخش :

شركت داروپخش در تاریخ 23/10/1334 با سرمایه 000/000/250 ریال با عنوان بنگاه خیریه داروپخش به منظور ارائه خدمت دارویی در زمینی به مساحت 20 هكتار در كیلومتر 18 اتوبان كرج آغاز به كار نمود. محصولات بخش تولیدی این مجتمع در آغاز حدود 20 قلم و شامل انواع آمپول ، قرص  و شربت بود، كه تا پیروزی انقلاب اسلامی تنوع تولیدات كارخانه به 80 قلم رسید.

مجموعه بزرگ داروپخش در سال 1357 پس از به ثمر رسیدن انقلاب اسلامی به وزارت بهداشت ، درمان و آموزش پزشكی ملحق و با توجه به اجرای نظام نوین دارویی، همگام با سایر كارخانجات تولیدی محصولات خود را با نام ژنریك تولید و به بازار عرضه نمود و از سال 1359 با دگرگونی كه در ساختار تشكیلاتی این مجموعه رخ داد با نام شركت سهامی داروپخش به تلاش خود ادامه داد كه از اسفند سال 1371 مالكیت آن از وزارت بهداشت، درمان و آموزش پزشكی به سازمان تامین اجتماعی منتقل و با نام شركت داروپخش (سهامی خاص) به فعالیت خود ادامه می دهد.

در سال 1372 شركت داروپخش از سهامی خاص به سهامی عام تغییر و در سال 1377 با تبدیل واحدهای خود گردان به شركتهایی با شخصیت حقوقی مستقل، كارخانه داروپخش نیز از شركت داروپخش سهامی عام منفك و از همان تاریخ تحت عنوان شركت كارخانجات داروپخش ( سهامی خاص) وظایف خود را دنبال می كند.در حال  حاضر شركت با بهره گیری از خدمات بیش از 900 نفر در رده های مختلف تحصیلی و تجربی در زمینه تولید حدود 140 قلم اشكال مختلف دارویی فعالیت دارد و در حدود 12% از كل محصولات مختلف دارویی و بهداشتی را تأمین می نماید.

شركت داروپخش با توجه به توسعه كمی و كیفی و بهره برداری از بیش از 40 سال تجربه در حال حاضر از بخشهای زیر تشكیل شده است:

-         بخش قرص و كپسول

-         بخش استریل

-         بخش شربت وقطره خوراكی

-         بخش فرآورده های بهداشتی

-         بخش پماد ، كرم وشیاف

-         بخش كارتریج

-         بخش سرم

در همین راستا و به منظور بهبود بخشیدن به تولیدات و پاسخگویی به نیاز بازارهای جهانی در بهمن ماه سال 1376 ، شركت موفق به اخذ گواهینامه ISO 9002 گردید.

كارگاهها و صنایعی كه شركت را احاطه كرده اند عبارتند از:

در ضلع شمالی چاپخانه جمهوری اسلامی و كارخانه تولید مواد اولیه ، در ضلع جنوبی رنگ سازی و كارگاههای تولید قطعات، در ضلع شرقی بهزیستی و انبارهای نگهداری كالاهای تولیدی و در ضلع غربی كارگاه نیروی انتظامی واقع شده است.
كنترل سروصدا

پس از اینكه اقدامات شناسایی و ارزیابی اولیه سروصدا صورت گرفت بایستی تدابیر كنترلی را به منظور كاهش سرو صدا و آثار زیان آور آن بر روی كارگران به كار برد. به طور كلی اقدامات كنترلی بایستی بر روی سه شاخص منبع صوت ، مسیر عبور صوت و دریافت كننده صوت صورت گیرد.

یكی از مهمترین پارامترهایی كه در طراحی اقدامات كنترلی باید مدنظر داشت، مسئله اقتصادی و هزینه در برداشتن اقدامات كنترلی است كه در وهله اول به چشم می خرود و در دراز مدت اثرات خود را نمایان می سازد.

اولین اقدام كنترلی از منبع صدا (Noise Saurce) آغازمی گردد و در صورت امكان چنین وضعیتی نیاز به كنترل محیطی صورت وجود ندارد و زمان كوتاهتری را نیز صرف می نماید.

این اقدام شامل سرویس دهی و تعمیرات به موقع دستگاههای پرسروصدا و روغن كاری بخشهای گردنده ولغزنده دستگاه ها به منظور كاهش اصطكاك واستفاده از پی ریزی (Fandation) مناسب برای زیردستگاها و كاهش ارتعاشات و تعویض دستگاههای فرسوده و قدیمی با دستگاه های جدید و كم سروصدا، استفاده از حفاظهای جاذب صوت روی دستگاهها و جلوگیری از انتشار صوت و استفاده از وسایلی كه سروصدای كمتری ایجاد می نمایند و عدم تجمع چند دستگاه بر سرو صدا در یك محیط می باشد.

در غیر اینصورت اقدام كنترلی بر روی مسیر عبور صوت یعنی فاصله بین منبع ایجاد صوت و دریافت كننده صورت می گیرد تا صدا به حد كمتری به فرد برسد. البته محصور كردن منبع مشكلاتی دارد از قبیل مزاحمت برای تولید، وارد آمدن فشار به ماشین در اثر گرم شدن دستگاه و كاهش بازده كار.

از اقدامات كنترلی دیگر پوشاندن سقف و دیوارها با مواد جاذب صوت می‌باشد كه این راه امكان بیشتری دارد.

آخرین اقدام كنترلی بر روی دریافت كننده صورت می گیرد زمانیكه هیچگونه اقدام كنترلی نتوانیم انجام دهیم برای حفاظت شنوایی كارگر و جلوگیری از اثرات زیان آور سروصدا از وسایل حفاظت فردی (گوشیهای حفاظتی) استفاده می گردد.

بررسی نتایج بدست آمده:

-    در قسمت بسته بندی كار پول های دندانی زمانیكه دستگاه منگنه بكار بیفتد صدای محیط به حدی بالاتر از حد استاندارد می‌رسد.

-    در قسمت پركنی شربت میزان صدای ایجاد شده در اكثر نقاط بالاتر از حد استاندارد است و به طور كلی صدای عمومی محیط نیز بالاتر از حدود استاندارد می باشد. با توجه به اینكه در هنگام اندازه گیری تنها یكی از خطوط پركنی مشغول فعالیت بوده و نهایتاً نتیجه اندازه گیری بیشتر از این معنا خواهد بود.

-    در سالن بسته بندی فرض و كپسول صدا تقریباً در حد استاندارد می باشد البته در هنگام اندازه گیری تعدادی از دستگاهها خاموش بودند.

-         در سالن بسته بندی آمپول نیز صدا در حد استاندارد و مطلوب می باشد.

-         در نیروگاه مركزی صدا در نقاط اندازه گیری شده بیش از میزان استاندارد است.

-    در نیروگاه سرم سازی نیز در نقاط انتخابی میانگین میزان صدا بالاتر از حد استاندارد می باشد خصوصاً در نقاطی كه اطراف ژنراتورها می باشند صدا بسیار بالا است.
پیشنهادات

-    در سالن بسته بندی كارپول های دندانی طبق اندازه گیریهای انجام شده مشاهده شد زمانیكه دستگاه منگنه كارتونها بكار می رود صدا به بالاتر از حد استاندارد می رسد بنابراین بهتر است در كنار سالن اتاقكی ، دیوارهای جاذب صدا تشكیل شود و منگنه كارتونها توسط یك فرد در این محل صورت بگیرد.

-    با توجه به اینكه عمل بازرسی كاریول ها در سالن بسته بندی صورت می گیرد برای اینكه تعداد افراد كمتری در معرض سروصدای ناشی از دستگاه قرار بگیرند بهتر است كه مسیرهای بازرسی از محل قرار گیری دستگاه جدا شود.

-    در قسمت پركنی شربت با وجود روشن بودن یك خط تولید، صدای موجود در محدوده خطر می باشد توصیه می شود دیوارها و سقف كارگاه با مواد جاذب پوشانیده شوند و طبق چك لیست هایی دستگاه ؟؟ سرویس و بازرسی شوند و قطعات فرسوده تعویض گردند.

-    در نیروگاههای سرم سازی مركزی می توان توسط مواد جاذب صدا و نصب خفه كننده صدا مانند پشم شیشه و با بازرسی مرتب و تعویض قطعات فرسوده میزان صدا را كاهش داد.

-    در نیروگاه ها اتاقكهای استراحتی كه برای پرسنل این بخش در نظر گرفته شده باید دارای دیوارهای جاذب صدا و شیشه های دو جداره باشد تا صدای دستگاهها به داخل نفوذ نكند.

-    انجام ادیومتری برای كارگرانی كه در قسمتهای زیر سروصدا فعالیت دارند ضرورت دارد تا در صورت بروز هر گونه مشكل در افراد آنها را شناسایی كرده و اقدامات درمانی و پیشگیرانه صورت گیرد ودر صورت وجود افت شنوایی انتقال آنها به قسمتهای دیگر انجام گردد.

-    استفاده نمودن كارگران از گوشیهای حفاظت فردی و نظارت مداوم ودقیق بر استفاده كردن آنها توسط پرسنل ضرورت دارد.

بررسی شرایط جوی در كارخانه داروپخش :

 با توجه به محصولات تولیدی این كارخانه نقاطی كه جهت اندازه گیری شرایط جوی انتخاب گردیده ونقاطی بوده است كه دمای حرارتی آن بالاتر از حد استاندارد به نظر می رسد.

اندازه گیریها در فصل پاییز و در شرایطی صورت گرفته است كه دمای محیط حدود 20 تا 23 درجه سانتیگراد می باشد.

1- سالن ساخت پماد :

در ارزیابی WBGT نقاطی كه كارگران بیشتر در آن فعالیت می كند برای اندازه گیری انتخاب شد و ؟؟ WBGT در این نقاط و در سه ارتفاع سر، تنه و پا قرار گرفت سالن ساخت پماد دارای یك اتاق گرمخانه است كه درآن عمل ذوب پارافین صورت می گرد و دما در این محیط بسیار بالا می باشد اكارگران فعال در این بخش در هر شیف كاری 3 تا 4 مرتبه و هر مرتبه به مدت 20-15 دقیقه در این اتاق كار می كند اندازه گیری در 8 نقطه صورت گرفت. بعداز محاسبه WBGT در هر نقطه میانگین WBGT را بدست می آوریم. با توجه به نوع كار و نوع لباس و رطوبت نسبی محیط به اصلاح آن می پردازیم.

كاری كه در این تحقیق انجام می  گیرد در حالت راه رفتن می باشد و نوع كار هر دو بازو و سبك است و كار بصورت 75% كار و 25% استراحت می باشد.

2- سالن اتوكلاو S.V.Ps:


در اتاق اتوكلاو S.V.Ps نقاطی كه كارگر بیشتر در آن استقرار دارد برای اندازه گیری WBGT انتخاب شد و لیست WBGT در این نقاط در سه ارتفاع ( سر، تنه و پا) قرار گرفت اندازه گیریها در 6 نقطه و دردو زمان صورت گرفت. ( قبل از باز شدن درب اتوكلاو كاری كه كارگر در این بخش انجام می دهد در حالت راه رفتن و نشسته می باشد و كار با تمام بدن واز نوع متوسط است و بصورت 75% كار و25% استراحت می باشد.

3- سالن اتوكلاو و بسته بندی سرم:

در این بخش نیز برای اندازه گیری WBGT نقاطی در اطراف اتوكلاو انتخاب شد و در 6 نقطه اندازه گیری در سه ارتفاع ( سر، تنه و پا) صورت گرفت ، نوع كار در این محیط راه رفتن می باشد و كارگران بسته بند هم بصورت نشسته كار انجام می دهند و كار با تمام بدن و بصورت 25% استراحت و 75% كار می باشد.

4- سالن بسته بندی قرص و كپسول :

در این بخش نقاطی كه محل استقرار كارگران بود انتخاب شده و اندازه گیری در 5 نقطه انتخابی در سه ارتفاع ( سر، تنه و پا صورت گرفت نوع كار بصورت نشسته و ایستاده و سبك می باشد و كار با دو بازو انجام می گیرد و نسبت كار و استراحت در این بخش نیز بصورت 75/0 كار و25%‌استراحت می باشد.

بعد از انجام محاسبات WBGT با توجه به نوع لباس و نوع كار به اصلاح آن می‌پردازیم. برای ارزیابی شرایط جوی محیط های اندازه گیری شده از استاندرد ارائه شده در جدول (18-2) استفاده می شود و مقایسه هایل ازم با شرایط استاندارد صورت می گیرد.

گزارش کاراموزی آموزش كارخانه نساجی نیكو باف ساوه در 60 صفحه ورد قابل ویرایش

به نام خدا

گذری بر تاریخچه كارخانه ی نیكو باف :


شركت ریسندگی بافندگی نیكو باف ( سهامی خاص ) به سال 1352 تاسیس و در سال 1354 به بهره برداری رسید . در بدو شروع كار محل استقرار كارخانه در تهران ، و سپصس به شهرك صنعتی كاوه منتقل شد . این كارخانه تا سال 1383 تولید پتوی ژاكارد ( مینگ ) را در دستور كار خود داشته است و دارای خطوط ریسندگی ، بافندگی و رنگرزی و تكمیل بوده ; تعویض و تولید پتوی راشل ( سیلك ) جایگزین گردید . هم اكنون این كارخانه دارای خطوط مقدمات بافندگی ، بافندگی ، چاپ و تكمیل می باشد .

تولیدات این كارخاننه به صورت مستقیم در داخل در كلیه استانهای كشور پخش و از طریق برخی نمایندگی ها به كشور های افغانستان ، پاكستان و عراق صادر می گردد .

محل استقرار كارخانه :

 

كارخانه نیكو باف در شهر صنعتی كاوه در 20 كیلومتری شهر ساوه ساخته شده است . لازم به ذكر است كه این شهر صنعتی بزرگترین شهر صنعتی در ایران می باشد و دارای هتل ، پارك، آتش نشانی ، آپارتمان های مسكونی ، خط واحد ، آژانس و غیره می باشد .‍‍‍‍‍

چارت سازمانی كارخانه  :

 

شركت نیكو باف از آنجا كه در یك شركت خصوصی می باشد دارای یك چارت سازمانی ساده می باشد . به عنوان مثال مدیر كارخانه خود مدیر فروش نیز است و همچنین رئیس دفتر .

 

تعداد پرسنل :

اكثر پرسنل كارخانه ی نیكو باف بومی بوده و از شهر ساوه می باشند . در كل 143 نفر در این كارخانه مشغول به كار هستند كه از این تعداد 5 نفر كه كارشان رفوگری  طاقه ها است و بقیه كاركنان مرد می باشند . این كارخانه فاقد مهندس تكنولوژ بوده و 2 مهندس شیمی در این واحد صنعتی فعالیت دارند !

سیستم های تهویه ، سرمایش ، گرمایش ، آب و برق كارخانه :

از آنجا كه نوع نخ بكار رفته در این كارخانه پلی استرو اكرلیك می باشد در این واحد هیچ گونه كنترل خاصی روی رطوبت و دمای سالن ها صورت نمی گیرد و تنها به مكش پرز های معلق حاصل از خارزنی در سالن تكمیل به وسیله ی كانال های تهویه اكتفا می شود .

سیستم گرمایش و سرمایش این كارخانه نیز بسیار ابتدایی بوده در تابستان از كولر و در زمستان از بخاری سالنی استفاده می شود . هر چند در سالن چاپ در زمستان نیازی به استفاده از بخاری وجود ندارد .

و آب كارخانه برای استفاده در سالن چاپ و همچنین بویلر سخت گیری می شود

در ضمن دو ژنراتور برای استفاده در ساعات پیك یا قطع برق سرویس شده همیشه آماده به كار هستند .

 

ماشین آلات :

واحد چله پیچی :

در این واحد پله ها به طور مستقیم پیچیده می شوند و عمل چله پیچی بوسیله ماشین چله پیچی انجام می شود . این ماشین كره ای می باشد و از شركت   SWTA در سال 2004 خریداری شده است . قفسه های این واحد از نوع رزرو دار بوده و دارای گنجایش 332 بوبین می باشد .

این ماشین توانایی پیچیدن چله با قطر 21 اینچ و 30 اینچ را دارا است و در آن كنترل نوری و داف اتو ماتیك تعبیه شده است . در این واحد بوبین های نخ پلی استر 150دنیر كلن وارداتی از كشور كره بر روی قفسه ها قرار گرفته و برای پیچش بر روی چله نخ كشی می شوند . چله ها برای نخ تار زمینه پتوی راشل مورد استفاده قرار می گیرند . از مزایای این چله پیچی حذف مرحله ی میانی  پیچش بر روی استوانه است كه در نتیجه ی آن این فر آیند سریعتر و بنا بر این ارزانتر از چله پیچی غیر مستقیم تمام می شود .

در این واحد به ازای هر ماشین راشل 16 چله آماده می شود . لازم به ذكر است كه باید متراژ ، كشش و سرعت چله پیچیده شده ی این 16 چله مساوی باشد . تعداد سر نخ های پیچیده شده بر روی چله علاوه بر محدودیت های ظرفیت قفسه به عرض بافت و گیج ماشین بستگی دارد در این كارخانه عموما" چله ها با سر نخ های 309برای گیج 13و 513برای گیج 14 پر می شوند .

لازم به ذكر است كه پیچیدن چله با كشش بالا تاثیر مستقیم و نا مطلوبی بر عرض محصول نهایی و گا ها" موجب چروك خوردگی و نایكنواختی پرز می شود . و دلیل ان هم تنها خارج شدن از حالت الاستیك پلی استر می باشد ، بر اثر ازدیاد كشش .

در سابق این كارخانه در این واحد با كشش و سرعت 75/75كار می  كردكه با پیشنهاد من و موافقت مدیر كنترل كیفیت و سرپرست سالن به 35.45 كاهش و عیوب تا حد زیادیمرتفع گردید.

واحد بافندگی :

در این سالن 7 ماشین بافندگی راشل 2 میله سوزن پنج شانه قرار دارد . این ماشین ها در سال 2004 از كشور كره وارد و نام شركت سازنده Won IL می باشد . چهار ماشین بصورت نو و 4 ماشین نیز دست دوم خریداری شده است . 4 ماشین دیگر دارای گیج 26هستند . مكانیزم فرمان طرح این ماشین ها از نوع بادامكی می باشد . و رد هر طرف ماشین 8چله نخ پلی استر برای بافت زمینه قرار می گیرد . و شانه وسط نیز نخ PILE را در بافت قرار می دهد . جنس این نخ اكریلیك می باشد ونمره ی آن 2/32Ne  است. برای سنگین یا سبكتر كردن پارچه از دنده ی قابل تعویض برداشت پارچه استفاده می كنیم و برای كم یا زیاد كردن عرض بافت نیز باید مقدار ران – این  را تغییر بد هیم . دراین سالن 21  قفسه وجود دارد و ظرفیت هر قفسه با بوبین رزرو 800 بوبین  می باشد و در كل ظرفیت كل قفسه 16800 بوبین نخ اكریلیك می باشد .

در مجموع ماشین راشل دو میله سوزن با پنج شانه برای تولید پارچه های پرز دار با كیفیت بالا به كار می رود . دو شانه بر روی میله سوزن جلو و دو شانه دیگر بر روی میله سوزن عقب و یك شانه بر روی هر دو میله سوزن كه نخ  های شناور را می بافد . میله های سوزن به طور مستقل از یكدیگر حركت بالا و پایین رفتن را انجام می دهند در حالی كه شانه ها به تناوب بین سوزن ها هر میله نوسان می كنند .

همانطور كه در شكل نیز مشاهده می شود در این نوع بافت از نخ لید – این استفاده می شود و چله هایی كه در پایین ماشین جای دارند بافت لید –این و چله های بالا بافت ستونی  می زنند .

و از معایب این واحد مدیریت ضعیف می باشد كه آن نیز به دلیل نبود مهندس تكنولوژ و یا مدیر تولید است . برای نمونه هیچ كدام از این 7 ماشین در این مدت دو ماه و چندی ،  پیش نیامد كه عرض یكسانی داشته باشند و در وزن  طاقه نیز اختلاف فاحش بود . از دیگر معایب احتساب یك اپراتور به یك ماشین بود كه بسیار عجیب به نظر میرسید آن هم برای ماشین راشل. خلاصه اینكه نیاز به حساب تو قفات پیش بینی شده و نشده دیگر نبود چرا كه گاهی برای حرف چاپی می شد كه دو ساعت ماشین ها خاموش شدند .



سالن چاپ:

این سالن شامل 4 بخش مجزا می باشد:

1-  آزمایشگاه چاپ

2-  قسمت شابلون سازی

3-  قسمت رنگسازی و تهیه خمیر چاپ

4-  سالن چاپ وتثبیت

البته یك بخش تحت عنوان قسمت طراحی هم قسمت فعال است كه در گذشته در قسمت شابلون سازی محلی را برای طراحی تخصیص داده بودند ولی به مرور زمان از زیر نظر تولید خارج شده وزیر نظرقسمت فروش كارخانه به فعالیت خود ادامه می دهد.

در این قسمت بسته به اینكه مشتری سفارش خاصی را داده باشد و یا اینكه طرح كالا را در اختیار كارخانه قرار داده باشند می توانیم طرح را كپی كنیم ویا با ابتكار افراد متخصص كه در این قسمت مشغول به كار هستند طرح زیبا وجالبی را روی فیلم منتقل كنیم و یا اینكه مشتری خود طرح به خصوصی را ارائه كرده باشد كه بسته به نوع آن با نرم افزار یا دست طرح را روی فیلم پیاده می كنند اگر طرح هاشور های زیاد داشته باشد یا خیلی طرح ظریف باشد چون كامپیوتر دقت زیادی دارد ممكن است طرح پیاده شده به دلیل ظرافت بالا در هنگام شابلون سازی طرح به مشكل برخورد ونقاط كوچكتر از سوراخهای شابلون باشد.

برای به وجود آمدن سایه نقاط كنار هم قرار می گیرند و هر چه نقطه ها متراكم تر سایه ها تیره تر یعنی رنگ بیشتری از شابلون عبور می كند و هر چه نقاط پراكنده تر سایه ها روشن تر خواهد بود.

اگر بخواهند طرحی را برای مشتری كپی كنند ابتدا راپورت طرح را تعیین می كنند و بعد پارچه را طوری تا می زنند كه راپورت طرح روی یك تای پارچه بماند بعد این راپورت طرح را اسكن می كنند اگر هم بزرگتر از اسكنر باشد آن را به چند قسمت تقسیم می كنند و اسكن می كنند و آنها را به هم وصل می كنند. . اگر بخواهند تغییراتی روی طرح می دهند و آن را روتوش می كنند.

در كاخانه بافت آزادی معمولا عرض شابلونهاالتر است كه 5سانتی متر از طرفین خالی می‌گذارند در نتیجه را پورت طرح باید مقسوم علیه هایی از 90 باشد مثلا(30*30)تا بتوان با چند بار تكرار طرح شابلون را كامل را ساخت. لازم به ذكر است كه كناره های فیلم ها را با گل كه به آن ماسكه می گویند به صورت دالبورهایی در می آورند تا نور از آن قسمتها عبور نكند و طرح داخل این دالبورها قرار می گیرد تا وقتی كه می خواهد این فیلم ها را كنار هم قرار دهند راحت تر بتوان این تطبیق را به اجرا گذاشت تا بین آنها فاصله‌ای نیافتد. در ضمن برای هر رنگ یك فیلم جدا می شود جنس فیلم ها كه از كاغذ هم می تواند باشد ولی بیشتر از كالك كه پلاستیكی است و دیر تر پاره میشود استفاده می شود.

1-  آزمایشگاه چاپ:

در این بخش كه در حقیقت قلب قسمت چاپ می باشد و مهمترین قسمت این سالن به شمار می رود ، تمامی دستورات را صادر می كند، در حقیقت بعد از اینكه طرح مورد نظر به آنها داده شد حال نوبت به انتخاب رنگ مناسب برای پارچه مورد نظر مشتری می رسد و همچنین ایجاد رنگهایی كه در طرح موجود هستند به طور دقیق وهمچنین مواد كمكی كه در هر نوع چاپ  متفاوت خواهد بود. به عنوان مثال وقتی قرار است طرحی را روی پارچه ای پیاده كنند ابتدا جنس پارچه را مشخص می كنند  وسپس رنگ مورد نیاز آن پارچه را پیدا می كنند البته با توجه به مصرف نهایی پارچه ویا نوع سفارش، حال نوبت به این می رسد كه با رنگهای موجود شید مورد نظر كه در طرح وجود دارد بسازند به عنوان مثال رنگ سبزی كه در طرح وجود دارد ممكن است از تركیب سه رنگ به دست آید كه برای ساختن این رنگ بر دستورهایی كه در آزمایشگاه تهیه شده مراجعه می كنند در این بروشورها مثلا برای رنگ دیسپرس با تغییر متادیر رنگ شیدهای مختلف آن را تهیه كردنند كه این عمل در قیاسهای كوچك انجام شده مثلا با %5 و%10و... و نمونه های چاپ  شده را بسته بندی می كنند كرده اند و همچنین این عمل را با تركیب رنگها نیز انجام گرفته و وقتی طرحی به ایشان ارائه می شود كار كمی راحت تر است مثلا با كنار هم گذاشتن تكه ای از پارچه ای كه طرح آن را داریم در كنار این نمونه ها به راحتی می توان میزان رنگ یا رنگهای مورد نیاز آن رنگ را پیدا كرد. سپس با یافتن تركیب رنگها نوبت به نوشتن نسخه های چاپ می رسد كه در آن همه موارد با ذكر جزییات واندازه ها در مقیاس معلومی آمده است كه این نسخه به قسمت رنگسازی می رود تا از روی آنها خمیر چاپ تهیه شود.

لازم به ذكر است آزمایشگاه چاپ در این كاخانه به تازگی راه اندازی شده و تجهیزات خاصی در آن وجود ندارد ولی یك اوون جهت تثبیت و خشك كردن پارچه بعد از چاپ هست و همینطور یك دیگ جهت تهیه بخار برای ثبت هایی كه نیاز به بخار آب دارد هست و همچنین شابلونهای كوچك كه بتوان با آن طرح را به طور آزمایشی روی پارچه پیاده كرد در حقیقت كلیه مراحل چاپ را با همین تجهیزات اندك می توان در آزمایشگاه چاپ انجام داد و پس از اطمینان از حصول نتیجه نهایی ومطلوب بودن آن كار در مقیاس عمده انجام گیرد تا ضرر اقتصادی كمتری را كارخانه متحمل شود چون كوچكترین اشتباه در انتخاب رنگ یا مواد كمكی مورد نیاز مساوی است با هزینه بسیار گران برای كارخانه كه جبرا آن سخت ویا غیر ممكن خواهد بود.

2-شابلون سازی

بخش چاپ كارخانه منحصرا شامل ماشینهای چاپ تخت (اسكرین)می باشد. لذا فقط شابلونهای تخت تهیه می كنند كه اندازه های آنها عبارتند از (176*116)،(176*90)،(232*116)، در قسمت شابلون سازی گام اول كشیدن گاز، (تور)روی قاب شابلون است كه توسط دستگاه تور كش یا گاز كش انجام می گیرد این دستگاه شامل فكهای متحركی است كه در جهت های طولی وعرضی حركت می كنند و همچنین یك غلتك خار دار در ابتدای دستگاه كه توسط این فكها روی آنها سوزنهایی قرار دارد تا گاز را بگیرند وهمچنین غلتك خار دار گاز را می توان كشید تا گاز به صورت كاملا كشیده روی چارچوب(Frame) قرار گیرد كششی كه در اینجا به گاز دارد می شود حدودا 3سانتی متر از هر طرف است ( معمولا) كه این بستگی به اندازه سوراخهای گاز دارد كه معمولا از سه نوع گاز با اندازه های 45،55،63 استفاده می كند ولی وقتی 3Bcm از جهت طول به آن كشش وارد می كنند3Bcm  هم از جهت عرض می كشند تا سوراخهای گاز حالت خود را از دست ندهند.

          نوع گاز مصرفی بستگی دارد به نوع پارچه و مقدار خمیر چاپ كه باید انتقال یابد و همچنین نوع خمیر چاپ دارد بعد از كشیدن گاز حال نوبت به چسباندن آن بروی قاب شابلون یا چارچوب است پس قسمتهایی را كه گاز روی چار چوب است با استفاده از چسبهای Ultrafix B, Ultrafix A می چسبانند كه به اول 10% از دومی و را اضافه میكنند و استفاده می كنند . جهت سفت تر چسبیدن گاز به چارچوب یك نوار از قسمتهایی از خود گاز كه اضافه بوده و بریده شده به گونه ای در داخل شابلون می‌چسبانند كه یك طرف ان به گاز بچسبد و طرف دیگر به بدنه شابلون و به این ترتیب دور تا دور شابلون سفت می شود. (لازم به ذكر است جنس این گازها از پلی‌استر است و جنس چارچوب فلزی است)

          همانطور كه گفته شد بسته به نوع طرح و پارچه و خمیر چاپ گاز مناسب انتخاب می‌شود. هرچه نمره گاز پایین تر باشد منافذ بزرگتر می شود (این اعداد نشان دهندة تعداد منافذ در سانتیمتر است) حال نوبت به مرحله كشیدن لاك روی شابلون می‌رسد،، در این كارخانه از دو نوع لاك استفاده می شود  : 1- لاك ایرانی (تیراژه) كه یك نوع لاك بسیار حساس به نور به رنگ سبز آبی است كه محلول در آب است. 2-لاك خارجی (یك لاك سفید رنگ ست) حلال این لاك تینر است. معمولاً كار لاك كشی با لاك ایرانی انجام می  گیرد چون شسشتو با تینر هم هزینه دارد و هم برای گاز ضرر دارد. و آنرا خراب می كند. در ضمن برای روتوش هم از لاك ایرانی استفاده نمی شود چون پس از روتوش دیگر عملبات نور دهی انجام نمی شود چون به صرفه نیست.



عملیات خارزنی

منظور از خارزنی بیرون آوردن انتهای الیاف از نخ های پارچه وپرز دار كردن سطح آن می باشد به این ترتیب انتهای الیاف، سطح پارچه را پوشش داده و علاوه بر نرم تر كردن زیر دست مقدار هوای محبوس شده را افزایش داده در نتیجه قدرت ایزولاسیون پارچه به مقدار قابل توجهی افزایش می یابد. سطح موئی حاصل از خازنی ظاهر بعضی از پارچه ها را بهتر نموده و همچنین بعضی از عیوب را می پوشاند بر اثر خارزن رنگ پارچه ملایم تر نیز می گردد. در اثر فر آیند خازنی معمولا بافت روی پارچه متلاشی شده وتنها بافت زیر باقی می ماند به علاوه عملیات خارزنی سبب رسزش نخ(كاهش گرم در متر)و كاهش عرض پارچه(به دلیل اعمال گشش طولی در دستگاه)می شود.

پارچه هایی كه برای خارزنی در نظر گرفته می شوند باید از نخ هایی بافته شده باشند كه تاب كمی را داشته باشند تا انتهای الیاف، با نیروی كمی بیرون آورده شوند به علاوه الیاف به كار رفته از استحكام وانعطاف پذیری برخوردار باشند(نظیر نایلون وپلی استر)به علاوه بافت پارچه نیز بسیار حائز اهمیت است عمده پارچه های خار زده شده در این كاخانه دارای بافت كتن است. معمولا پارچه های رنگرزی شده و چاپ شده در برابر خار خوردن مقاوم تر از پارچه های خام هستند.

پارچه هایی كه قرار است خارزده بشوند قبلا در بخش تكمیل با مواد آنتی استاتیك و مواد روان كننده(ضد اصطكاك)عمل شده هان زیرا وجود نرو كن در پرچه سبب سهولت عملیات خارزنی می گردد و آنتی استاتیك نیز مانع از پراكندگی وچسبید پرزها و الیاف جدا شده از پارچه به دستگاه ها می گردد.

ماشین خارزنی

ماشین خارزنی از یك سیلندراصلی تشكیل شده است كه دور آن را سیلندر های كوچكی ولی با طول مساوی با سیلندر اصلی و با فاصله مساوی احاطه كرده اد تعداد این سیلندر ها در ماشن شماره(1)24 و در سایر ماشینها28 می باشد كه نیمی از این غلتكها را غلتكهای Counter pile یا ضد خاب تشكیل می دهند این غلتكها به طور یك در میان قرار گرفته است.

قسمتهای دیگر ماشین را غلتكهای تغذیه، غلتكهای لبه بازكنی، غلتكهای راهنما ، غلتكهای كششی و پارچه تاكن تشكیل داده است. سیلندر اصلی حركت خود را از شفت اصلی می گیرد و غلتكهای Counter Pile, Pile توسط سیستم PIV و توسط تسمه هایی كه با آنها د رتماس می باشد می گیرند. در این ماشین می توان سرعت پارچه m/min سرعت سیلندر، سرعت غلتكهای Counter Pile,Pile را بطور جداگانه با استفاده از دیاگرامهایی كه روی ماشین است تنظیم نمود.

پوشش غلتكهای خارزنی ، معمولاً نوارهای سوزنی به عرض یك اینچ می باشد كه به دور غلتك پیچیده می وشند و به عنوان پایه (فونداسیون) معمولاً از 3 لایه پارچه و یا كامپوزیتهای پلیمری به یكدیگر چسبانده شده اند و با یك لایه از لاستیك ولكانیزه شده (جهت كاهش اثر رطوبت) پوشیده شده‌اند استفاده می گردد. نوارهای معمولی دارای 164 سوزن در اینچ مربع می باشند . تعداد سوزنها در اینچ مربع ممكن است به 246 برسد.

گزارش کاراموزی كارخانه فراورده های لبنی استان قدس رضوی در  15 صفحه ورد قابل ویرایش

معارفه


كارخانه فراورده های لبنی آستان قدس رضوی ، واقع در جاده ی كیلومتر 17 جاده ی سرخس

 

می باشد. این كارخانه در خرداد ماه سال 1374 شروع به فعالیت نموده است و تعداد پرسنل

 

آن به طور كلی 130 نفر می باشد . 80 نفر به صورت قراردادی زیر نظر پیمانكار ( روز

 

مزد)و به طور میانگین 70 نفر پرسنل در خط تولید مشغول به كار می با شد كه بنا به نیاز

 

نیروی كار می توانند در 2 یا 3 شیفت كار كند .

 

این كارخانه وابسته به كارخانه ی آستان قدس رضوی می با شد . ظزفیت تولید محصولات

 

مختلف بسته به در خواست سفارش كنندگان متفاوت می باشد . ظرفیت مخازن تحویل شیر

 

220 تن می باشد كه به طور میانگین 70 تن شیر روزانه تحویل گرفته می شود .

 

تحویل شیر خام

 

شیر پس از ورود به كارخانه بر اساس نوع كیفیت دسته بندی می گردد كه 90 % مربوط به

 

دامداری آستان قدس است كه یا مورد تائید است یا با شرایط ویژه ( مصرف خاص ) تولید می

 

گردد . ابتدا شیراز داخل شلنگ از صافی می گذرد ؛ و بعد از پمپاژ به داخل بالانس ،

 

هواگیری می شود . سپس از مسیر یكطرفه بالانس به داخل جعبه فلومتر( كه این دستگاه  شدت

 

جریان شیر را محاسبه می كند . لازم به ذكر است اگر شیربر حسب لیتر را در دانسیته ی آن

 

ضرب كنیم شیر برحسب كیلوگرم به دست می آید) .  فرستاده می شود سپس ازلوله های

 

ارتباطی وارد 4 تا سیلو تانك می گردد .كه ظرفیت هر یك 54 تن می باشد و جنس آنها استیل

 

و دو جداره می باشد. یعنی شیر باهر دمایی كه وارد می شود تا 48 ساعت تا همان دما باقی

 

می ماند هر یك از تانكها دارای هم زن است كه شیر از پایین وارد تانك می شود زیرا اگر از

 

بالا وارد تانك شود با هوا وارد شده و شیر كفدار می گردد .

 

مقدار شیر 100 تن تا 150 تن در روز می باشد كه از صبح تا 6 شب در یافت می گردد  

 

توزین آن بر حسب لیتر است كه توسط سیستم كامپیوتر صورت می پذیرد در این بخش از

 

كارخانه ضایعات احتمالی نداریم و همچنین انبار و سرد خانه برای نگهداری شیر خام نداریم .

 

سیلو تانكها ساخت اصفهان است مسئول قسمت تحویل شیر مواردی مانند ph  ، اسیدیته ، الكل

 

و دانسیته و چربی وآب اضافی  كه آزما یشگاه اندازه گیری كرده است را یاداشت نموده در

 

برگه های مخصوص و ته برگ زرد آن به دست مسئولان كنترل كیفیت می رسد .

 

قیمت شیر خام توسط مدیریت تعیین می گردد كه معیار انتخاب چربی و دانسیته است . در

 

ضمن اگر آب اضافی داشته باشد جریمه می گردد.

 

شیر قبل از سیلو تانك وارد مبدل می گردد و سرد می شود ؛ و مرتبا دما و فشار آن كنترل

 

میشود. تانكهای ذخیره دارای شیر نمونه گیری فشارسنج و دریچه آدم روست . جعبه حجم

 

سنج كنارآن عدد ی را نشان می دهدكه اگر در  عدد 10 ضرب می كنیم  در واقع حجم شیر

 

داخل تانك است . این تانك 31 تن در ساعت شیر را تخلیه می كند كه میزان تخلیه به هوای

 

محیط بستگی دارد یعنی اگر فصل تابستان باشد این عمل سختر است و اگر زمستان باشد

 

در ضمن عمل سرد كردن شیر، این عمل راحتر صورت می پذیرد . جعبه ای كه در كناراین     

 

تانك تعبیه شده است میزان تخلیه را مكررا نشان می دهدبه مجموعه ی لوله هایی كه شیررا به

 

خط تولید می برند كلكسیون می گوییند .

 

 

آزمایشگاه

 

آزمایشات شیمیایی

 

محصولات مورد آزمایش : ماست ساده ، ماست موسیر، ماست پر چرب ، شیرکاکائو، پنیر،

 

 دوغ ، کره ،روغن زرد ، شیراستریل ، شیرپاستوریزه ،

 

آزمایشهای شیرخام :

 

تست اکل 68 % : ابتدا1 سی سی از نمونه ی شیررا در پلیت می ریزیم سپس به آرامی 2

 

سی سی از الکل را اضافه می نماییم اگرلخته تشکیل گردد شیر فاسد است و باید برگردانده

 

شود.

 

تست اسیدیته : ابتدا 10 سی سی از نمونه شیر را با پیپت بر می داریم در بشرانتخابی

 

می ریزیم سپس چند قطره فنول فتالئین اضافه می نماییم سپس تا ختم عمل با سود 1/0

 

نرمال تیتراسیون را انجام می دهیم .

 

اسیدیته ماست چکیده:  10 گرم از نمونه یماست را وزن کرده با آب مقطر رقیق می نماییم

 

بعد با سود و فنول تیتر را انجام می دهیم . عدد بدست آمده را در 9 ضرب می کنیم وبر100

 

تقسیم می نماییم .

 

اسیدیته کره: 10 گرم ا زنمونه ی کره ذوب شده  را وزن می کنیم وبا40 سی سی الکل کلرفرم

 

و چند قطره فنول و سود تیتراسیون را انجام می دهیم . عدد بدست آمده ضرب در 82/2 تقسم

 

بر10

 

اسیدیته پنیر : درست مثل ماست چکیده یا ماست انجام می شود.

 

اندازه گیری ph : توسط ph متر،ph شیر اندازه گیری می شود به این صورت که الکترود

 

دستگاه را در ظرف نمونه یشیر فرو می بریم وعدد به دست آمده را از روی دستگاه می

 

 خوانیم . که ph شیر خام ورودی با ید استاندارد 7/6 باشد . ازرابطه ی زیر برای محاسبه ی

 

آن استفاده می کنیم.

 

اندازه گیری سختی: 5 نمونه داریم که باید هروز تست سختی از آن گرفته شود که عبارتند از:

 

آب مقطر ، کندانسور2 ، کندانسور1 ، منبع کندانس و فیلتر

 

به تعداد نمونه ها پنج لیوان ماست قرار میدهیم وروبه روی هر کدام قرار می دهیم سپس ازهر

 

نمونه 25 سی سی با پیپت می کشیم ودر ظروف خالی می نماییم وبرای اندازه گیری سختی به

 

شیوه ی زیرعمل می نماییم :

 

ابتدا  1 تا2 سی سی تامپون( بافر) میریزیم تا ph به 10 برسد بعد معرف اریوکرم بلاک T

 

را مثل نمک پاش در ظروف می پاشیم . اگر به رنگ آبی درآمد سختی صفر است

 

برای اندازه گیری سختی  کلسیم به ظروفی که سختی دارد  معرف مراکساید اضافه می کنیم و

 

وسپس با سود 2/0 نرمال تیتر می نماییم . برای اندازه گیری قلیائیت کل ابتدا 25 سی سی از

 

نمونه ها را در ظروف می ریزیم سپس فنول فتالئین را اضافه می نماییم و با اسید 1/0 نرمال

 

تیترمی نماییم که باید رنگ حاصل از تیتر بیرنگ باشد عدد حاصل از تیتر را در200 ضرب

 

میکنیم درهمان ظروف معرف متیل اضافه می کنیم و دوباره تیتر را ا نجام می دهیم که رنگ

 

حاصل از تیتر قرمز آجری است مجددا عدد بدست آمده را در 200 ضرب می نماییم که

 

قایائیت کل از این رابطه بدست می آید:

 

پنیر

 

در این مرحله ، آن زمانی كه شیر به دمای 90 درجه سانت گراد می رسد خامه هموژن شده

 

به این شیر تزریق می گردد.  فشارهموژن 150 بارتعیین گردیده است ؛ شیر 90 درجه ی

 

 خامه زده شده به دمای 5 درجه سانتی گراد سرد می گردد و با پمپ فرستاده می شود به تانك

 

مخصوص برای مایه زنی؛ از این تانكها وارد خط تولید می گردد ودر ظروف مخصوص پر

 

می شود .

 

عوامل مهم دستگاه : آب سرد ، بخار، پمپ هوا كه برا ی قطع و وصل كردن شیر می باشد.

 

ماست

 

شیرخام وارد بالنس تانك و پمپ شیر می گردد واز آنجا در مبدل حرارتی به دمای 55 درجه

 

سانتی گراد گرم شده وارد سپراتور می شود بعد ا زچربی گیری شیر skim در مبدل به دمای

 

70 درجه می شود و سپس هموژن می شود بعد با دمای 90 درجه از مبدل وارد لوله های

 

   Holdingمی شود 120 ثانیه را در این دما حفظ می شود و سپس با دمای 5 درجه می رود

 

برای تولید ماست .

 

طرز تهیه کالچر: شیر shim   با دمای 50 درجه پاستوریزه میشود ودر مبدل دمایش به 90

 

درجه می رسد 1 ساعت در این دما باقی می ماند و سپس با دمای 42 درجه استارتر به آن

 

اضافه می شود سپس همزن مخزن  را خاموش می کنیم تا در این دما باقی بماند بعد از 2 ساعت

 

ساعت نمونه برداری می شود و هنگامی که به اسیدیته و ph  دلخواه رسید سرد میکنیم و

 

 دوباره همزن را روشن می نماییم تا همزده شودسپس شیر ماییه خورده پاستوریزه می شود

 

ووارد مخزن ماست جهت بسته بندی می گردد.

 

ماست پرچرب

 

این ماست 3 % چربی را دارا می شود و150 بار هموژن را تحمل می كند ؛در دمای 55

 

درجه شیر خشك به شیر اضافه شده و وارد بالانس تانك می شود ازاین مرخله وارد اتاق مایه

 

ماست می شود ودر تانكهای مخصوص مایه ماست به شیر اضافه می گردد .لازم به ذكر است

 

كه مایه ماست را  روز قبل آماده می كنند .  هنگامی كه مایه ماست در تانكها آماده گردید تا 2

 

درجه سانتی گراد سرد می گردد . بعد وارد مبدل می شود به دما ی47 درجه ی سانتی گراد

 

گرم شده  سپس بسته بندی می شود و 3-4 ساعت را در گرمخانه استراخت می كنند سپس در

 

سرد خانه یك روز می ماند ود رنهایت راهی بازار فروش می شود.

 

ماست كم چرب 1%چربی داردولی ماست خامه ای 8 % چربی را دارا می باشد.

 

ماست فله چكیده

 

با دمای 47 در جه وارد مخزن می شود فشار هموژن 150 بار را تحمل كرده ودر صد چربی

 

2/1 را دارد مراحل تولید آن مانند ماستهای دیگر است با این تفاوت كه دمای خروجی آن 47

 

درجه می باشد با پمپ در كیسه های مخصوص پر می شود و وارد سرد خانه می شود .

 

شیر خشك برای این ماست نداریم بعد از آبگیری ماست سفت گردیده و برای بسته بندی آماده

 

می گردد.

گزارش کارآموزی رنگ،كارخانه رنگ پودی سمند آرا در 64 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه

آخر نقش سمفونی تحریك آموزی را به نام رنگ تدارك دیده و چشم انسان را به گونه ای طراحی كرده است كه بالغ بر یك میلیون و نیم تك ـ نت آن را دریابد

در دنیای امروزی رنگ نقش بسیار مهمی را در تمامی اركان زندگی بشری ایفا میكند رنگ پدیده ای است كه از جهات متفاوتی مورد بحث میباشد به نحوی كه:

1-      هنرمند ،‌به اثرات رنگ  از نظر زیبا شناسی توجه نموده و نفوذ معنوی رنگ و خلاقیت آن را بررسی میكند  .

2-              و بالاخرع شیمیدان ها به ساختمان مولكولی رنگها و طریقه تهبه آنها از مواد اولیه ،‌توجه دارند .

بر اساس تولید منطقه ای ، اولین تولید كننده رنگ  در جهان اروپا بوده كه از آن میان ، آلمان با حدود 22% سهم جهانی رتبه اول را دارد .


تشكر :

از تمام كسانی كه  مرا همراهی و تشویق كرده اند تا بتوانم با موفقیت و سرافرازی كارشناسی را پشت سر گذارم از  جمله پدر و مادر  و تمام اساتیدی كه با تمام وجود مرا به به تشویفق به این امر كرده اند نهایت تشكر و قدردانی را دارم .


فهرست

فصل اول:  آشنایی كلی با مكان كارآموزی

فصل دوم : ارزیابی بخش های مرتبط با رشته علمی كارآموز         

رنگهای تولیدی مورد مصرف در صنایع نساجی

مواد اضافه شونده

مواد یكنواخت كننده :

مواد حمل كننده :

رزین ها :

روغن ها :

 رنگ جهت یخچال و فریزر

رنگدانه ها و خواص فیزیكی آنها :

 فصل سوم:‌آزمون آموخته ها ،‌نتایج و پیشنهادات


فصل اول :

آشنایی كلی با مكان كارآموزی

كارخانه رنگ پودری  سمند علاوه بر تولید رنگ ورزین به رنگ آمیزی قطعات خودرو به صورت الكترو استاتیك می پزدازد .

این كارخانه به مساحت 2 هكتار بوده و دارای 3 واحد مجزای كنترل كیفی بوده  و با سرمایه بالغ بر000/000/000/10 تومان مشغول فعالیت میباشد این سمایه شامل دستگاههای مجهز كه تماماً از سوئیس وارد شده میباشد .

در بخش ورودی كارخانه و در اولین سوله دستگاهی وجود دارد كه پیگفت یا همان رنگدانه را هم می زند و تبدیل میكند .

به گفته  مسئول آن بخش :

رنگهای مصنوعی یا شیمیایی یا سنتزی را میتوان از نقطه نظرهای كاربردی و یا ساختمانی طبقه بندی نوده دراین مبحث ، ما به بررسی تعدادی از مهمترین رنگهای سنتزی بر اساس ساختار شیمیایی آنها می پردازیم لازم به ذكر است كه هر یك از آنها میتوانند از لحاظ كاربردی به صورت یك رنگینه  و با یك رنگدانه مورد مصرف قرار گیرند .

دراین بخش هدف تولید رنگهای آزوئی است .

به گفته وی :

كشف تركیبات و.یآرو توسط گریس در انگلستان اساس توسعه بزرگترین گروه مواد رنگزا ( رنگهای آزو )را فراهم آورد و اولین ماده رنگزای به  نام قهوه ای بسیمارك در سال 1863 توسط مارتیوس تهیه شد .

این رنگها عمده  ترین رنگهای سنتزی هستند كه تقریبا بیش از 50% تمام رنگینه ها و رنگدانه ها را تشكیل میدهند بطور كلی رنگهای آزو دارای یك یا چند كروموفور آزو ( -N=N-) در ساختار مولكولی خود میباشند و ساخت این گونه رنگه شامل دو مرحله دی آزوته كردن و كوپله كردن است .

در مرحله اول از یك آمین آروماتیك نوع اول ، یون دی آزونیوم حاصل میشود كه میتواند طی مرحله دوم با تركیبات غنی  از الكترون مانند یك تركیب خنلی  و یا آریل آمین جفت ( پوكل ) شود .

در مرحله  اول این واكنش یون دی آزونیوم حاصله به دلیل اتصال به یك سیستم آروماتیك و رزنانس بار مثبت در حلقه ، پایدار است ولی با كمك پایین آوردن درجه حرارت واكنش ،‌به زیر موجبات پایداری بیشتر آنرا فراهم میكنیم .

در مرحله دوم ابتدا باید تركیبی كه دارای گروههای الكترون دهنده قوی مانند –OH و –NH2 باشند بكار برد تا جهت انجام واكنش استخلاف الكتروفیلی فعالیت خوبی از خود نشان دهند  زیرا كایتون دی آزونیوم الكترو فیل ضعیفی است و درنهایت عمل جفت شدن در منطقه غنی از الكترون انجام میشود .

به گفته مسئول در این قسمت از رنگدانه قرمز پارا نام می بریم كه هم به عنوان یك رنگینه  و هم رنگدانه بكار برده میشود قرمز پارا با ساختار شیمیایی خاص از دسته رنگهای مونوآزواست كه فاقد گروههای آینونیك مانند كربو كسیلیك و یا سولفونیك اسید بوده و در نتیجه در اب نامحلول میباشد و از جفت شدن پارانیترو و آینلین در از ته شده با 2- نفتل بدست می آید  و دارای سایه های زرد تا آی ( قرمز متقابل به زرد تا قرمز متقابل به آبی ) است و در صنایع نساجی برای رنگرزی پشم ، ابریشم ، نایلون ، كاغذ و چرم بكار رفته و همچنین در صنایع رنگ بدلیل مقاومت اسیدی و بازی خوب ، قدرت پوشش و  ارزان قیمت بودن انرژی  در ساخت رنگهای هوا خشك بیرونی كاربرد دارد

این رنگدانه برای اولین با  در سال 1885 ساخته شد و كاربرد آن در روغنها و حلال ها موجب پدیده رو افتادن میشود

از انواع   دیگر رنگهای آزو كه در این كارخانه تولید میشود در دسته بیش آزو قرار میگیرد میتوان از قرمز كنگو نام برد كه از رنگهای قدیمی و معروف است  و از جفت شدن بنزیدین تترا آزوته شده با دو مول 1- نفتیل آمین -4- سولفونیم اسید بدست می آید .

این رنگها برای رنگ كردن الیاف سلولوزی مانند پنبه مورد استفاده قرار میگیرد و همچنین به عنوان معرف كاربرد دارد زیرا در محیط های بازی و اسیدی به ترتیب از قرمز به آبی تغییر می دهد كه فقط در نتیجه تغییر ساختار رزنانس آن میباشد . در قسمتهای دیگر نز به همین ترتیب دستگاههای مختلف مرتبط به رنگ  وجود دارد كه در بخش ارزیابی به آنها نیز خواهیم پرداخت ولی از جمله مهمترین بخش های این كارخانه كه جزء بخش های كلیدی و قلب كارخان است بخش كنترل كیفی آن میباشد ولی به علت محدودیتهایی كه در قوانین كارخانه وجود دارد نمیتوان از آنجا اطلاعات دقیقی به دست آورد .


فصل دوم :

ارزیابی بخش های مرتبط با رشته علمی كارآموز

از جمله رنگهای معروف این كارخانه طبق گفته مسئول بخش نارجی II است .

كه به عنوان رنگینه و رنگدانه كاربد فراوانی دارد و از جفت شدن تركسب سولفا ینلیك اسید دی آزوته شده و 2- نفتیل بدست میآید . و چنانچه بصورت رنگینه مورد مصرف قرار گیرد دارای ساختاری خاص است این رنگینه كه در صنعت نساجی به بتانفتل اورانژ معروف است برای رنگرزی پشم ، ابریشم ، نایلون ، كاغذ و چرم بكار میرود

ولی  اگر به عنوا رنگدانه مصرف شود تركیب حاصله را درون سوسپانسیونی از هیدروكسید آلومینیوم وارد كرده و با افزودن باریم رسوب میدهند كه ساختار شیمیایی نمك باریم  حاصله را میتوان به صورت خاص نشان داد .

این رنگدانه كه به نارنجی ایرانی معروف است یك رنگدانه بسیار شفاف درخشانی بوده كه  در ساخت جوهر های چاپ و رنگهای كوره ای برای تزئین فلزات بكار میرود .

مقاومت حرارتی آن خوب ولی مقاومت نوری  و شیمیایی ضعیفی دارد .

در بخش دیگر كارخانه رنگهای آنترا كینونی تولید میشود طبق گفته مسئول این بخش ماده  اولیه اصلی این رنگها تركیب شیمیایی آنتراسن است كه  در اثر اكسیداسیون است به ماده رنگی آنتراكینون تبدیل میشود.

مشتقات آنتراكینون ماده حد وسط ، برای تولید رنگهای آنتراكینونی میباشد ساده ترنی ومتداول ترین رنگهای آنتراكینونی دارای گروههای آمینی  و یا آمین اسنتحلاف شده در موقعیت های 1  و 4 هسته آنتراكینون هستند .

این مواد به  دلیل داشتن رنگهای آبی مایل به قرمز و شفافیت ، ثبات نوری و همچنین مقاومت حرارتی ، اهمیت بسزایی دارند دلیل گرانی قیمت ، صرفاً برای مقاصدی كه به كیفیت بسیار بالائی نیازمند بكار میروند .

تهیه رنگهای آنتراكینونی محلول شامل چندین مرحله است كه عمدتاً از حد واسط خاص بدست می آید و

اما برای تهیه رنگهای آنتراكینونی  نامحلول ، از یك حد وسط دیگری كه همان 1و4- دی هیدروكسی آنتراكینون  است استفاده میشود .

علاوه بر رنگهای ساده ، هسته آنتراكینون  بعنوان یك واحد سازنده در ساختمان رنگهایی كه دارای چندین حلقه نسبتاً بزرگ هستند بكار میرود كه میتوان به عنوان نمونه از آبی  ایندانترن نام برد كه دلیل ثبات آن در ر برابر نور ، شستشو و موارد سفید كننده ، جهت رنگرزی الیاف سلولزی بویژه پنبه كاربرد داشته  و همچنین بعنوان رنگدانه برای استفاده در رنگهای خارجی و نهایی اتومبیل مناسب است .

از دیگر مواردی كه میتوان در بخش رنگهای آنتراكینونی میتوان نام برد رنگ معروف آلیزارین است كه دارای ساختار شیمیایی فوق میباشد نوع طبیعی رنگ فوق همان قرمز روناس است كه از ریشه گیاه روناس بدست می آید ونوع مصنوعی آن آلیزارین نام دارد كه البته مهمترین موارد استعمال آن به عنوان یك حد واسط  در ساختن رنگهایی كه به صورت كمپلكس با فلزات بكار میروند مانند قرمز بوقلمون كه كمپلكس مضاعفی از آلومینیوم و كلسیم است این رنگ هم به عنوان رنگینه و هم رنگدانه كاربرد داشته و در مقابل نور بسیار مقاوم است .

از دیگر رنگهای تولیدی رنگهای ایندبگوئید یا همان نیل یك زنگ معروفی است كه دو روش تولید را داراست : در روش اول ابتدا با استفاده  از آنیلین واكنش تركیب فنیل گلایسین را تهیه كرده و سپس آن را با كمك هیدروكسید پتاسیم ذوب قلیایی نموده و ماده ای به نام ایندو كسیل بدست می آید  كه بعد از اكسیداسیون آن در محلول قلیایی ایندیگو تولید میشود .

 

رزین های اكریلیك :

این رزین ها هم به دلیل تنوع بسیار توع زیادی كه دارند و در نتیجه خواص متفاوتی كه میتوانند ایجاد بكنند و همچنین بدلیل حقیقت كمتر مونومرهای لازمه در تولید آنها ، از رزین ها ی قابل توجه در صنایع میباشند .

بطور كلی این رزین ها محصول بسپارش اسیدهای اكریلیك ،‌متا اكریلیك و مشتقات آنان هستند .

در صنایع رنگ بیشتر از استر اسیدهای فوق  الذكر استفاده میشود

حال در نظر بگیریم كه هر یك از این ها هم به صورت هموپلیمر و هم كوپلمیر با یكدیگر میتوانند بكار روند و از طرفی دیگر مثلاً‌برای استری كردن اسیدهای میتوان از هر نوع الكلی استفاده كرد موجب تنوع بیش از بیش محصولات حاصله خواهد شد.

بعنوان مثال چنانچه از متانل جهت استری كردن اسید متا كریلیك استفاده شود ایجاد پلی متیل كریلات را خواهدكرد كه در كشور آمریكا آن را تحت عنوان پلكسی گلاس میخوانند  متوجه میشویم كه میتوان تنوع بسیار زیادی در رزین های فوق ایجاد كرد .

حال اگر این رزین ها از هم پلیمر و یا كوپلیمر استرهای یاد شده ، تشكیل شده باشند با آن ها رزین های آكریلیك ترموبلاست یا گرماندم گویند كه دارای وزن ملكولی نسبتاً زیادی در حدود 000/100 هستند و از كاربرد های آن ساخت رنگهای فوری در لكه گیری اتومبیل ها ست .

این رزین ها رنگ روشنی مانند آب دارند و مقاومت شیمیایی بسیار خوبی داشته و چسبندگی خوبی نیز از خود نشان میدهند و لازم به ذكر است فیلم ها حاصل از پلی متا كریلاتها سختر از پلی آریلاتها است كه میتوان با تغییر نسبتها به خواص مطلوب و مورد نیاز رسید .

ولی نوع دیگر رزین های الكریلیك ، انواع گرما سخت و یا ترموپلاست میباشد كه در واقع كوپلمیر استرهای اسید اكریلیك و یا متا كریلیك با پلیمرهای دیگر است كه دارای عوامل فعالی مانند هیدروكسیل ، كربوكسیل ، اپوكسی و ... هستند و تحت حرارت میتوانند با رزین های آكریلیك و یا متا كریلیك ایجاد پیوند عرضی نموده و تشكیل یك فیلم سه بعدی را بدهند و به همین علت به صورت كوره ای مصرف میشوند.

بعنوان مقال رزین های آكریلیك با عامل فعال كربوكسیلیك به همراه رزین های اپوكسی جهت رنگ آمیزی ورقه های استیل مورد استفاده در كابینت آشپزخانه كاربرد دارند پس به طور كلی تفاوت این دو رزین آكریلیك ترموپلاست و ترموست دراین است كه اولاً رزین های آكریلیك ترموپلاست وزن مولكولی بالاتری دارند و ثانیاً به صورت هوا خشك میباشند در صورتی كه رزین های آكریلیك ترموست به صورت كوره ای كاربرد داشته و دارای عوامل شیمیایی فعال بر روی زنجیره پلیمری خود هستند .

 

رنگ جهت یخچال و فریزر

چون این سطوح باید در مقابل رطوبت ، آب ، مواد بازی و سایش مقاومت خوبی داشته باشند لذا رنگ آستری را از مخلوط رزین پلی استر اشباع سخت شونده با ملامین فرمالدئید همراه با فسفات آهن به عنوان رنگدانه ، بكار میبرند و یا آلكید رزین كوتاه روغن با ملامین آلدهید استفاده میكنند كه چسبندگی خوبی را به سطوح فلزی نشان میدهند و رنگ رویه آنان رنگ آكریلیكی ترموست است كه در واقع كوپلمیر استایرن با آكریلات و یا استر های متا كریلاتی هستند .

 

رنگ جهت سطوح ماشین های لباسشوئی و ظرفشویی :

این سطوح باید در مقابل آب و محلول های شوینده مقاوم باشند و در نتیجه آستری به كار رفته از رزین اپوكسی به همراه رنگدانه فسفات آهن یا روی است و رنگ رویه از نوع آكریلیك ترموست یا پلی استر اشباع سخت شونده با ملامین فرم آلدئید میباشد .

همچنین آستری میتواند اپوكسی ـ فنلیك سخت شونده با حرارت متوسط باشد و در رنگ رویه از پلی و ینیل كلراید استفاده شود .

 

رنگ جهت سطوحی كه در آب قرار دارند :

وسایلی از قبیل شیر فلكه ها وسطوح پمپها ، بدلیل اینكه باید مقاومت سایشی ، شیمیایی و حلال خوبی داشته باشند از رنگهای اپوكسی برای آنها استفاده میشود كه یا بر پایه رزین اپوكسی مایع صد در صد ( بدون حلال ) است و یا رنگهای اپوكسی پودری برای آنها بكار میرود .

 

رنگ جهت كفپوش ساختمانها و بدنه هواپیما

دراین رنگها به دلیل نیاز به مقاومت سایشی باید از رزین های پلی اورتان بهره برد كه مقاومت سایشی بالایی دارند .

 

رنگ درون قوطی های مواد غذایی :

جهت جلوگیری ازتماس و آلودگی موادغذایی باسطوح داخلی قوطیهای فلزی كه  بویژه قابلبیت رنگ زدن دارند معمولاً از رزین های كوپلمیری اپوكسی بهره میبرند مانند رزین های اپوكسی ـ فنلیك ترموست كه میتوانند حتی به صورت آستری جهت چسبندگی بهتر به قوطی به كار میرود و بعد با یك رنگ وینیلی پوشانده شود تا بر طعم و مزه غذا نیز تاثیر نداشته باشد .

 

رنگهای مقاوم در مقابل حرارت:

سیستمهای مانند كوره های حرارتی ، راكتورهای شیمیایی ، لوله های داغ و ... نیاز به پوششی دارند كه در مقابل حرارت مقاوم باشد رنگ مناسب جهت این سطوح بر پایه مخلوطی از رزین های سیلیكون ـ آلكید با رنگدانه آلومینیوم قرار دارد كه البته استفاده مناسب از یك رنگ غیر آلی محتوی رنگدانه روی كه ضد زنگ بسیار عالی است جهت آستری توصیه میشود .

لازم به ذكر است كه آستری معدنی در واقع همان سیلیكات روی است كه معمولاً دو قلو بوده ویك ظرف ، محتوی پودر روی وظرف دیگر محتوی اینل سیلیكات میباشد كه این دو جزء را درست قبل از مصرف به هم می افزایند .

 

رنگهای مقاوم در مقابل آب و هوا :

مكانهایی مانند سطوح خارجی ساختمان می باید در مقابل آب و هوا محافظت شوند كه یكی از رنگهای مناسب جهت این امر بر پایه رزین های وینیل اكریلیك قرار دارد كه البته استفاده ار آستری معدنی محتوی رنگدانه روی نیز بسیار موثر است و

 

رنگهای مقاوم در مقابل خاك :

آنچه كه در زیرزمیم بكار میرود مانند لوله ها ، مخازن و غیره باید نسبت به مواد موجود در خاك و رطوبت و سنگینی وزن آن مقاوم باشند كه مهمترین رزین ، جهت ساخت در چنین رنگهایی بر پایه رزین اپوكسی ـ كول تاراست بدین ترتیب كه ابتدا سطوح مدفون شده را با لایه ای از رنگ میپوشانند و سپس آنها را با پشم شیشه احاطه كرده و مجدداً بالایه ای از نمد یا پنبه سوز آغشته به رنگ می پیچانند .

 

رنگدانه ه ا و خواص فیزیكی آنها :

رنگدانه ها در صنایع رنگ نقش مهمی را از قبیل ایجاد رنگ ، پوشانندگی ، حفاظت ، استحكام مكانیككی و غیره ایفا میكنند كه برای دست یابی به نتیجه مطلوب ، باید دارای خواص فیزیكی ویژه ای باشند كه به صورت بسیار مختصر به آن می پردازم .

در این جا لازم به ذكر است كه رنگدانه ها یارها را نباید بارنگدانه ها یكسان دانست زیرا رنگدانه یازها موادی هستند كه نقشی درایجاد پوشش و رنگ ندارند و فقط به منظور اصلاح خواص رنگ از قبیل تشكیل بهتر فیلم رنگ و یا جلوگیری از ته نشین شدن رنگ در ظرف بسته بندی بكار میروند و بطور كلی باعث كاهش قیمت نهایی رنگ میشوند .

 

گزارش كارآموزی تولید انواع لوله های چدنی در كارخانه پارس متال در 17 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه:

شركت پارس متال در سال 1343 واقع در كیلومتر 7 جاده مخصوص كرج تاسیس گردید و در سال 1347 به بهره برداری رسید. فعالیت كارخانه در زمینه تولید انواع لوله های چدنی به روش ریخته گری گریز از مركز و اتصالات به روش ریخته گری در قالبهای ویژه شروع گردید و طی سالیان متمادی راه اندازی خطوط ریخته گری اتوماتیك و نیمه اتوماتیك مانند خطوط فیتینگ، گیزاگ و دیزاماتیك با تولید انواع قطعات از قبیل: گلوله های آسیاب صنایع سیمان، فولاد و مس، انواع قطعات خودرو غلطك های تبریدی، انواع پوسته های موتور، انواع بوش سیلندر، قاب و درپوش كانالهای تاسیساتی و غیره جزء پیشگامان صنایع ریخته گری ایران بوده و در كنار تولید سالانه 27000 تن انواع محصولات ریخته گری، با استفاده از مدرن ترین آزمایشگاهها و مركز تحقیقات و توسعه پژوهشهای وسیعی در شناسایی و كاربرد آلیاژهای جدید مطابق با تكنولوژی روز را فراهم نموده است.

از آنجائیكه طراحی ساختار یك كارخانه از مهمترین و تاثیرگذارترین عوامل بر كارایی و كیفیت تولید كارخانه است، شاید بتوان پروژه این درس را یكی از وسیعترین و جامع ترین پروژه ها دانست.

در این میان نوع كارخانه و شرایط حاكم بر آن یكی از عوامل تعیین كننده در حجم كار و میزان سختی ارائه الگو می‎باشد. از این حیث شاید بتوان پروژه حاضر را از پیچیده ترین و پركارترین پروژه ها دانست چرا كه این پروژه برای كارخانه ای از كارخانجات بزرگ ریخته گری در ایران طراحی و اجرا شده است.

واضح است كه بسیاری از تعاریفی كه در مورد سایر كارخانجات تولیدی و مونتاژی شده است و كتاب ها براساس آن تنظیم شده اند در مورد یك كارخانه ریخته گری و با این ابعاد كمتر قابل اجرا خواهد بود حتی آیتم‌های گزارش داده شده برای پروژه نیز در این میان باید كمی تعدیل شده و یا تغییر می‌كردند.

این مسئله وقتی اهمیت پیدا می كند كه بدانیم كارخانه ای با این وسعت و سابقه كمتر كار كارشناسی در این زمینه انجام داده است. كوچكترین اطلاعات هم باید شخصاً‌ و با مصاحبه با افراد بدست می‌آمد. هیچ نقشه كاملی حتی از خود كارخانه وجود نداشت. كلیه نقشه‌ها توسط نویسندگان این پروژه و با بررسی وضع موجود و استفاده از نقشه‌های ناقص قبلی، طراحی و آماده شد.

جالب است كه بدانید نتایج حاصل از این پروژه مورد توجه مسئولین كارخانه هم قرار گرفت و حتی پیشنهادی از طرف كارخانه برای ادامه همكاری در مورد سایر پروژه‌ها نیز گردید كه هم اكنون در حال اجرا می‌باشند. این مساله ما را تشویق كرد كه بجای این كه صرفاً كاری آكادمیك ( كه در اكثر موارد غیرقابل استفاده است.) انجام دهیم، متن پروژه و نتایج آن را به گونه‌ای آماده كنیم كه كاملاً قابل اجرا و عملی باشد و تصور می‌كنیم تا حدودی در این كار موفق بوده‌ایم. هر گونه ایرادی در این پروژه متوجه نویسندگان آن می‌باشد و خواهشمندیم كه حتی الامكان در این موارد به ما آگاهی های لازم داده شود.

تاریخچه:

شركت پارس متال دارای 34000 هزار مترمربع زمین كه 1400 متر مربع آن بعنوان انبار مواد اولیه از قبیل آهن قراضه و فروسیلیس و .. می‌باشد. 20000 متر مربع آن دارای سوله‌های تولید و قسمتهای اداری و ساختمان آنرا تشكیل می‌دهد.

این شركت دارای دفتر مركزی و در داخل شهر تهران می‌باشد و همچنین دارای 1030 پرسنل كه در قسمتهای تولید و اداره مشغول بكار هستند.

شركت پارس متال با تولید متوسط روزانه 70000 هزار كیلوگرم چدن و اتصالات وغیره بزرگترین شركت ریخته گری فعال در داخل كشور می‌باشد. كلیه تولیدات شركت در داخل بفروش می‌رود. و هیچگونه صادراتی ندارد و همچنین نیازهای ساختمانی و اتصالات و لوله‌های مربوط به آن را تولید می‌كند و هیچگونه نیاز به واردات اینگونه محصولات به داخل كشور را نداریم.

شركت پارس متال در سال 1343 (هجری-شمسی) به شماره ثبت 9631 و با سرمایه اولیه صد هزار ریال منقسم به صد سهم ده هزار ریالی با نام بصورت شركت با مسئولیت محدود با نام اولیه پارس متال در محل فعلی در كیلومتری 5/6 جاده مخصوص كرج روبروی شركت ساپكو خیابان نگین خیابان شهید بزرگی تأسیس شد. عمده فعالیتهای شركت بشرح زیر می‌باشد.

1- ایجاد كارخانجات به منظور ذوب فلزات و تبدیل آن به انواع لوازم لوله كشی و بهداشتی و مصنوعات چدنی چكشخوار(مالیبل) و قطعات یدكی ماشین آلات و لوله و اتصالات چدنی و .. غیره بهره برداری از كارخانجات مذكور.

2- انجام كلیه امور بازرگانی كه با موضوع شركت ارتباط داشته باشد.

تاریخچه فعالیتهای شركت به اختصار به شرح ذیل می‌باشد.

این شركت در سال 1347 (هجری شمسی) از وزارت صنایع و معادن وقت، پروانه تأسیس به شماره 6042 را دریافت كرده و عملاً مورد بهره برداری قرار گرفت.

در زیر وضعیت بهره برداری از قسمتهای مختلف كارخانه طی سنوات مختلف از بدو تأسیس مختصراً بشرح زیر می‌باشد.

1- در سال 1343 (هجری شمسی) تأسیس شركت.

2- در سال 1344 (هجری شمسی) خرید زمین اولیه بمساحت 20 هزار مترمربع

3-1- در سال 1347 (هجری شمسی) بهره برداری از كوره كوپل با سوخت زغال سنگ.

3-2- بهره برداری از كوره گردان سه تن برای اولین بار در ایران

3-3- بهره برداری از ریخته گری دستی

3-4- بهره برداری از كوره 5/1 تنی القایی

4- در سال 1349 ( هجری – شمسی) بهره برداری از خط ریخته گری ماشینی نیمه اتوماتیك فتینگ

4- شمش چدن:

ریختن مواد مذاب كه درجه حرارت آنها پایین‌تر از حد معمول است در داخل قالبهای شمشی تولید می‌كنند.

شرح هدف پروژه:

متاسفانه طراحی كارخانه پارس متال در سال تأسیس با هدف ایجاد چنین كارخانه‌ای كه امروز ما شاهد هستیم نبوده  است و یك سری ملاحظات برای گسترش كارخانه در آن زمان در نظر گرفته نشده است بنابراین استقرارماشین آلات و دپارتمانها براساس روشهای علمی صورت نگرفته است و گسترش به صورت قارچی بوده است. به این دلیل همانطور كه مشاهده خواهد شد . جریان مواد در این كارخانه با مشكلاتی مواجه می‌باشد. از این مشكلات می‌توان به برگشت مواد و ایجاد ضایعات در حین حمل و نقل طولانی اشاره كرد.

هدف این پروژه، اصلاح طراحی استقرار ماشین آلات در این كارخانه می‌باشد. به این صورت كه با بدست آوردن الگوی جریان مواد و حمل و نقل سعی می‌شود با تغییر محل دپارتمانها هزینه و زمان صرف شده جهت حمل مواد كاهش داده شود.


معرفی محصول مورد بررسی:

از محصولاتی كه در گزارش اولیه به آنها اشاره شد، گلوله های آسیاب سیمان به دلایل زیر جهت بررسی مناسب تر به نظر می‌رسند:

1- میزان تقاضای بالای آنها: میزان تقاضا آن قدر بالا می باشد كه انبار نمی‌شود.

2- خلاقیت این كارخانه در تهیه گلوله‌های نشكن.

3- تمام خطوط تولید به جز لوله ریزی می‌توانند این محصول را تولید كنند.

4- سابقه تولید و تجربه این كارخانه در تولید این محصول زیاد است.

كاربرد محصول :

گلوله های آسیاب سیمان جهت خرد كردن كلوخه ها در كارخانجات سیمان استفاده می‌شود. به این صورت كه گلوله را همراه با كلوخه ها در آسیاب های غلتان می‌ریزند. در اثر چرخش، و غلتیدن گلوله ها روی كلوخه ها، آنها خرد می‌شود و سپس از سرندهایی عبور می كند تا اندازه آنها یكنواخت شود. هر چه اندازه كلوخه ها كوچكتر شود، گلوه مورد استفاده برای خرد كردن آنها نیز كوچكتر خواهد بود.

این گلوله ها بعد از مدتی استفاده می‌شكنند و به این دلیل مصرفی محسوب می‌شوند.

مشخصات غیرفنی گلوله ها:

از لحاظ شكل ظاهری این گلوله ها كره می‌باشد. البته معمولاً قسمتی كه راهگاه بر آن متصل بوده مشخص می‌باشد و با قسمتهای دیگر از سطح كره متفاوت می‌باشد. شماره‌هایی كه به گلوله اختصاص می‌دهیم. قطر آنها به mm می‌باشد.

در جدول 1 اندازه‌گلوله های مختلف و وزن آنها به همراه خط تولیدی كه آنها را تولید می‌كند. مشخص شده است لازم به ذكر است كه از لحاظ فنی می‌توان گلوله ها را در هراندازه‌ای تولید كرد و خط تولید انتخابی نیز می‌تواند هر كدام باشد ولی همانطور كه در گزارش 3 خواهد آمد هر خط تولیدی محدودیت‌ها و مزیت‌هایی دارد كه موجب می‌شود آن را برای هر گلوله انتخاب كرد. این نتایج به صورت تجربی در این كارخانه بدست آمده‌اند.

گزارش کاراموزی كارخانه مینوی خرمدره در 53 صفحه ورد قابل ویرایش

تاریخچه كارخانه

 «كارخانه صنعتی مینو» ی خرمدره  در 85 كیلومتری شهرستان زنجان در زمینی به مساحت  54 هكتار در سال 1352 شمسی به دست آقای خسرو شاهی که  زمینها را با  قیمت مناسبی خریداری كرده بود، تاسیس شده است.  در سال 1352 شمسی تقریباً "نیمی از ساختمانهای آن احداث و قسمت زیادی از دستگاه ها از كشورهای آمریكا، انگلیس، آلمان، ایتالیا و چند كشور دیگر خریداری شد و به كشور وارد گردید و توسط مهندسان همان كشورها پیلوت كارگاه ها طراحی ،و دستگاه ها نصب شدند.

پس از نصب و راه اندازی دستگاه ها در سال 1352 شمسی تمامی مهندسان و كاركنان خارجی از مسیر هدایت كارخانه خارج شدند و آقای خسروشاهی برای اداره كارخانه ار كارگران بومی و متخصصان داخلی استفاده كردتا اینكه كل كارخانه ای كه اینك وجود دارد در سال 1354 شمسی به بهره برداری رسید که در آن زمان یكی از بزرگترین و معروفترین كارخانه های تولید مواد غذایی نه تنها در ایران بلكه در خاورمیانه بود . تمامی محصولات به علت كیفیت بالا و مدیریت ممتاز صادر می شدند تا اینكه با وقوع  انقلاب شكوهمند اسلامی اداره این كارخانه به دولت سپرده شد و تا كنون نیز ، زیر نظر مدیران دولتی اداره میشود.

«كارخانه صنعتی مینو» دارای محصولات متنوعی از قبیل: بیسكویت، ویفر، پفك نمكی، كیك، تافی آبنات می باشد كه متاسفانه به علت ضعف در مدیریت و وجدان كاری اكنون بعضی از قسمتها در حال تعطیل شدن و یا تعطیل می باشند ، مدیرانی كه بخاطر خود از سرمایه عظیم انسانی و ماشینی این كارخانه چشم پوشی كرده اند. با این حال این كارخانه با تولید روزانه 180 تن  مواد  غذایی و 150 تن آرد مورد  نیاز  خود  و منطقه مشغول به كار  می باشد.قابل ذکر است که این کارخانه دارای گواهینامه ISO 9000 نیز  میباشد.

علاوه بر واحدهای تولیدی این كارخانه،  واحدهای دیگری نیز  مشغول به كار میباشند كه بی ارتباط به كار تولید نمی باشند از قبیل واحد به اصطلاح مهندسی پروژه برق – برنامه ریزی – كنترل مرغوبیت و امور فنی و آموزشی.  «كارخانه صنعتی مینو» به طور  تقریبی 11 هكتار می باشد که  با 1719 نفر پرسنل در دو شیفت 12 ساعته بصورت رسمی و قرار دادی مشغول به کار می باشند. واحد خانه های سازمانی كه در ضلع جنوب غربی كارخانه برای كاركنان غیر بومی احداث شده است ،  همچنین این كارخانه دارای یك بیمارستان 114 تخت خوابی در ضلع جنوب غربی كارخانه نیز  می باشد.

«كارخانه صنعتی مینو» برای تامین برق مورد نیاز خود علاوه بر داشتن خطوط اصلی برق منطقه ای ابهر و خرمدره از چندین دیزل ژنراتور برق برای مواقع اضطراری استفاده می كند و آب مصرفی آن توسط دو دستگاه و سه پمپ شناور در سه چاه عمیق تامین می شود.

«كارخانه صنعتی مینو» در تاریخ 11/5/1376  تمام كارگاه های خود با مشتقات نفت كار میكردند ، تبدیل به  گاز سوز نمود و اكنون تمامی فرهای پخت و دیگ های بخار و ... گاز سوز هستند  و حتی  كوره ها و مشعلها به صورت دوگانه عمل می كنند.سیستم حرارتی كارخانه بدین صورت است كه دیگهای بخار توسط سوخت فسیلی (گاز) كار میكنند و بخارهای حاصل توسط لوله  كه داخل عایقهای حرارتی قرار دارند به سراسر كارخانه انتقال می یابند و توسط هیترهای بزرگ كار گرم كردن كارگاهها را  انجام می دهند .علاوه بر نیازهای بالا كارخانه صنعتی  مینو روزانه  احتیاج به چندین تن روغن نباتی ، شیر پاستوریزه ، شكر ،آرد تخم مرغ ، نمك ، گلوكز ، ذرت ،اسانس و... دارد.

هدف پروژه:

هدف از این پروژه آشنایی با محیط كار و همچنین طرح ریزی یك واحد صنعتی برای ایجاد  فضای مناسب و همراه با حداکثر تولید  و حداقل هزینه میباشد.

جمع آوری اطلاعات

قبل از بررسی نحوه فرآیند تولید این كارخانه، نوع و نحوه استقرار ماشین آلات این كارخانه را بررسی میكنیم.نحوه استقرار ماشین آلات این كارخانه بر اساس فرآیند(محصولی) میباشد.

نحو? خمیر سازى:

ابتدا میكسر خمیرزنی را نظافت و كنترل می كنیم سپس اینورت را كه به صورت ماده می باشد به میزان دو سطل كه هر سطل 3/5 كیلوگرم می باشد را همراه با روغن مایع كه ان را در قسمت گرم خانه آب كرده، به میزان 10 كیلوگرم داخل میكسر می ریزند و شكر را كه آن نیز مانند آرد از قسمت سیلو وارد كندوی شكر شده و توسط لوله های رابط به میزان 34 كیلوگرم داخل میكسر میریزند.سپس میكسر را به مدت یك دقیقه روشن می كنیم تا اینورت، روغن و شكر داخل میكسر خوب هم زده شود سپس شیر مخزن اب را بصورت تصفیه شده و عاری از املاح میباشد را باز كرده و به میزان آب مصرفی در هر دوره خمیر به آن اضافه می كنیم، سپس اسید پیرو سولفات سدیم حل شده در آب را كه توسط ترازوی دیجیتالی وزن شده و برای هر دوره خمیر بصورت آماده می باشد را داخل میكسر میریزیم بعد از انجام عملیات فوق تخم مرغ مایع را همراه با اسانس برای جلوگیری از بوی تخم مرغ و خوشبو كنندگی ان را به میكسر اضافه می كنیم سپس گلوكز را همراه با ضد كپك و ضایعات كیك به میكسر اضافه میكنیم سپس دوباره میكسر را روشن میكنیم تا به مدت 1/5 دقیقه مواد را مخلوط كند.

میزان جوش مورد نیاز را كه بستگی به میزان اسید پیرو سولفات سدیم داشته، كه 100 گرم كمتر از آن را به میكسر اضافه میكنیم، آرد مورد نیاز را به میكسر اضافه كرده به مدت 30 ثانیه مواد را مخلوط تا خمیر یكنواختی بدست آید، پمپ تخلیه را روشن و خمیر را به مخزن ذخیره خمیر منتقل كرده سپس خمیر را از مخزن ذخیره خمیر توسط لوله های باریكی به نام لوله های ربط انتقال خمیر به سمت تسمه ای كه به طرف فر هدایت می شود ریخته می شود سپس روی خمیر عملیات دكور زنی انجام میگیرد كه مواد تشكیل دهنده دكور به شرح زیر میباشد:

ابتدا، نشاسته متابی سولفیت سدیم را با آب مخلوط كرده و وارد میكسر می كنیم سپس میكسر را به مدت سه الی چهار دقیقه روشن میكنیم تا مواد داخل میكسر به خوبی با هم مخلوط شود سپس آرد و ضد كپك را به آن اضافه كرده و به مدت یك الی دو دقیقه میكسر را روشن می كنیم تا مواد با هم مخلوط شوند، به مدت یك ساعت خمیر حاصله را در مخزن نگهداری خمیر، نگهداری میكنیم تا این خمیر به اصطلاح خود را گرفته و ور بیاید بعد از یك ساعت خمیر را دوباره به میكسر منتقل كرده و روغن را به آن اضافه می نماییم و یك دقیقه دیگر میكسر را روشن می كنیم تا مخلوط را خوب میكس نمماید و روغن خوب پراكنده گردد، بعد از تهیه خمیر دكور، خمیر را وارد دستگاه دكور زن می كنیم كه این دستگاه به صورت اتومات و خودكار می باشد و عملیات دكور زنی روی خمیر را انجام می دهد بعد از عملیات دكور زنی خمیر را برای پخت به سمت فر هدایت می كنیم كه مدت پخت سه الی چهار دقیقه می باشد كه البته زمان تولید خمیر بسته به میزان تقاضا می تواند كم یا زیاد گردد.میزان درجه حرارت دستگاه 200 در جه سانتی گراد میباشد كه این درجه حرارت توسط چهار شعله گازی كه در زیر دستگاه فر تعبیه شده اند تامین می شود بعد از اینكه خمیر پخته شد توسط تسمه بیرون آورده می شود و یك مسیر را برایسرد شدن طی می كند.در این مرحله قسمتهای زائد و سوخته شده زیرین خمیر گرفته می شود، بعد از عملیات سرد كاری خمیر به سمت برش كاری افقی هدایت می شود، بعد از عملیات برش افقی عملیات كرم زنی داخل خمیر شروع میشود كه مواد این كرم به صورت اماده شده از مواد روغن، گلوكز، شیر خشك، اینورت، شكر و سایر افزودنی های مجاز خوراكی می باشد بعد از عملیات كرم زنی خمیر به سمت دولا شدن یا به عبارتی روی همدیگر توسط دستگاه دولاكن كه دستگاه پیچ كردن نیز نامیده می شود می رودف بعد از عملیات دولا كردن خمیر كیك آماده می شود و برای برش عمودی آماده می شود و كیك برش داده می شود ، در این حالت كیك آماده بسته بندی می باشد. البته قبل از بسته بندی كیك آماده شده روی نقاله قرار می گیرد كه در روی این نقاله ضایعات كیك توسط كارگران برداشته می شود و كیك ها توسط دستگاه به صورت منظم و پشت سرهم به سمت دستگاه بسته بندی هدایت می شوندف كه سرعت و دستگاه های بسته بندی نیز با هم فرق می كنند.در این قسمت(بخش كیك) از دو دستگاه FMC  و SIG برای بسته بندی استفاده می شود لازم به ذكر است كه دستگاه پخت نیز اورلندی نامیده می شود بعد از بسته بندی ، كیك های بسته بندی شده توسط كارگران در كارتونهایی كه ظرفیت هر كدام از انها 90 عدد كیك می باشد گذاشته می شود و كارتن های بسته بندی شده توسط نقاله ها به انبار روزانه انتقال می یابد، سپس كارتن های بسته بندی شده به انبار دائم انتقال می یابد.

حجم دهنده ها :

از سه طریق می توان به كیك حالت اسفنجی دارد كه عبارتند از وارد كردن حباب های هوا یا گاز كربنیك در طی عمل گرم كردن خمیر و استفاده از مواد شیمیایی مجازی كه گاز كربنیك ایجاد می كنند وبالاخره فشار بخار ایجاد شده و در فر،كه بسته به نوع محصول     می توان از آنها استفاده كرد. نوع فرمول قوام خمیر كیك و دمای پخت در این انتخاب موثرند .

روش گرم كردن :

در این روش روغن همراه با شكر در مخلوط كن با سرغت زیاد به شدت مخلوط می شود. بدین ترتیب حباب های ریز هوا وارد بافت می شود. زمان لازم برای مخلوط كردن ، بستگی به دما دارد. قبل از گرم كردن مخلوط باید روغن را تا دمای حدود 20 درجه گرم كرد هرچه روغن سرد تر باشد زمان بیشتری برا‌ی گرم كردن آب با شكر لازم است. دمای بالا تر از 20 درجه هم مناسب نیست زیرا در این صورت گرم حاصل می تواند به مقدار كافی حباب های هوا را در خود نگه دارد و بدین ترتیب حجم كیك كاهش می یابد.

سرعت مخلوط كن در كیفیت گرم و فراورده نهایی موثر است. سرعت زیاد موجب كاهش حباب ها می شود و سرعت خیلی كم نیز دارای موثرمشابهی است. پس از گرم كردن شكر و روغن ،تخم مرغ به تدریج به مخلوط اضافه می شود. تخم مرغ را در سه نوبت به مقدار مساوی می افزایند و پس از هر بار اضافه كردن مدت كوتاهی مخلوط كردن را ادامه   می دهیم.

پس ازتهیه گرم وافزودن تخم مرغ به آن حدود4/1 موادخشك راكه بایدازپیش الك ویكنواخت شده باشند به خمیراضافه می كنند پس ازاختلاط 3/1موادمایع را افزوده ومخلوط كردن را ادامه می دهند وبه همین ترتیب تا اتمام مواد اولیه عمل می شود. باید توجه داشت عمل اختلاط نباید بیش از حد طول بكشد زیرا موجب تخریب بافت كیك می شود. زمان اختلاط نباید كمتر از حد لازم باشد زیرا در این صورت خمیر كیك یكنواخت نشده و بافت محصول تردی لازم را نخواهد داشت.

روش مخلوط كردن یك مرحله ای :

در این روش تمام اجزای كیك را باید به ترتیب زیر وارد ظرف مخلوط كن نمود. اول روغن بعد تمام اجزای جامد كه باید قبلا یكنواخت شده باشند وسرانجام تمام مواد مایع و مرطوب اضافه می شوند. كنترل دمای خمیر كیك در حین عملیات مهم است. دمای خمیر حاصل باید حدود 28-26 درجه باشد.

روش  Blending :

در این روش آرد و روغن را در ظرف مخلوط كن ریخته و به هم می زنیم به نحوی كه سطح كلیه ذرات آرد با روغن پوشانده شود و مخلوطی یكنواخت به دست می اید. سپس مواد جامد و قسمتی از مایع را می افزاییم و عمل اختلاط را ادامه می دهیم و به تدریج باقیمانده مواد مایع را اضافه می كنیم.

نكته مهم درمورد همه روش های اختلاط ، ورود هوا به میزان كافی به بافت خمیر است تا به صورت حباب های ریز و یكنواخت در بافت خمیر پخش شود و حباب های درشت به حباب های ریز شكسته شوند. یكنواختی اندازه حباب های و یكنواختی پخت وكیفیت محصول تاثیر به سزایی دارد.

 

قالب گیری خمیر كیك :

مقدار خمیر در غالب و ضخامت ان تاثیر زیادی بر روی كیفیت محصول دارد. مقدار خمیر در قالب باید به حدی باشد كه خمیر بنواند به خوبی انبساط حاصل كرده و حجم لازم را به دست آورده و پس از انبساط ، حجم ان بیشتر از حجم قالب نشود زیرا در غیر این صورت محصول شكل مطلوبی به دست نخواهد آورد.

برای جلوگیری از چسبندگی خمیر به قالب های پخت ، لازم است قالب ها را روغن مالی نموده ویا كاغذ مخصوص استفاده شود.

 

گزارش کاراموزی كارخانه مینوی خرمدره در 53 صفحه ورد قابل ویرایش

تاریخچه كارخانه

 «كارخانه صنعتی مینو» ی خرمدره  در 85 كیلومتری شهرستان زنجان در زمینی به مساحت  54 هكتار در سال 1352 شمسی به دست آقای خسرو شاهی که  زمینها را با  قیمت مناسبی خریداری كرده بود، تاسیس شده است.  در سال 1352 شمسی تقریباً "نیمی از ساختمانهای آن احداث و قسمت زیادی از دستگاه ها از كشورهای آمریكا، انگلیس، آلمان، ایتالیا و چند كشور دیگر خریداری شد و به كشور وارد گردید و توسط مهندسان همان كشورها پیلوت كارگاه ها طراحی ،و دستگاه ها نصب شدند.

پس از نصب و راه اندازی دستگاه ها در سال 1352 شمسی تمامی مهندسان و كاركنان خارجی از مسیر هدایت كارخانه خارج شدند و آقای خسروشاهی برای اداره كارخانه ار كارگران بومی و متخصصان داخلی استفاده كردتا اینكه كل كارخانه ای كه اینك وجود دارد در سال 1354 شمسی به بهره برداری رسید که در آن زمان یكی از بزرگترین و معروفترین كارخانه های تولید مواد غذایی نه تنها در ایران بلكه در خاورمیانه بود . تمامی محصولات به علت كیفیت بالا و مدیریت ممتاز صادر می شدند تا اینكه با وقوع  انقلاب شكوهمند اسلامی اداره این كارخانه به دولت سپرده شد و تا كنون نیز ، زیر نظر مدیران دولتی اداره میشود.

«كارخانه صنعتی مینو» دارای محصولات متنوعی از قبیل: بیسكویت، ویفر، پفك نمكی، كیك، تافی آبنات می باشد كه متاسفانه به علت ضعف در مدیریت و وجدان كاری اكنون بعضی از قسمتها در حال تعطیل شدن و یا تعطیل می باشند ، مدیرانی كه بخاطر خود از سرمایه عظیم انسانی و ماشینی این كارخانه چشم پوشی كرده اند. با این حال این كارخانه با تولید روزانه 180 تن  مواد  غذایی و 150 تن آرد مورد  نیاز  خود  و منطقه مشغول به كار  می باشد.قابل ذکر است که این کارخانه دارای گواهینامه ISO 9000 نیز  میباشد.

علاوه بر واحدهای تولیدی این كارخانه،  واحدهای دیگری نیز  مشغول به كار میباشند كه بی ارتباط به كار تولید نمی باشند از قبیل واحد به اصطلاح مهندسی پروژه برق – برنامه ریزی – كنترل مرغوبیت و امور فنی و آموزشی.  «كارخانه صنعتی مینو» به طور  تقریبی 11 هكتار می باشد که  با 1719 نفر پرسنل در دو شیفت 12 ساعته بصورت رسمی و قرار دادی مشغول به کار می باشند. واحد خانه های سازمانی كه در ضلع جنوب غربی كارخانه برای كاركنان غیر بومی احداث شده است ،  همچنین این كارخانه دارای یك بیمارستان 114 تخت خوابی در ضلع جنوب غربی كارخانه نیز  می باشد.

«كارخانه صنعتی مینو» برای تامین برق مورد نیاز خود علاوه بر داشتن خطوط اصلی برق منطقه ای ابهر و خرمدره از چندین دیزل ژنراتور برق برای مواقع اضطراری استفاده می كند و آب مصرفی آن توسط دو دستگاه و سه پمپ شناور در سه چاه عمیق تامین می شود.

«كارخانه صنعتی مینو» در تاریخ 11/5/1376  تمام كارگاه های خود با مشتقات نفت كار میكردند ، تبدیل به  گاز سوز نمود و اكنون تمامی فرهای پخت و دیگ های بخار و ... گاز سوز هستند  و حتی  كوره ها و مشعلها به صورت دوگانه عمل می كنند.سیستم حرارتی كارخانه بدین صورت است كه دیگهای بخار توسط سوخت فسیلی (گاز) كار میكنند و بخارهای حاصل توسط لوله  كه داخل عایقهای حرارتی قرار دارند به سراسر كارخانه انتقال می یابند و توسط هیترهای بزرگ كار گرم كردن كارگاهها را  انجام می دهند .علاوه بر نیازهای بالا كارخانه صنعتی  مینو روزانه  احتیاج به چندین تن روغن نباتی ، شیر پاستوریزه ، شكر ،آرد تخم مرغ ، نمك ، گلوكز ، ذرت ،اسانس و... دارد.

هدف پروژه:

هدف از این پروژه آشنایی با محیط كار و همچنین طرح ریزی یك واحد صنعتی برای ایجاد  فضای مناسب و همراه با حداکثر تولید  و حداقل هزینه میباشد.

جمع آوری اطلاعات

قبل از بررسی نحوه فرآیند تولید این كارخانه، نوع و نحوه استقرار ماشین آلات این كارخانه را بررسی میكنیم.نحوه استقرار ماشین آلات این كارخانه بر اساس فرآیند(محصولی) میباشد.

نحو? خمیر سازى:

ابتدا میكسر خمیرزنی را نظافت و كنترل می كنیم سپس اینورت را كه به صورت ماده می باشد به میزان دو سطل كه هر سطل 3/5 كیلوگرم می باشد را همراه با روغن مایع كه ان را در قسمت گرم خانه آب كرده، به میزان 10 كیلوگرم داخل میكسر می ریزند و شكر را كه آن نیز مانند آرد از قسمت سیلو وارد كندوی شكر شده و توسط لوله های رابط به میزان 34 كیلوگرم داخل میكسر میریزند.سپس میكسر را به مدت یك دقیقه روشن می كنیم تا اینورت، روغن و شكر داخل میكسر خوب هم زده شود سپس شیر مخزن اب را بصورت تصفیه شده و عاری از املاح میباشد را باز كرده و به میزان آب مصرفی در هر دوره خمیر به آن اضافه می كنیم، سپس اسید پیرو سولفات سدیم حل شده در آب را كه توسط ترازوی دیجیتالی وزن شده و برای هر دوره خمیر بصورت آماده می باشد را داخل میكسر میریزیم بعد از انجام عملیات فوق تخم مرغ مایع را همراه با اسانس برای جلوگیری از بوی تخم مرغ و خوشبو كنندگی ان را به میكسر اضافه می كنیم سپس گلوكز را همراه با ضد كپك و ضایعات كیك به میكسر اضافه میكنیم سپس دوباره میكسر را روشن میكنیم تا به مدت 1/5 دقیقه مواد را مخلوط كند.

میزان جوش مورد نیاز را كه بستگی به میزان اسید پیرو سولفات سدیم داشته، كه 100 گرم كمتر از آن را به میكسر اضافه میكنیم، آرد مورد نیاز را به میكسر اضافه كرده به مدت 30 ثانیه مواد را مخلوط تا خمیر یكنواختی بدست آید، پمپ تخلیه را روشن و خمیر را به مخزن ذخیره خمیر منتقل كرده سپس خمیر را از مخزن ذخیره خمیر توسط لوله های باریكی به نام لوله های ربط انتقال خمیر به سمت تسمه ای كه به طرف فر هدایت می شود ریخته می شود سپس روی خمیر عملیات دكور زنی انجام میگیرد كه مواد تشكیل دهنده دكور به شرح زیر میباشد:

ابتدا، نشاسته متابی سولفیت سدیم را با آب مخلوط كرده و وارد میكسر می كنیم سپس میكسر را به مدت سه الی چهار دقیقه روشن میكنیم تا مواد داخل میكسر به خوبی با هم مخلوط شود سپس آرد و ضد كپك را به آن اضافه كرده و به مدت یك الی دو دقیقه میكسر را روشن می كنیم تا مواد با هم مخلوط شوند، به مدت یك ساعت خمیر حاصله را در مخزن نگهداری خمیر، نگهداری میكنیم تا این خمیر به اصطلاح خود را گرفته و ور بیاید بعد از یك ساعت خمیر را دوباره به میكسر منتقل كرده و روغن را به آن اضافه می نماییم و یك دقیقه دیگر میكسر را روشن می كنیم تا مخلوط را خوب میكس نمماید و روغن خوب پراكنده گردد، بعد از تهیه خمیر دكور، خمیر را وارد دستگاه دكور زن می كنیم كه این دستگاه به صورت اتومات و خودكار می باشد و عملیات دكور زنی روی خمیر را انجام می دهد بعد از عملیات دكور زنی خمیر را برای پخت به سمت فر هدایت می كنیم كه مدت پخت سه الی چهار دقیقه می باشد كه البته زمان تولید خمیر بسته به میزان تقاضا می تواند كم یا زیاد گردد.میزان درجه حرارت دستگاه 200 در جه سانتی گراد میباشد كه این درجه حرارت توسط چهار شعله گازی كه در زیر دستگاه فر تعبیه شده اند تامین می شود بعد از اینكه خمیر پخته شد توسط تسمه بیرون آورده می شود و یك مسیر را برایسرد شدن طی می كند.در این مرحله قسمتهای زائد و سوخته شده زیرین خمیر گرفته می شود، بعد از عملیات سرد كاری خمیر به سمت برش كاری افقی هدایت می شود، بعد از عملیات برش افقی عملیات كرم زنی داخل خمیر شروع میشود كه مواد این كرم به صورت اماده شده از مواد روغن، گلوكز، شیر خشك، اینورت، شكر و سایر افزودنی های مجاز خوراكی می باشد بعد از عملیات كرم زنی خمیر به سمت دولا شدن یا به عبارتی روی همدیگر توسط دستگاه دولاكن كه دستگاه پیچ كردن نیز نامیده می شود می رودف بعد از عملیات دولا كردن خمیر كیك آماده می شود و برای برش عمودی آماده می شود و كیك برش داده می شود ، در این حالت كیك آماده بسته بندی می باشد. البته قبل از بسته بندی كیك آماده شده روی نقاله قرار می گیرد كه در روی این نقاله ضایعات كیك توسط كارگران برداشته می شود و كیك ها توسط دستگاه به صورت منظم و پشت سرهم به سمت دستگاه بسته بندی هدایت می شوندف كه سرعت و دستگاه های بسته بندی نیز با هم فرق می كنند.در این قسمت(بخش كیك) از دو دستگاه FMC  و SIG برای بسته بندی استفاده می شود لازم به ذكر است كه دستگاه پخت نیز اورلندی نامیده می شود بعد از بسته بندی ، كیك های بسته بندی شده توسط كارگران در كارتونهایی كه ظرفیت هر كدام از انها 90 عدد كیك می باشد گذاشته می شود و كارتن های بسته بندی شده توسط نقاله ها به انبار روزانه انتقال می یابد، سپس كارتن های بسته بندی شده به انبار دائم انتقال می یابد.

حجم دهنده ها :

از سه طریق می توان به كیك حالت اسفنجی دارد كه عبارتند از وارد كردن حباب های هوا یا گاز كربنیك در طی عمل گرم كردن خمیر و استفاده از مواد شیمیایی مجازی كه گاز كربنیك ایجاد می كنند وبالاخره فشار بخار ایجاد شده و در فر،كه بسته به نوع محصول     می توان از آنها استفاده كرد. نوع فرمول قوام خمیر كیك و دمای پخت در این انتخاب موثرند .

روش گرم كردن :

در این روش روغن همراه با شكر در مخلوط كن با سرغت زیاد به شدت مخلوط می شود. بدین ترتیب حباب های ریز هوا وارد بافت می شود. زمان لازم برای مخلوط كردن ، بستگی به دما دارد. قبل از گرم كردن مخلوط باید روغن را تا دمای حدود 20 درجه گرم كرد هرچه روغن سرد تر باشد زمان بیشتری برا‌ی گرم كردن آب با شكر لازم است. دمای بالا تر از 20 درجه هم مناسب نیست زیرا در این صورت گرم حاصل می تواند به مقدار كافی حباب های هوا را در خود نگه دارد و بدین ترتیب حجم كیك كاهش می یابد.

سرعت مخلوط كن در كیفیت گرم و فراورده نهایی موثر است. سرعت زیاد موجب كاهش حباب ها می شود و سرعت خیلی كم نیز دارای موثرمشابهی است. پس از گرم كردن شكر و روغن ،تخم مرغ به تدریج به مخلوط اضافه می شود. تخم مرغ را در سه نوبت به مقدار مساوی می افزایند و پس از هر بار اضافه كردن مدت كوتاهی مخلوط كردن را ادامه   می دهیم.

پس ازتهیه گرم وافزودن تخم مرغ به آن حدود4/1 موادخشك راكه بایدازپیش الك ویكنواخت شده باشند به خمیراضافه می كنند پس ازاختلاط 3/1موادمایع را افزوده ومخلوط كردن را ادامه می دهند وبه همین ترتیب تا اتمام مواد اولیه عمل می شود. باید توجه داشت عمل اختلاط نباید بیش از حد طول بكشد زیرا موجب تخریب بافت كیك می شود. زمان اختلاط نباید كمتر از حد لازم باشد زیرا در این صورت خمیر كیك یكنواخت نشده و بافت محصول تردی لازم را نخواهد داشت.

روش مخلوط كردن یك مرحله ای :

در این روش تمام اجزای كیك را باید به ترتیب زیر وارد ظرف مخلوط كن نمود. اول روغن بعد تمام اجزای جامد كه باید قبلا یكنواخت شده باشند وسرانجام تمام مواد مایع و مرطوب اضافه می شوند. كنترل دمای خمیر كیك در حین عملیات مهم است. دمای خمیر حاصل باید حدود 28-26 درجه باشد.

روش  Blending :

در این روش آرد و روغن را در ظرف مخلوط كن ریخته و به هم می زنیم به نحوی كه سطح كلیه ذرات آرد با روغن پوشانده شود و مخلوطی یكنواخت به دست می اید. سپس مواد جامد و قسمتی از مایع را می افزاییم و عمل اختلاط را ادامه می دهیم و به تدریج باقیمانده مواد مایع را اضافه می كنیم.

نكته مهم درمورد همه روش های اختلاط ، ورود هوا به میزان كافی به بافت خمیر است تا به صورت حباب های ریز و یكنواخت در بافت خمیر پخش شود و حباب های درشت به حباب های ریز شكسته شوند. یكنواختی اندازه حباب های و یكنواختی پخت وكیفیت محصول تاثیر به سزایی دارد.

 

قالب گیری خمیر كیك :

مقدار خمیر در غالب و ضخامت ان تاثیر زیادی بر روی كیفیت محصول دارد. مقدار خمیر در قالب باید به حدی باشد كه خمیر بنواند به خوبی انبساط حاصل كرده و حجم لازم را به دست آورده و پس از انبساط ، حجم ان بیشتر از حجم قالب نشود زیرا در غیر این صورت محصول شكل مطلوبی به دست نخواهد آورد.

برای جلوگیری از چسبندگی خمیر به قالب های پخت ، لازم است قالب ها را روغن مالی نموده ویا كاغذ مخصوص استفاده شود.

 

گزارش کاراموزی كارخانه ریخته گری چدن شركت ایران خودرو در 52 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب:


معرفی واحدهای مختلف كارخانه ریخته گری چدن ................... 4

فصل اول

خطوط قالبگیری ........................................................................... 8

فصل دوم

ایستگاه ذوب و كوره های تهیه مذاب چدن ............................... 15

فصل سوم

ماهیچه سازی .............................................................................. 28

فصل چهارم

فرآیندهای قالبگیری .................................................................... 48

 

 

 

 

 

 

 

 

 

كارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو ، به طور كلی از هشت واحد تشكیل شده كه ذیلاً شرح داده می شود : 

    1.     واحد ماهیچه سازی :

 ساخت ماهیچه به منظور ایجاد حفره های داخلی قطعه می باشد كه ایجاد این حفره ها پس از ریخته گری به وسیله ماشینكاری امكان پذیر نمی باشد و یا بسیار مشكل است . در كـارخانه ریخته گری ایـران خـودرو ، ماهیچه سـازی به دو روش  Hot box وCold box  صورت می گیرد . در روش Hot box  ماسه همراه با اكسید آهن ، رزین و اسید در میكسر مخلوط می شود و سپس توسط این مخلوط مخازن بالای دستگاه های ماهیچه سازی شارژ می شود . در واحد ماهیچه سازی Hot box  ، دستگاه هایی وجود دارد كه آنها پس از شوت ماسه داخل قالب توسط مشعل هایی ماسه حـرارت داده می شوند تا سخت گردند و پس از خـروج از قالب به قسمت تمیزكـاری منتقل می شوند و در صورت نیاز بتونه كاری هم می شود كه بتونه از اجزاء زیر تشكیل شده است ؛ بنتونیت ، دكسترین ، ماسه سیلیسی و آب .

بعد از بتونه كاری عمل رنگ كاری انجام می شود و سپس ماهیچه ها در گرمخانه قرارمی گیرند تا                 پوشش آنها خشك شود و سپس به انبار منتقل می شوند .

مشخصه و تركیب ماسه ماهیچه سازی :

كاتالیست 20 – 17 درصد رزین ، اكسید آهن 3/5 – 3 درصد وزن ماسه ، رزین 3 – 2/2 وزن         ماسه .

دستگاه كلد باكس : دستگاه كلد باكسی كه در كاخانه مورد استفاده قرار می گیرد ، جهت تولید ماهیچه سینی بزرگ به كار می رود و تركیب ماسه به صورت زیر است :

ماسه سیلیسی + اسید + رزین.

  

 توضیحات مفصل مربوط به این واحد در ادامه گزارش آمده است .

    2.     واحد قالبگیری :

خطوط قالبگیری ریخته گری چدن شامل سه واحد مجزا می باشد .

              I.   خط قالبگیری FDC : این خط دارای دو پرس joult squees   می باشد . كه یك پرس تای زیر و پرس دیگر تای رو را قالبگـیری می كند ، این خط جهت قالبگـیری فلایویل ، سر سیلندر پیكان ، كپه یاتاقان اگزوز به كار می رود .
            II.   خط BMM : مـاسه ایـن خط مخلوطی از ماسه سیلیسی ، بنتونیت ، پـودر زغال و آب می باشد . در این خط درجه ها خالی شده در قسمت شیك اوت به روی ریل غلتكی منتقل می شود . این ریل حركت می كند و در كنار پرس ها قرار می گیرند . درجه ها توسط بالا برهای پنوماتیك از روی ریل به روی میز كار و زیر پرسها منتقل می شوند و از بـالای درجه ، درجه ها با ماسه پر می شوند و سپس توسط سیستم فشاری و ضربه قالبگیری انجام می شود . سختی قالب ها در این قسمت به وسیله سختی سنج پرتابل گرفته می شود .
          III.   خط قالبگیری واگنر : خط واگنر تمام اتوماتیك است كه این خط توسط یك شركت آلمانی تأسیس شده است . تمامی مراحل قالبگیری ، خروج قطعه از قالب و ماسه سازی به وسیله دستگاه های اتوماتیك صورت می گیرد كه توسط اپراتور از داخل اتاق كنترل كه در بالای خط قرار دارد كنترل می شود .
    3.     واحد ذوب :

 خط ذوب شامل دو كوره 8 تنی ، سه كوره 2 تنی و یك كوره نگهدارنده می باشد كه كوره 8 تنی و 2 تنی جهت تهیه ذوب برای كوره مادر مورد استفاده قرار می گیرد . مواد شارژ این كـوره ها را مـقداری قراضه فولادی كه از كـارخانه بـرش و پرس ایران خودرو تحویل می گیرند ، شامل می شود كه در كوره شارژ می گردند . سپس برگشتی های ریخته گری شامل سیستم راهگاهی و قطعات ضایعاتی سیلندر و سر سیلندر شارژ می گـردد . مذاب تهیه شده در كوره های فوق توسط پاتیل های بزرگی به درون كوره مادر ریخته می شود و در این كوره آنالیز و تركیب عناصر تصحیح شده و برای ذوب ریزی آماده می شود .

برای جوانه زائی می توانیم از مواد مختلفی مانند Fe – Si – Zr  ، Fe – Si – Sr  ، Fe – Si – Ca  یا Fe – Si – Ba  استفاده كنیم . مهمترین آن Fe – Si – Sr  یا سوپرسید می باشد . كه مقدار اضافه كردن آن بین 6/0 – 1/0 می باشد به نوع جوانه زا ، ضخامت قطعه و . . . دارد كه در شركت ایران خودرو مقدار 1/0 اضافه می گردد .

4 . واحد شات بلاست :

دستگاهی است بـرای تمیزكاری قطعات ریخته گری كه تـوسط پرتاب ساچمه های ریز به سمت مسطح قطعه آن را تمیز می كند . جنس ساچمه ها از نوع فولاد است و جنس بدنه می تواند فولاد یا چدن پر كروم باشد .

5 . واحد سنگ زنی :

پس از تمیزكاری قطعات در واحد شات پلاست سیلندر و سر سیلندر جهت از بین بردن زوائد باقی مانده به قسمت سنگ زنی هدایت می شوند .

6 . واحد واترتست :

در این واحد دو دستگاه واترتست موجود است كه یكی از آنها برای سیلندر و دیگری برای سر سیلندر است كه نشتی را كنترل می كند . در این دستگاه هوا با فشار به داخل قطعه اعمال می شود البته تمام منافذ خروجی هوا توسط دستگاه بسته می شود . سپس قطعه در داخل آب فرو برده می شود و در صورتی كه از داخل آب حبابی خارج نشود سالم بودن قطعه نتیجه می شود . در صورت داشتن نشتی جزو قطعات ضایعاتی می شود .

7 . كنترل نهایی قطعه :

در این قسمت یك كنترل روی قطعه انجام می شود ، كه خصوصیات قطعه چدنی باید به صورت زیر باشد .

زمینه پرلیتی كه بیشتر از 95 درصد باشد و بقیه فریت ، سختی در محدوده    HB 235 – 797 ،                 گرافیت نوع A  در حدود 70 درصد .

8 . واحد آزمایشگاه :

در سه بخش مستقل از هم مشغول فعالیت می باشند :

1. آزمایشگاه ماسه : در این آزمـایشگاه در هر ساعت نمونه هایـی از مـاسه خط قالبگیری و مـاهیچه سازی گرفته شده ، درصد رطوبت ، استحكام فشاری ، تراكم پذیری ، درصد خرد شوندگی و نفوذ پذیری بعمل می آید . ضمناً آزمایشات درصد خاك رس فعال و غیر فعال ، درصد مواد سوختنی و مواد فرار نیز بطور روزانه انجام می شود .

 2. آزمایشگاه شیمی : در این آزمایشگاه آزمایشات آنالیستیكی ، مواد مورد مصرف و تطبیق آن با استاندارد های موجود ، آنالیز فلزات رنگین و غیره انجام می شود .

3. آزمایشگاه فیزیك : این قسمت ضمن مجهز بودن به دستگاه كوانتومتر ARL مدل 31000 RET‌ ساخت سوئیس كه تا 22 عنصر را آنالیز می كند و نیز میكروسكپ متالوگرافی LEIIZ‌ مدل ARISTOMET‌ ساخت آلمان غـربی كه امكان بـزرگنمایی تـا 2500 برابر را دارا می باشد . در این قسمت امكان آزمایشاتی همچون آزمایشات كشش ، فشار ، ضربه ، سختی سنجی ، متالوگرافی و آنالیز دقیق هر نوع چدن و فولاد را دارا می باشد .

 

 

 

 

 

 

انواع روشهاو خطوط قالبگیری در كارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو :

 

    ·       قالبگیری Wagner
    ·       قالبگیری B.M.M
    ·       قالبگیری F.D.C
    ·       قالبگیری Disa Matic
    ·       قالبگیری دستی

قالبگیری Wagner :

    این دستگاه توسط شركتی واقع در شهرستان ناكستان از شركت واگنر آلمان خریداری و وارد ایران گردیده است كه پس از آن توسط شركت ایران خودرو خریداری و در سال 1378 نصب و راه اندازی شده است . این خط تولید ساعتی 75 عدد قالب را بطور كامل با ماهیچه گذاری قالبگیری می كند . این دستگاه بطور كاملا اتوماتیك و از مدل مولتی پیستون (Air Perssure) می باشد . این خط همانند خطوط قالبگیری دیگر به دو قسمت كلی تقسیم می شود .

    1.     ساخت مخلوط ماسه :

ساخت مخلوط ماسه خط قالبگیری واگنر از سه مخزن بزرگ پودر زغال و بنتونیت و ماسه نو كه در قسمت فوقانی سالن واقع است و بوسیله تابلوی كنترل اپراتور اتاقك فرمان سالن واگنر كنترل می گردد در مرحله اول Kg1000 ماسه نو به همراه Kg9 بنتونیت و Kg3 پودر زغال مخلوط و با 4-5/3 درصد رطوبت میكسر گردیده و بوسیله بلت هایی بالابر به مخزن (هوپر) در بالای خط قالبگیری انتقال داده می شود و برای قالبگیری مهیا می گردد.

مخزن دیگری در قسمت فوقانی سالن می باشد كه ماسه ها در گردش و برگشتی از شیك اوت گرم و خنك شده بوسیله سندكولر خط در آن دپو می گردد و با مخلوط كردن بنتونیت و پودر زغال با اندازه لازم و همچنین رطوبت بوسیله میكسر وارد قالبگیری می شود .

دور نمای ساخت ماسه خط قالبگیری Wagner

    2.     قالبگیری و مونتاژ ماهیچه :

درجه ها بعد از شیك اوت گرم و خارج شدن قطعه و ماسه بوسیله ریلی و با هدایت جك های مربوط كه با چشم الكتریكی مجهز هستند وارد خط قالبگیری می گردند و به زیر مخزن ماسه (هوپر) قرار می گیرند , قسمت پرس قالب به صورت دو گانه می باشد و با حركت خطی كه در راستای درجه انجام می دهد – عمل ریخته شدن ماسه به درون درجه و سپس 2- عمل كوبش و قالبگیری را انجام می دهد و مدل صفحه ای بصورت گردش دایره ای شكل و با زاویه 1800 مدل تای زیر و تای رو را برای قالبگیری در زیر درجه قرار میدهد . پس از قالبگیری درجه بوسیله فلكی نگه داشته و با چرخش 1800 به رو برگردانده می شوند تا در ایستگاه مربوطه مورد بازرسی كنترل كیفی واقع گردد . در این ایستگاه بعد از بازرسی از سالم بودن قالب جهت بارگیری داخل قالب و فیلتر گذاری و ماهیچه گذاری بوسیله فیكسچر آماده می گردد تا در قسمت بعدی درجه های رو و زیر جفت گردند و آماده بار ریزی گردند .

قالبگیری B.M.M :

    قالبگیری B.M.M را به دو قسمت كلی تقسیم می كنیم .

    1.     قسمت ساخت و تهیه ماسه مصرفی B.M.M :

كل ماسه خط در چهار مخزن یا بونكر 75 تنی نگهداری می شود . در زیر این بونكر ها بلتهایی قرار دارد كه با حركت آنها ماسه به مرور زمان از بونكر ها تخلیه شده و بوسیله بلیت دیگر به قسمت فوقانی سالن برده می شود و به درون یك مخزن 4 تنی ریخته می شود و بعد Kg100 از ماسه با Kg9 بنتونیت و Kg3 پودر زغال یا گرافیت به درون میكسر ریخته و ابتدا به مدت یك دقیقه بصورت خشك مخلوط می شوند سپس به آن آب افزوده و هم زمان به مدت دو دقیقه مخلوط می گردد . سپس بعد از تهیه ماسه بوسیله تخلیه كن از پایین میكسر ماسه خارج شده و بوسیله بلیت آن به خط قالبگیری و هوپرها منتقل می گردد . كه بعد از قالبگیری ذوب ریزی قالب ها به قسمت شیك اوت گرم تخلیه می شوند . ماسه جهت استفاده مجدد بایستی خنك شوند و این عمل بوسیله شیرهای آب تعبیه شده بر روی بلیت ها و سپس انتقال آن به سندكولر ماسه انجام می پذیرد و سپس به درون همان بونكر های 75 تنی دپو می گردد . وقتی یك بونكر ماسه اش تمام می شود از بونكر بعدی 75 تنی كه ساعتها بدون استفاده مانده و حرارت آن به اندازه دمای محیط رسیده استفاده می شود . تمامی این عمل بوسیله تابلویی از اطاق فرمان كنترل می گردد .

    2.     قالبگیری و مونتاژ ماهیچه :

درجه ها بوسیله جرثقیل از روی خط كناری ماشین قالبگیری از نوع فشاری و ضربه ای قالبگیری انتقال پیدا می كند . ماشین قالبگیری این قسمت به صورت نیمه اتوماتیك كه بوسیله یك شركت انگیلیسی در سال 1353 نصب شده است و جهت تولید سیلندر و سر سیلندر می باشد كه فعلا برای تولید سیلندر مورد استفاده قرار می گیرد . بعد از قالبگیری درجه زیری , در قسمت مونتاژ ماهیچه 9 تكه ماهیچه ( میا سوپاپ , بدنه یك پارچه , كاسه , واتر جاكت , سنی بزرگ , سینی كوچك ) بوسیله تیكر جفت شده و به داخل قالب قرار می گیرد كمی جلوتر از خط ماشین ضربه ای و فشاری دیگر وجود دارد كه درجه رویی را قالبگیری می نماید بعد از گذاردن فیلتر جهت گرفتن سرباره و آخال و شلاكه در جای مخصوص خود بادگیری قالب را انجام می دهیم و درجه تای رو را بوسیله جرثقیل و پین راهنما جفت كرده و وزنه گذاری می نمائیم تا برای بار ریزی آماده گردد .

قالبگیری F.D.C :

    1.     ساخت ماسه :

 از قسمت ماسه سازی و ماسه گردان قالبگیری B.M.M تغذیه می كند و كنار خط B.M.M واقع شده است . این خط می تواند قطعات كوچك مانند چرخ دنده و فلایویل و كپه یاتاقان را قتلبگیری كند.

    2.     قالبگیری :

روش كار تقریبا  همانند B.M.M می باشد .

بدلیل قدیمی بودن خط و خرابی بیش از حد آن ( توقف زیاد ) عملا بلااستفاده می باشد .

قالبگیری دیزاماتیك Disa Matic :

    كارخانه دیزاماتیك در سال 1904 توسط لقای آرنولد مولر ناسیس شد فعالیت اصلی صاحبان شركت قبل از آن كشتیرانی و ماهیگیری بوده و فعالیت فعلی شركت عمدتا تولید ماشین آلات دستگاه های تمیز كاری و تهویه هوا میباشد . اولین دستگاه قالبگیری در سال 1964 ساخته شد و تا كنون 622 دستگاه قالبگیری به اروپا , 234 دستگاه با آسیا , 283 دستگاه به آمریكا و 26 دستگاه به آفریقا فروخته است فروش این دستگاه ها در سه سال اخیر سال 98 , 290 دستگاه و سال 98 حدود 360 دستگاه و سال 99 حدود 340 دستگاه بوده است . دستگاههای قالبگیری در 5 نسل بهبود یافته و آخرین آن دستگاه 230 بوده كه كاملا اتوماتیك و ظرفیت 500 قالب بدون ماهیچه و 440 قالب با ماهیچه را دارد . 41 دستگاه از دستگاه 230 به كشور مختلف فروخته شده از جمله آمریكا , فرانسه, آلمان , سوئیس , ژاپن و چین و شركت دیزاماتیك زیر مجموعه (A.P.Moler Group) می باشد كه با 50000 كارگر و كارمند در 100 كشور در زمینه كشف و بهره برداری منابع نفت و گاز می باشد .

    این خط قالبگیری همانند خطوط قالبگیری قبل از دو قسمت كلی تشكیل شده است .

    1.     تهیه مخلوط ماسه قالبگیری :

 تهیه مخلوط ماسه قالبگیری دیزاماتیك همانند خطوط قالبگیری Wagner و B.M.M می باشد . ماسه نو و ماسه قالبگیری و زغال و بنتونیت و آب كه در بونكر های جداگانه ای نگهداری می كردند به درون میكسر ریخته تا داخل میكسر مخلوط شود و جهت قالبگیری دیزاماتیك به هوپر بالای دستگاه بوسیله بلت منتقل شده تا برای قالبگیری مهیا گردد .

    2.     روش قالبگیری :

فرق اساسی و اصلی این روش با روشهای قبلی در این است كه در این روش از درجه جهت نگهداری اطراف قالب استفاده نشده و فقط با فشرده شدن ماسه در درون یك قالب و خارج كردن آن توسط فشار یك جك عمل قالبگیری انجام می شود . و در این روش قالب ها بطور ایستاده قرار می گیرند . و مثل حالتهای قبل تای زیر و تای رو ندارد و تماما طور اتوماتیك می باشد .

قالبگیری دستی :

    قالبگیری در این قسمت همانند روش سنتی می باشد . و بوسیله درجه های چوبی جهت قالبگیری استفاده می شود . ماسه مورد استفاده در این قسمت ماسه خشك از نوع مصنوعی بوده كه با افزایش چسب سیلیكات سدیم و یا چسب فوران بعنوان رزین و گاز CO2 جهت خودگیری و عمل آمدن مخلوط ماسه استفاده می شو د .

ساخت ماسه :

در این قسمت میكسر متحرك كوچكی با ظرفیت Kg150 بعنوان مخلوط ماسه ساز استفاده می شود . ماسه خشك با مقدار چسب حدود 4-3 % ماسه به آن اضافه شده و به وسیله میكسر همگن می گردد و سپس از دریچه تخلیه , ماسه ها تخلیه و سپس جهت قالبگیری  مورد  استفاده  قرار  می گیرد .

    1.     روش قالبگیری :

در این قسمت قالبگیری به روش سنتی و بر روی زمین صورت می پذیرد . بعد از قرار دادن مدل بر روی صفحه صافی و درجه , مخلوط ماسه درون آن می ریزیم و شروع به كوبیدن ماسه و زدن سیخ هوا می كنیم . سپس درجه را با صفحه صافی بر گردانده و بعد از گذاردن راهگاه و قالب گیری تار رو مدل را از ماسه خارج كرده و بوسیله گاز CO2 شروع به خشك كردن و خودگیری ماسه كرده و بلوك های خشك شده تای رو و زیر را جفت كرده , جهت بارریزی آماده می نماییم .

    1.    سهولت پیش گرم آنها  و از بین بردن روغن سطح آنها

كوره ها :

    كوره های ذوب كارخانه ریخته گری از 3 كوره 8 تنی كه از نوع كوره های القایی  بدون هسته می باشند كه تقریبا 90 درصد ذوب سالن از این كورها تهیه می گردد . علاوه بر این  3كوره ذوب دیگر با ظرفیت 2 تن وجود دارد كه این كوره ها از نوع القایی بدون هسته می باشند . این كوره های مواقعی بكار می روند كه به ذوب زیادی احتیاج باشد . علاوه بر این كوره ها كوره های دیگری برای نگهداری مذاب بكار می رود . این كوره ها از نوع القایی با هسته بوده و با نام كوره های مادر با ظرفیتهای 40 و 63 تن معروف می باشند . سازنده تمامی این كوره ها چه با هسته یا بدون هسته كشور آلمان می باشند .

    از كوره مادر 40 تنی بار ذوب گیری تولید سیلندر در خط M.M.B و از كوره مادر 63 تنی برای تولید سر سیلندر و قطعات صادراتی والو در خط قالب گیری واگنر و دیزاماتیك استفاده می شود .دو كوره دیگر وجود دارد كه هم بعنوان نگهداری مذاب و هم بعنوان ذوب ریزی استفاده می شود .

‌ نسوز كوبی :

      برای تهیه خاك كوره نوع خاك نسوز را انتخاب كرده و آن را حدود 2 ? اسید بوریك اضافه می كنیم و كاملا مخلوط می نمایند تا همگن شود . افزایش اسید بوریك برای بهتر زینتر شدن كوره می باشد و پس از محافظت از كویل های كوره القایی بوسیله ورقهای آزبست شابلون را در جای معینی و مشخص درون كوره قرار داده و بین آسبست و شابلون را بتدریج خاك نسوز اضافه نموده و بوسیله دستگاه كوبش و ویبره بطور همزمان می كوبند البته ضخامت نسوز كوبیده شده بستگی به اندازه و ظرفیت كوره دارد كه حداقل 10 سانتیمتر می باشد .

زینتر كردن كوره های القایی :

الف – روشن كردن و بالا بردن حرارت كوره به آهستگی بطوریكه در هر ساعت حدود 40 تا 50 درجه سانتیگراد حرارت كوره را بالا می برند البته پس از نسوز كشی هرگز شابلونی از كوره خارج نمی شود و با وجود شابلون در داخل كوره كوره زینتر می شود و در نهایت شابلون فولادی ذوب می شود .

ب – به همین ترتیب درجه حرارت كوره به 1200 درجه سانتیگراد می رسد و 12 ساعت در این حرارت می ماند

ج – سپس درجه حرارت كوره را به 1500 درجه سانتیگراد  می رسانیم و 10 ساعت در این حرارت نگهداری می كند تا خوب زینتر شود یعنی نسوز جداره داخلی كوره پس از زینتر و سرد شدن به رنگ سیاه شیشه ای در آید .

    در موادی برای زینتر كردن از حرارت دادن با گاز طبیعی استفاده كرده و در این روش دو عدد ترموكوپل درون كوره قرار می گیرد و شعله مشعل را به این ترتیب طوری تنظیم می كنند كه درجه حرارت كوره در ساعت از 40 تا 50 درجه سانتیگراد بالاتر نرود .

 

 

 

 

روش ساخت ماهیچه :

روش های مختلفی برای ساخت ماهیچه وجود دارد از قبیل روشCo2  ، روش So2 ، روش Oil Sand ، روش پوسته ای ، روش Cold Box  و روش Hot Box . و در كارخانه ریختگری ایران خودرو تنها از دو روش Cold Box و Hot Box  استفاده می شود .

 روش  : Cold Box

ماهیچه تولید شده در این روش از استحكام خوب ، دقت ابعادی خوب ، مقاومت سایشی خوب ، چگالی بالا ، خرد شوندگی استثنایی و گاز كم بوخوردار است . همچنین تولید ماهیچه در درجه حرارت اتاق انجام می شود . پس جعبه ماهیچه می تواند از چوب ، پلاستیك ، فلزی و یا تركیب آنها باشد . چسب مورد استفاده از نوع چسب آلی می باشد . ماسه مورد مصرف باید كاملاً خشك باشد چون رطوبت باعث كاهش استحكام و زمان نگهداری ماهیچه می شود . میزان رطوبت قابل قبول 12/0 درصد می باشد . مخلوط ماسه بـا روشهای دمیدن یـا شوت كردن یـا  بوسیله دست كوبیدن می باشد .

 ضمناً از یك كاتالیست گازی استفاده می شود « گاز آمین » . ماسه مصرفی در این روش ماسه سیلیسی خشك و با دانه ریز تا متوسط 50 تا 80 AFS =   می باشد ، كه با چسب مخلوط شده و یك مخلوط قابل دمش به داخل جعبه ماهیچه بدست می آید كه بعد از دمیدن به داخل ماهیچه بوسیله گاز آمین كه از گاز ازت به عنوان گاز حمال این گاز استفاده می شود بعنوان كاتالیست ماهیچه سخت می شود . در این روش به حرارت احتیاجی نیست و مخلوط سریعاً در عرض چند ثانیه پس از عبور گاز آمین سخت می شود . ماهیچه های تولیدی استحكام بالا دارند .

 گاز آمین بوسیله گازهای حمال هوا ، ایندریدكربنیك یا ازت بداخل جعبه ماهیچه دمیده می شود دقت شود كه گاز حمال كاملاً خشك باشد و گاز آمین باید 10 تا 20 درصد وزن كل گاز حمال باشد .

تجهیزات سخت كننده ماهیچه :

لوازمی جهت دمیدن هوای خشك یا دیگر گازهای حمال و دستگاه تولید كننده هوای خنك و تمیز احتیاج است ، چون مقدار جزئی آب در طی فرآیند تولید ماهیچه ، شدت استحكام ماهیچه را پایین می آورد . تجهیزات دمش باید توانایی دمش مواد ماهیچه را به یكباره داشته باشد و سهولت عمل دمش انجام شود و تزریق گاز آمین و هوا براحتی انجام شود . سیستم تزریق گاز آمین دارای وسایل مخصوص جهت اندازه گیری دقیق گاز آمین می باشد .

تجهیزات جعبه ماهیچه :

جعبه ماهیچه در این فرآیند با مواد بخصوصی ساخته می شود چون احتاج به هواكش كافی و آب بندی كامل گاز آمین در موقع تزریق گاز می باشد معمولاً از چدن یا آلومینیوم یا اپـوكسی ساخته می شوند .

 جعبه ماهیچه بوسیله نازلهای تزریقی مخصوص و سیستم هواكش قالب در ارتباط با لوله ای كه گاز اضافی آمین را به خارج هدایت می كند ، قرار می گیرد .

چسبیت :

چسبیت مواد چسبی زیاد است و گاز آمین برای فرآیند سخت شدن گران قیمت است . ولیكن این گاز بمقدار كـمی مصرف مـی شود . از نظر انرژی حرارتی چون این روش به حـرارت احـتیاج ندارد ، صرفه جویی می شود .

اندازه ماهیچه :

اندازه ماهیچه تولیدی باندازه توانایی دستگاه دمش مخلوط ماسه می شود .

انبار :

بهتر است ماهیچه های این روش در خلال چند ساعت بعد از ساخت مصرف شود و اگر انبار كردن نیاز باشد باید ماهیچه در یك اتمسفر خشك نگهداری شود . از طرف دیگر رطوبت باعث كاهش استحكام می شود .

روش Hot Box :

امروزه گروه شیمیائی رزین ها فوران ، توجه جهان را در صنایع ریخته گری به خود جلب كرده است . چونكه به عنوان چسبی هم برای ماهیچه سازی و هم برای قالب گیری بطور عموم مورد قبول قرار گرفته است . تحقیقات نشان داده است كه یك نوع آنها ، فوران چسب سرد می باشد و نوع دوم فـوران ها ، چسب فـوران گرم هات باكس است . رزینهای هات باكس رزین های مصنوعی مایع هستند .

 این رزینها وقتی با تركیب شیمیایی اسیدی وارد واكنش می شود یك لایه رزین سخت شده ای را در اطراف دانه ها تشكیل می دهد ، این واكنش بطور زیاد توسط حرارت شدت می یابد كه باعث افزایش سرعت تولید می شود .

 حرارت به طریقه گاز ، الكتریسیته یا هوای داغ شده برای جعبه مـاهیچه هاییكه بطور ثابت در خلال عملیات افت درجه حرارت دارند و باید بطور یكنواخت و در حد امكان و در یك حرارت ثابت نگهداری شوند ، تأمین می گردد . كنترل درجه حرارت جعبه ماهیچه بسیار مهم می باشد زیرا كه پخت كم ماهیچه مخالف با كنترل كیفیت یكنواخت ماهیچه می باشد ، واكنش بشكل زیر می باشد :

حرارت + آب + رزین جامد = حرارت + رزین مایع +‌ كاتالیست

واكنش فوق گرمازا بوده و مقداری آب و رزین ترموست تشكیل می دهد .

 

نفوذ پذیری قالب و ماهیچه :

اندازه و شكل ماسه و درجه فشرده شدن آن درداخل قالب یا ماهیچه می تواند به طور مشخصی بر نفوذ پذیری و سهولت جریان گاز در داخل ماسه اثر بگذارد . اگر چه ماسه سنگ رسوبی می توانند عدد نفوذ پذیری بالایی مثل 110 داشته باشد ، گاز ایجاد شده در حین ریختگی ممكن است نتواند به سرعت از داخل ماسه عبور كند و بنابراین تولید مك می كند . پس كانال ها و منافذ مناسبی مورد نیاز می باشد . بهر حال ، نفوذ پذیری ماسه هر چقدر هم كه باشد ، گاز نمی تواند از داخل ماسه با همان سرعت و همان قدر تأثیر گذار كه از داخل منافذ و كانال های مناسب عبور می كند ، بگذرد .

زمانی كه پوشش مورد نیاز است ، نفوذ پذیری سطح ماهیچه یا قالب به صفر كاهش می یابد . با این علت ماهیچه هایی كه پوشش داده می شوند را تنها می توان از تكیه گاه منفذ گذاری نمود و منافذ عبوری مناسب را طراحی ایجاد كرد . تكیه گاه ماهیچه باید به طور مناسب درداخل تكیه گاه قالب محكم قرار گیرد كه در غیر این صورت فلز به داخل نفوذ كرد و قسمتی از آن یا تمام آن را مسدود می نماید .
 پلیسه‌گیری :

پلیسه به كلیه برجستگی‌های روی سطح ماهیچه را گویند كه در اثر خوب جفت نشدن قالب ماهیچه بوجود می‌آید .

    چون وجود پلیسه روی ماهیچه باعث فرورفتگی در آن قسمت از قطعه مورد اتصال با ماهیچه می‌شود بنابراین بایستی كلیه پلیسه‌های ماهیچه‌ها با دقت و ظرافت بوسیله‌ای از بین بروند . این وسیله می‌توانند انواع گوناگون باشند . از جمله : دست ، سیم نازك ، صفحه خش و ....

    بكار بردن این وسایل بستگی به نوع پلیسه و مهارت كارگر دارد . ولی آنچه مسلم است در موقع پلیسه‌گری سطوح اصل ماهیچه نباید آسیب ببیند . زیرا خش برداشتن سطوح موقع ریخته‌گری از آن قسمت ماهیچه گاز وارد مذاب شده و مك در قطعه بوجود می‌آورد . پلیسه‌گری بایستی با توجه به شكل اصلی ماهیچه صورت گیرد. یعنی پلیسه‌گر بایستی مهارت و اطلاعات كافی در مورد شكل اصلی و ضخامت ماهیچه داشته باشد .
 بتونه‌كاری :

بتونه‌ها در ریخته‌گری مواد نسوز با خواص معینی هستند كه فرورفتگی‌های سطوح ماهیچه را با شرایطی معین پر می‌كنند . بتونه‌ها از جنس ماسه و مواد ماهیچه‌سازی نیستند . بنابراین خواص مواد ماهیچه را ندارند و در اینصورت بایستی حتی‌المقدور از استفاده بی‌رویه از آنها جلوگیری كرد . زیرا استفاده بیش از حد و بی‌رویه از بتونه باعث عیوب در قطعه ریختگی می‌شود :

-        ایجاد مك در قطعه ریختگی در آن قسمت در اثر تولید گاز بوسیله بتونه

-        ماسه‌سازی در آن قسمت

-        احتمال ناهموار بودن سطوح در آن قسمت

-        جنس بتونه تركیبی خمیری از رنگ یا پوشان قالب (تراكوت) می‌باشد

-    طبق قانون ایزو (ISO) حداكثر عمق بتونه در ماهیچه بایستی 4 میلیمتر باشد . یعنی ماهیچه با عمق بیش از 4 میبلیمتر فرورفتگی معیوب است .

-    در موقع بتونه كاری روی سطوح ماهیچه بایستی توجه داشت كه سطوح ماهیچه از بتونه اضافی به هر شكلی پاك شود .
رنگ یا پوشان ماهیچه و قالب :
مونتاژ كردن ماهیچه‌ها :

   در بیشتر اوقات تعداد زیادی ماهیچه با هم اتصال ثابت (ست) می‌شوند . تا در قالب قرار گرفته و قسمتهای داخلی قطعه‌ای را در ریخته‌گری بوجود آورد مثل مونتاژ ماهیچه‌های سیلندر و سرسیلندر . در این حالت پس از مونتاژ ، تك تك ماهیچه‌های مونتاژ شده هیچگونه حركتی را نبایستی داشته باشند و گرنه شكل اصلی و موقعیت خود را از دست داده و باعث ضایع شدن قطعه ریختگی می‌شوند .

    برای اینكار پس از مشخص كردن موقعیت مناسب آنها در مونتاژ بوسیله چسب در موقعیت خود ثابت نگاه می‌دارند .

    در موقع چسب زدن به ماهیچه جهت مونتاژ بایستی دقت شود كه چسب بیش از حد مصرف نشود . زیرا در این صورت پس از ریخته‌گری چسب ماهیچه گاز تولید كرده ودر مذاب می‌رود و مذاب می‌جوشد و در نتیجه مك و حفره در قطعه پدید می‌آید .

ضمناً چون قطعات سرسیلندر و سیلندر بخصوص سرسیلندر بسیار حساس است . مونتاژ ماهیچه آنها بایستی با دقت بسیار انجام شود . زیرا اندكی بی دقتی در مونتاژ‌، قطعه ریختگی را معیوب می‌كند . بخصوص اگر قسمتی از اعضاء ماهیچه در اثر شكستگی از بین رفته یا جابجا شود . در موقع مونتاژ ماهیچه حتماً بایستی از شابلون‌های بخصوص استفاده شود در غیر اینصورت مونتاژها ماهیچه دقت لازم را ندارد و در نتیجه قطعه ریختگی معیوب می‌شود كه این عیبها می‌تواند چاق شدن قطعه و یا لاغر شدن قطعه و یا نیامد كردن قسمتی از قطعه ریختگی باشد . حمل و نقل ماهیچه‌های مونتاژ شده قبل از خشك شدن چسب می‌تواند باعث زیان جبران ناپذیری در ریخته‌گری شود . زیرا در موقع حمل و نقل ماهیچه‌ها حركت كرده و از محل قرار خود فاصله می‌گیرند .

 عواملی از ماهیچه‌سازی كه باعث عیوب قطعات ریخته‌گری می‌شوند :
    ریخته‌گری از چند قسمت مختلف تشكیل شده كه عبارتند از ماسه‌سازی ، قالبگیری : ماهیچه‌سازی مونتاژ ماهیچه ، ذوب و ریختن مذاب در قالب ، تكمیل ریخته‌گری (سنگ‌زنی)

بنابراین قسمتهای مختلف بایستی كارشان را به درستی و بطور صحیح انجام دهند اگر تمام قسمتها كارشان را به درستی انجام دهند اما یك قسمت كارش عیب داشته باشد در نتیجه كار همه قسمتها هدر می‌رود بنابراین لازم است عیوبی را كه قسمتهای مختلف می‌توانند باعث آن شوند ذكر شود تا از آن پیشگیری بعمل آید .

 

گزارش کاراموزی كارخانه تجهیز نیروی زنگان در 25 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

مقدمه ..................................................................................................................................................1

فصل اول : معرفی محصولات ...............................................................................................................2

فصل دوم : شناسایی و بررسی بازار ......................................................................................................2

فصل سوم : بررسی های فنی.................................................................................................................3

     1-3 مقدمه

     2-3 ظرفیت تولید

     3-3 شرح فرآیند تولید

     4-3 تعیین مواد اولیه مورد نیاز

     5-3 تعیین ماشین آلات تولید

     6-3 تعیین تجهیزات مورد نیاز برای آزمایشگاه

     7-3 تعیین تجهیزات مورد نیاز برای واحد تولید

     8-3 تعیین نیروی انسانی مورد نیاز

     9-3 تعیین ساختمان ها و فضاهای مورد نیاز

فصل چهارم بررسی های مالی، اقتصادی ...............................................................................................8

     1-4 مقدمه

     2-4 سرمایه های ثابت

     3-4 هزینه های عملیاتی

     4-4 سرمایه در گردش

     5-4 میزان کل سرمایه گذاری

     6-4 بازگشت سرمایه

    

 

 

 

تاریخچه:

کارخانه تجهیز نیروی زنگان واقع در شهرک صنعتی شماره یک کیلو متر 5 جاده سارمساخلو ضلع شمال غربی زنجان در زمینی به وسعت بیش از سی هزار متر مربع واقع شده است. این منطقه از نظر جغرافیایی سرد ورخشک محسوب می شود. هیچ گونه منبع آب  سطحی در نزدیکی کارخانه وجود نداشته و منابع آب زیر زمینی در عمق 30 تا 50 متری قراردارند.

جایگاه شرکت:

شرکت به عنوان زیر مجموعه ای از شرکت ترانسفو فعالیت می نماید.

محصولات شرکت :

شرکت محصولاتی چون روغن ترانس کلاس 1 و حلال تولید وبه صورت فله و یا بشکه به مشتریان تحویل می دهد.

تجهیزات شرکت :

    §        ریسورها
    راکتور ها
    پمپ ها
    واکیوم ها
     مخازن
    فیلتر ها
    قیف ها
    برج های تقطیر
    دیگ بخار
    بویلر ها
    لوازم آزمایشگاهی

 

 

 

 

 

 : معرفی محصولات

نیاز روز افزون صنعت به انواع روغن ها و حلالهای شیمیایی حاصل از ضایعات پالایشگاهها و پتروشیمی به همراه دانش فنی لازم برای این امر، باعث گردید تفکر ایجاد صنایع پایین دستی در بخش پالاش و فرآوری ضایعات پالایشگاهی و صنایع پتروشیمی و استفاده بهینه از این مواد شکل گیرد.

 

محصولات بدست آمده از این فراوری شامل :

    انواع روغن های صنعتی حاصل از تصفیه ایزوریسایکل پالایشگاه تهران واصفهان
    انواع حلال های صنعتی حاصل از تصفیه و فراوری ضایعات پالایشگاه های گازی و نفتی
    انواع پرافین های سبک و سنگین جامد و پارافین مایع، وازلین صنعتی و بهداشتی
    انواع کولنت های صنعتی، ضد یخ
    تولید قیر های صنعتی و انواع گریس

ونهایتاًتوسعه صنایع بسته بندی شامل خط تولید، بشکه های پلاستیکی و فلزی چیلیک های 20و4 لیتری این محصولات در صنایع مختلف مانند روغن های مورد مصرف در صنایع، حلال های مورد استفاده در صنایع رنگسازی، تولید سموم، حشره کشها، افزودنی های مختلف اتومبیل، صنایع برق و هوایی، صنایع دریایی، صنایع ساختمانی و غیره کاربرد فراوان دارند.

 

 : شناسایی و بررسی بازار

در حالیکه ایران یکی از بزرگترین تولید کنندگان روغن در منطقه می باشد لیکن مصرف و صادرات روز افزون این محصولات بازار ایران را هم چنان نیازمند تولید این محصول نموده است.

بازار بسیار بزرگی در اطراف این منطقه  وجود دارد که کاملاً تولیدات این شرکت را پوشش خواهد داد و نیازی به دستیابی به بازارهای  دورتر قطعاً وجود نخواهد داشت. لیکن جهت آشنایی بیشتر تنها بازار کشور هند را مورد ارزیابی قرار خواهیم داد.

کشور هند  که یکی از نزدیکترین کشور ها به این منطقه است جمعیتی حدود یک میلیارد را دارا می باشد. و از نظر فزونی جمعیت قطعاً یکی از بازارهای هدف اکثر تولید کنندگان نیز می باشد.

صنایع این کشور در بخش های صنایع فلزی،شیمیایی و کشاورزی، پیشرفت بسیار چشم گیری داشته و علاوه بر مرتفع کردن نیاز داخل هند به بازار های جهانی نیز راه یافته اند.

در کشور هند در حدود 22 میلیون اتومبیل وجود دارد و مواد مصرفی در این اتومبیل ها شامل سوختو روغن های موتور، ارقام ذیل را تشکیل می دهند :

    انواع سوخت 49.500.000.000 لیتر
    روغن های موتور 1.100.000.000 لیتر

با توجه به اینکه کشور هند ذخایر بسیار محدود نفت را در اختیار دارد، اکثر مصارف خود را وارد نموده و اساساً بازار مناسبی برای محصولات نفتی می باشد.

اگر سهم قابل کسب بازار را برای انواع سوخت 5/0 در صد و برای روغن های صنعتی 3 در صد فرض نماییم، به ارقام:

    247.500 برای انواع سوخت
    33.000 برای انواع روغن

خواهیم رسید که با همین مفروضات قابل اطمینان نیز از تولیدات این شرکت بیشتر است. و در صورتی که بازار منطقه شامل کشور های خاور میانه، جنوب آسیا وحتی جنوب شرق آسیا در نظر گرفته شود ارقام بسیار بالاتر از ظرفیت تولید این شرکت خواهد بود و خوشبختانه اساساً بازار مصرف بسیار قابل دسترس می باشد.

 

بررسی های فنی

 

1-3 مقدمه

در این بخش میزان ماشین آلات و تجهیزات مورد نیاز، آزمایشگاه، میزان مواد اولیه، نیروی انسانی لازم برای تولید، مشخصات انبارها و دیگر مسایل فنی به گونه ای که جوابگوی تولید باشد بیان خواهد شد.

 

3-3 شرح فرآیند تولید

تولید و تصفیه نفت شامل عملیاتی میگردد که باید بر روی نفت خام انجام داد تا مواد قابل استفاده و غیر قابل استفاده آن از یکدیگر جدا گردد. این عملیات شامل روش های گوناگون تقطیر، روش های فیزیکی و شیمیایی تصفیه و تفکیک و روش های تغییر و تبدیل مواد در واحد های مربوطه می گردد. فرآیند تولید مواد نفتی معمولاً مشابه و شامل مراحلی به شرح زیر است :

    ذخیره سازی مواد
    تصفیه های فیزیکی
    تهیه برش های خاص از مواد اولیه به وسیله تقطیر
    فرآیند های شیمیایی روی مواد حد وسط
    تصفیه های نهایی و ذخیره سازی

البته فرآیند ها به شکل کاملاً دقیق محاسبه گردیده و پس از طی مراحل آزمایشگاهی و ساخت پایلوت و اجرای آن در واحد پایلوت، داده برداری می گردد و اطلاعات در فرآیند صنعتی استفاده می شود. بنابراین جهت تولید محصولات فوق الذکر نیز از مراحل فوق استفاده می گردد و لیکن تقدم و تاخر آنها متفاوت و روش اجرای هر یک از مراحل نیز متفاوت خواهد بود.

گزارش کاراموزی كارخانه ایمن خودرو شرق در 36 صفحه ورد قابل ویرایش

دینامها

به منظور تأمین انرژی مورد نیاز موتور استارتر جهت سیستم‌های جرقه و سوخت رسانی انژكتوری و همچنین به واحد كنترل الكترونیكی (ECU) جهت كنترل تجهیزات الكترونیكی، سیستم روشنایی و نیز سیستم‌های ایمنی و رفاهی خودرو، خودروهای موتوری نیازمند دینامی جهت تأمین مناسب منبع انرژی می‌باشند. این انرژی بایستی در تمامی زمان‌ها در دسترس بوده و قابلیت استفاده و دسترسی در شب و روز را داشته باشد.

اصول طراحی دینام

اولویت‌های زیر در رابطه با طراحی دینام از اهمیت خاصی برخوردار است:

    نوع خودرو و شرایط عملكردی مربوطه
    محدوده سرعت موتوری كه دینام باید با آن مورد بهره‌برداری قرار گیرد
    ولتاژ باتری سیستم الكتریكی خودرو
    الزامات بارهایی كه متصل خواهد شد (از نظر قدرت)
    بارهای محیطی وارده به دینام (گرما، آلودگی، رطوبت)
    عمر مفید استاندارد
    ابعاد و فضای نصب

الزاماتی كه بایستی در دینام رعایت گردد با توجه به كاربرد و معیارهای ذكر شده فوق بسیار متغیر است. از لحاظ بازده اقتصادی نیز معیار با توجه به زمینه كاربرد تغییر می‌یابد. به همین علت طراحی دینامی كه تمامی الزامات را رعایت نماید بسیار نامحتمل می‌باشد. زمینه‌های مختلف كاربرد و محدوده قدرتی اتومبیل‌ها و موتورهای آنها باعث توسعه مدل‌های پایه‌ای شده است.

 

اصول كار دینام

تئوری القاء الكترومغناطیس

می‌دانید كه هرگاه یك سیم هادی را در میدان مغناطیسی به‌گونه‌ای حركت دهیم كه خطوط قوای مغناطیسی را قطع نماید، نیروی محركه‌ای در آن القا می‌شود كه می‌توان آن را توسط یك میلی‌آمپر مشاهده نمود. در صورتی‌كه جهت حركت هادی عوض شود، جهت جریان نیز عوض می‌شود كه در این صورت انحراف عقربه نیز عوض می‌شود.

نكته 1: اگر سیم هادی به موازات خط قوا حركت كند، هیچ‌گونه نیروی محركه‌ای در آن ایجاد نمی‌شود كه در این صورت عقربه آمپرمتر نیز هیچ حركتی نخواهد كرد. به عبارتی می‌توان گفت كه نیروی محركه القایی تولید شده با تعداد خطوط قوایی كه توسط هادی قطع می‌شود، متناسب است.

نكته 2: هرگاه یك الكترون از یك سیم هادی در مسیر عمود بر جهت میدان مغناطیسی حركت نماید، نیرویی بر آن وارد می‌شود كه امتداد این نیرو به جهت حركت هادی و نیز جهت میدان بستگی دارد.

نكته 3: جهت نیروی ایجاد شده طبق قانون دست چپ مشخص می‌شود به طوریكه هرگاه سه انگشت شست، سبابه و وسطی دست چپ را همانند سه محور عمود بر هم طوری بگیریم كه شست در جهت حركت و انگشت وسطی جهت میدان و انگشت سبابه، جهت نیروی محركه القایی و جریان حاصل از آن را نشان می‌دهد.

 


     
 

 

 

 

 

 


اطلاعات الكتریكی و ابعاد

اندازه و ابعاد خودرو برای تعیین میزان بازده خروجی مورد نیاز دینام اهمیتی ندارد. مشخصات خروجی دینام مورد نظر تابعی است از تجهیزات الكتریكی نصب شده بر روی خودرو.

انتخاب دینام با توجه به شرایط زیر صورت می‌پذیرد:

    ولتاژ دینام (v 28/v 14)
    خروجی قدرت به عنوان تابعی از ولتاژ جریان در محدوده سرعت دوران موتور
    حداكثر جریان
    سرعتی كه پس از آغاز به كار موتور و افزایش دور آن، دینام برای مرتبه اول شروع به تولید و تحویل جریان می‌كند.

با توجه به اطلاعات الكتریكی و ساختار الكتریكی، ابعاد دینام مشخص شده و اندازه، ابعاد مختلف دینام با حروف و افزایش ترتیب آن مشخص می‌گردد. یكی دیگر از مشخصات مهم و كاربردی سیستم مورد استفاده دینام یا روتور می‌باشد (همانند دینام‌های نوع Claw – pole) كه بعنوان یك دینام كم حجم با دیود كم حجم و روتوری كه دارای قطب برآمده‌ای می‌باشد و یا بدون سیم‌پیچ می‌باشد. این مشخصات توسط اعداد یا حروف شناسایی می‌گردد. علاوه بر این انواع دینام با یك كد مشخص می‌شوند. سایر تغییرات نیز با توجه به نوع و نحوه نصب، شكل و ساختار پولی و اتصالات الكتریكی امكان‌پذیر خواهد بود.

انواع دینام

    دینام‌های نوع Claw – pole با رینگ‌های كلكتور
    دینام‌های یكپارچه دیودی LIT
    دینام‌های یكپارچه استاندارد G1، K1 و N1
    دینام‌های یكپارچه دیودی نوع T1
    دینام‌های یكپارچه دیودی نوع DT1
    دینام‌های یكپارچه نوع LIC
    دینام‌های یكپارچه نوع B (LIC-B)
    دینام‌های یكپارچه نوع E و P (LI-P و LI-E)
    دینام‌های یكپارچه نوع X (LI-X)
    دینام‌های دارای روتور بدون سیم‌پیچ و حلقه‌های كلكتور
    دینام‌های یكپارچه دیودی نوع N3
    دینام‌های یكپارچه خنك‌شونده توسط سیال و بدون سیم‌پیچ روتور (LIF)
    دینام‌های حلقه كلكتوری قطب برجسته نوع U2

لیست قطعات بكار رفته شده (Part List)

1.  بدنه

2.  شافت

3.  آرمیچر

4.  بالشتك

5.  كاسه‌نمد

6.  قاب

7.  بوش

8.  پولی

9.  قرقر

    واشر
    مهره

 

اصول اقتصادی حركت در عملیات خط فرضی مونتاژ دینام

    استفاده از حركت متقارن دست ها
    ایجاد فضای مناسب جهت نشستن كارگران روی میز و رعایت اصول آنتروپومتری
    رعایت اصول ارگونومیكی در محیط كار و میزكاری
    ایجاد محل ثابت برای كلیه ابزار و ایستگاه های كاری و در نظر گرفتن ترتیب و تقدم و تاخر در خط مونتاژ
    قرار گرفتن قطعات پیش مونتاژ در ناحیه نرمال دست ها
    استفاده از جیگ و فیكسچر در میز كاری
    رنگ كردن محیط كار و ایجاد شادابی و روحیه بیشتر در كاركنان

طراحی میز كاری

میز كاری را می‌توان به‌گونه‌ای طراحی كرد كه در سمت چپ اپراتور نقاله قرار گیرد به‌طوری‌كه اپراتور بدون نیاز به خم شدن بتواند با دو دست دو بدنه اصلی دینام را از روی نقاله بردارد و روی دو فیكسچر كه بر روی میز كار قرار گرفته است جای دهد. در بالای این میز كاری طبقه‌ای قرار گرفته  به‌طوری‌كه این طبقه در ناحیه نرمال دست‌ها می‌باشد و دو جعبه از شافت‌ها روی آن قرار می‌دهیم. كه اپراتور هنگام كار زمانی كه بدنه اصلی را روی فیكسچر قرار داد بتواند با دو دست، دو شافت را بردارد و روی بدنه اصلی می‌گذارد.

 

 

 

 

 

گزارش 3

مقدمه

در راستای عملیاتی كردن آموخته‌های درس ارزیابی كار و زمان، ما سه نفر پس از تكمیل یك گروه تحقیقاتی كار خود را بر روی پروژه‌ای در رابطه با كمربند ایمنی خودرو آغاز نمودیم. كارخانه مد نظر ما، كارخانه ایمن‌ خودرو شرق بود. مراحل تكمیل این پروژه طی 5 جلسه بازدید انجام گردید كه دو جلسه ابتدایی آن مربوط به نمودارهای OPC، مونتاژ و تقدم و تأخر بود و سه جلسه دیگر مربوط به زمان‌سنجی خط مونتاژ. شایان به ذكر است كه وجود واحد صنایع مستقل در این كارخانه مسیری هموارتر را برای ما فراهم نمود. پس از پایان یافتن مراحل بازدید و تكمیل اطلاعات مورد نیاز طی 6 جلسه درون‌گروهی اطلاعات بدست آمده سازماندهی و در قالب جداول و نمودارهای مورد نیاز فراهم آمده است كه نتیجه حاصل در قالب این پروژه خدمت جنابعالی ارائه شده است. با امید به آنكه خواسته‌های مد نظر شما فراهم آمده باشد.

معرفی شركت و تاریخچه آن

این شركت تحت پوشش شركت قطعات اتومبیل ایران با هدف تولید كمربند ایمنی به عنوان یكی از شركت‌های تولید كننده قطعات خودرو در اردیبهشت ماه سال 1376 تحت شماره 11875 به ثبت رسیده است و در كیلومتر 12 بزرگراه آسیایی مشهد واقع گردیده و دارای زمینی به وسعت بیش از 7000 متر مربع و حدود 2800 متر مربع زیربنا شامل قسمت‌های سالن مونتاژ، قطعه‌سازی، قالب‌سازی، آزمایشگاه، انبار و واحدهای اداری، تولید، تضمین كیفیت، صنایع و بهره‌وری، مهندسی، بازرگانی و مالی می‌باشد. این شركت هم‌اكنون بالغ بر 250 نفر پرسنل دارد.

شركت ایمن خودرو با توجه به اهداف تعیین شده توسط هیئت مدیره ابتدا مونتاژ كمربند ایمنی پژو 405 را آغاز كرد و به تبع آن موفق به اخذ پروانه بهره‌برداری به شماره 35018 در مورخه 9/8/1377 گردید. پس از مطالعات انجام شده در این راستا، خط مونتاژ شركت اتولیو فرانسه از كشور اسلوانی خریداری و ابتدا 18000 عدد كمربند پژو 405 به صورت CBU را از كشور تایوان وارد و پس از بسته‌بندی به سابكو ارسال نمود. سپس این روند را با ورود قطعات CKD كمربند پژو به میزان 30000 عدد از كشور تایوان و مونتاژ آن در سال‌های 77- 76 ادامه داد. در آغاز سال 78 پروژه داخلی شدن قطعات شروع گردید و به روش مهندسی معكوس كلیه قطعات كمربند ایمنی با طراحی و ساخت ابزارهای مورد نظر به تولید داخل رسید. این شركت در راستای سیستم‌ ارتقای كیفیت در سال 78 موفق به اخذ گواهینامه ISO9002 از مؤسسه RWTUV ایران گردید.

كه با اجرای این استاندارد بستر لازم جهت دریافت گواهینامه‌های كیفیتی برتر ایجاد و در سال 1380 موفق به دریافت گواهینامه تحقیق و توسعه (R&D) از وزارت صنایع و معادن گردید.

سایر دستاوردها:

ü دریافت گرید B از شركت سابكو در سال 1381 (شركت طراحی و مهندسی و تأمین قطعات خودرو)

ü  دریافت گرید B از شركت سازه گستر (تأمین كننده قطعات شركت سایپا)

ü  بهینه‌سازی آزمایشگاه شركت با پیاده‌سازی سیستم كیفیت ISO/IEC17025

ü  گواهینامه اكرودیته آزمایشگاه

واحد صنایع و برنامه‌ریزی

كارشناس مهندسی صنایع و بهره وری

k               حضور مرتب در محل كار و برنامه‌ریزی به منظور اجرای وظایف محموله

k      بررسی روشهای حمل‌ونقل جاری مواد و محصول، ابزار و وسایل كاری، ارائه پیشنهادات لازم به منظور بهبود بخشیدن به وضعیت و روشهای موجود و پیشگیری از حمل و نقل های اضافی

k               تعیین وتدوین جداول توانایی عملی ، كار دستگاههـا وماشیـن آلات

k      تهیه وتنظیم آمار مربوط به كاركرد وتوقفات دستگاه‌ها و ماشین آلات،كاركرد پرسنل و تولید نفر ساعت، زمان لازم جهت تولید یك واحد محصول وضایعات محصول به منظور تشخیص وتعیین انحراف از برنامه پیش‌بینی شده واستـانـداردهـای تعیین شده و بررسی علل وجودی آنها

k      بررسی ظرفیت‌های تولیدی شركت و امكانات موجود شامل ماشین آلات، نیروی انسانی، فضاهای تولید و منابع مالی و تطابق آنهـا بـا نیاز شركت

k      انجام مطالعات كار وزمان سنجی، تجزیه و تحلیل و بهبود و به‌سازی سیستم‌هـا و روش‌هـا در قـالب طرح‌هـا و گزارشات توجیهی

k      انجام مطالعات مربوط به افزایش بهره‌وری و همكاری تهیه و تدوین روش‌های اجرایی آن در مواعد تعیین شده و تلاش جهت بهبود مستمر روش‌ها

k               انجام اقدامات لازم در جهت اجرای پروژه‌های توسعه شركت به منظور افزایش ظرفیت تولید شركت

k               همكاری و مشاركت در سازمان به منظور افزایش بهره‌وری با نظارت مدیر برنامه‌ریزی و صنایع

k      بررسی علل ناهماهنگی‌های موجود درخطوط تولید، شناسایی تنگناهای خطوط تولید، ارزیابی مواد لازم، پیگیری رفـع اشكالات از طریق برنامه‌ریزی اضطراری و ارائه طریق نسبت به رفع تنگناها و بالانس كردن خطوط تولیدی

k      مشاركت در تهیه و تدوین سیستم‌های تشویق و یا كاربردی براساس استانداردهای تولیدی تدوین شده

k      نظارت وهمكاری در تهیه وتنظیم پرونده و جمع‌آوری  و بروزسازی اطلاعات لازم درخصوص امور مربوط به پست سازمانی طبق دستورالعمل تعیین شده

k      همكاری در انجام برنامه‌ریزی سالانه و ماهانه تولید با توجه به ظرفیت‌های تولید و موجودی مواداولیه

k               همكاری در طراحی، استقرار و یا تجدید نظر در لی‌اوت شركت

k               كنترل منظم و تجدید نظر در استانداردهای خطوط و محصولات در صورت لزوم

k               همكاری در ارزیابی اقتصادی طرح‌ها

k      بررسی چگونگی استقرار كاركنان و ارائه پیشنهادات اصلاحی در جهت اصلاح مستمر آرگونومی، حـركـت‌سنجی و بهینـه‌سـازی روش‌های تولید وغیره

k      كنترل پروژه‌های تعریف شده در شركت و ارائه گزارش‌های لازم در این خصوص با نظارت مدیر برنامه‌ریزی و صنایع

k               تنظیم لیست مورد نیاز از پروژه‌های در جریان و كد‌بندی آنها به شیوه تعیین شده

k               استفاده از وسایل حفاظت فردی

k               رعایت مسائل بهداشت فردی و عمومی در محل كار

k               تفكیك انواع زباله‌ها و ریختن در محل‌های مشخص

k               همكاری لازم جهت انجام آزمایش‌های ادواری جهت پیشگیری و كنترل بیماری‌ها

k               رعایت اصول‌كاری و توجه به علائم هشداری مسائل ایمنی و بهداشت شغلی و زیست محیطی

k               رعایت 5S

k      همكاری و رعایت و اجرا كلیه روش‌ها و دستورالعمل‌های جاری و آیین‌نامه‌ها در سیستم مدیریت یكپارچه كیفیت و آزمایشگاه

k               صرفه‌جویی در مصرف آب، برق و كاغذ

k                شركت در برنامه‌های انجام معاینات دوره‌ای

k      اعلام نواقص و عوامل بالقوه آسیب‌رسان ایمنی و بهداشتی و زیست‌محیطی در موارد نشتی و سایر موارد

k               انجام سایر وظایف محوله مرتبط به پست سازمانی مورد تصدی 

گزارش کاراموزی نگاهی اجمالی به سیستم نت كارخانه در 14 صفحه ورد قابل ویرایش

نگاهى اجمالى به سیستم نت كارخانه :

سیستم تعمیرات و نگهدارى در كارخانجات دارو پخش به صورت نیمه متمركز است . در این سیستم بیش از 120 نفر در سطوح مختلف مهارتى در بخشهاى گوناگونى مشغول به كارند كه همگى وظایف خود را زیر نظر مدیریت فنى مهندسى انجام مى دهند . واحد برنامه ریزى فنى مهندسى نیز تحت نظر این مدیریت اقدام به برنامه ریزى فعالیتهاى نت و كالیبراسیون در این واحد تولیدى مى نماید .

دیگر زیرمجموعه هاى مدیریت فنى مهندسى را مى توان به بخشهاى مرتبط با تولید و غیر مرتبط با تولید تقسیم كرد .

بخشهاى ساختمانى ، تأسیسات ، نوسازى ، تراشكارى ، برق و الكترونیك را بخشهاى پشتیبانى یا غیر مرتبط با تولید مى خوانیم كه در تعمیر و نگهدارى تجهیزات خطوط مختلف تولیدى این كارخانه نقشى ندارند و به صورت غیر متمركز بیشتر به تعمیر و نگهدارى از تجهیزات جانبى كل كارخانه نظیر سیستمهاى تهویه ، خطوط انتقال انرژى و ... مى پردازند . تقسیم كار بین این بخشها فراتر از خطوط مختلف بوده و ملزم به ارائه خدمت خاص خود به تمام كارخانه مى باشند .

اما بخشهاى مرتبط با تولید در دارو پخش به حسب خطوط گوناگون تولید تقسیم كار كرده اند .

فنى مهندسى 1 مسئول تعمیر و نگهدارى از تجهیزات خطوط استریل ، شربت و پماد میباشد و فنى مهندسى 2 مسئولیت تعمیر و نگهدارى ازخطوط ساخت ، پرس و بسته بندى قرص و كپسول را بر عهده دارد .

فنى مهندسى 3 در ارتباط با خطوط سرم سازى و مگومین كامپوند فعالیت مى كند .

نكته حائز اهمیت این است كه هر كدام از این سه بخش به دو دست? برق و مكانیك تقسیم میشوند و با دیدى تخصصى و تفكیك شده اقدام به انجام سرویسهاى تعمیر و نگهدارى در بخش خود مینماید .

وجود تكنسینهاى متخصص و كار آزموده در این بخشها شركت را از عقد هر گونه قرارداد جانبى با پیمانكاران خارج از كارخانه جهت انجام عملیات تعمیرات و نگهدارى تجهیزات خطوط تولیدى بى نیاز ساخته است . البته واضح است كه توان بخش تراشكارى كارخانه نیاز گسترده و متنوع واحدهاى فنى مهندسى را تأمین نمى كند و كارخانه جهت تأمین نیاز این واحدها در اكثر موارد از پیمانكاران خارج از كارخانه نیز بهره مى گیرد .

واحد برنامه ریزى فنى مهندسى با تلاش چند ساله اى موفق به ایجاد یك سیستم تعمیرات و نگهدارى براى كارخانه شده است مجموعه اى از یك نرم افزار به نام تیمار و چندین فرم اطلاعاتى هماهنگ با آن كه نرم افزار تیمار بصورت یك بانك اطلاعاتى حاوى اطلاعات و گزارشهاى عملكرد سیستم مى باشد و بخشهاى در ارتباط با نت موظفند عملكرد خود را توسط فرمهاى تهیه شده ( كه هماهنگى كاملى با نرم افزار دارند ) به برنامه ریزى اطلاع دهند .

و تعمیرات كارخانجات دارو پخش در پى مى آید .( 1)

عنوان : دستورالعمل نگهدارى و تعمیرات ؛

هدف : مدون نمودن عملیات نگهدارى و تعمیرات پیشگیرانه و نیز تعمیرات اضطرارى ماشین آلات تأسیسات و تجهیزات به منظور حصول اطمینان از استمرار فرایند و همچنین نگهدارى آنها در شرایط قابل قبول ؛

دامن? كاربرد : كلیه ماشین آلات تولیدى ، تأسیسات و تجهیزات پشتیبانى تولید ؛

مسئولیتها : مسئولیت نظارت بر حسن اجراى این دستورالعمل بر عهد? مدیر فنى مهندسى میباشد .

 

مراحل و روش

الف – نگهدارى روزان? ماشین آلات  

1-رئیس برنامه ریزى فنى ومهندسى اطلاعات بازدید و نگهدارى روزان? ماشین آلات را از طریق كاتالوگهاى مربوطه و نیز تجرب? پرسنل فنى با همكارى رؤساى بخشها و سرپرستان فنى جمع آورى مینماید .

2-او همچنین چك لیست نگهدارى روزانه ماشین آلات را از روى اطلاعات فوق با همكارى كارشناس برنامه ریزى نت و رؤساى بخشهاى فنى و مهندسى تهیه مینماید .

3-رؤساى بخشهاى فنى و مهندسى چك لیست نگهدارى روزان? ماشین آلات را جهت نصب بر روى دستگاهها به رؤساى بخشهاى تولیدى تحویل مى نمایند .

 

 

 

1- اطلاعات این بخش خلاصه اى است از « دستورالعمل نگهدارى و تعمیرات » كارخانه كه با كد DPW1409274 ثبت گشته است .این رویه آخرین بار در تاریخ 8/8/78 مورد بازنگرى كلى قرارگرفته است .

4- رؤساى بخشهاى تولیدى برصحت انجام كار نگهدارى روزان?                                            اپراتورهاى دستگاهها نظارت نموده و در پایان هر ماه چك لیستهاى تكمیل شده را تأیید و با همكارى ناظر بخش به رؤساى بخشهاى فنى و مهندسى تحویل مى دهند .

5- رؤساى بخشهاى فنى ومهندسى در طول ماه بر حسن انجام كار اپراتورها در خصوص نگهدارى روزانه ماشین آلات نظارت نموده و پس از دریافت چك لیستهاى ارسالى از بخش هاى تولیدى ، با همكارى سرپرستان فنى نظر خود را بر روى آن درج نموده و سپس آن را جهت رئیس برنامه ریزى فنى ومهندسى ارسال مى نمایند .

6- رئیس برنامه ریزى فنى ومهندسى پس از كنترل چك لیستهاى نگهدارى روزانه ماشین آلات ، گزارشى از وضعیت ماشین آلاتى كه مكررا" داراى ایراد مى باشند تهیه و به همراه چك لیست نگهدارى روزانه ماشین مربوطه جهت مدیر فنى ومهندسى ارسال مى نماید كه البته این كار را با همكارى كارشناس برنامه ریزى نت به انجام مى رساند .

7- مدیر فنى مهندسى پس از بررسى گزارش فوق ، در خصوص رفع مشكل از اینگونه ماشین آلات ، با همكارى رئیس برنامه ریزى فنى مهندسى ، اقدام به برنامه ریزى در این زمینه مى نماید.

ب- تهیه روش اجرایى نت پیشگیرانه :  

رئیس برنامه ریزى فنى مهندسى :

1-اطلاعات مربوط به نگهدارى ماشین آلات را از كاتالوگ دستگاهها و نیز تجرب? پرسنل فنى و با همكارى رؤساى بخشها و سرپرستان فنى استخراج و در فرم اطلاعات نت جمع آورى مى نماید .

گزارش کاراموزی كارخانه كفش در 33 صفحه ورد قابل ویرایش

فصل اول

مشخصات عمومی كارخانه

 

شركت كفش طوفان در سال 1372 در شهر هیدج توسط چهار نفر تاسیس شد و سپس شركت مذكور پس از چند سال به تهران انتقال یافت و بالاخره درسال 1378 به شهرك صنعتی حسین آباد صایین قلعه واقع در 60 كیلومتری جاده زنجان – تهران انتقال یافت .

وضعیت مالك شركت به صورت شراكتی است كه از چهار نفر تشكیل شده كه هر كدام به نسبت مساوی از شركت سهم دارند افراد سهیم در شركت هیئت مدیره شركت را تشكیل می دهند كه با نظر خود مدیر عامل شركت را انتخاب می كنند شركت طوفان 000/30 متر مربع مساحت دارد و از دو قسمت تشكیل شده است كه شركت اول یا شركت تولیدی كه 000/20 متر مربع مساحت دارد و شركت دوم یا انبارهای شركت كه تقریباً 000/10 متر مربع مساحت دارد و از دو انبار مواد اولیه و محصولات تشكیل شده است . دفتر فروش شركت در تهران واقع شده و وظیفه فروش محصولات و خرید مواد اولیه را عهده دارد . مدیر عامل شركت دارای لیسانس مدیریت صنعتی و كارگران شركت نیز دارای حداقل مدرك دیپلم هستند . محصولات شركت عبارتند از : دمپایی راحتی ، كتانی ، كفش ورزشی ، صندل و ...

روش تولید محصولات به صورت نیمه اتوماتیك است و دستگاه های موجود عبارتند از : دستگاه برش تحت فشار ( دو دستگاه ) ، دستگاه میخچه زنی ، دستگاه سگك زنی ، دستگاه برش معمولی ، دستگاه قالب گیری و تزریق (PU) دستگاه مخلوط كن ، گرمكن و چرخ دوخت .

پروژه تهیه شده در مورد دمپایی راحتی است كه روش تولید آن به شرح زیر است :

به طور كلی دمپایی راحتی از سه قسمت اصلی تشكیل شده است كه عبارتند از : پوسته بالایی كف دمپایی ، قسمت رویه دمپایی یا پسته ای و پوسته زیرین كف  دمپایی یا كف اصلی كه روش تولیدهر كدام توضیح داده خواهد شد . مواد اولیه مورد نیاز شركت فوم ، سگك یا بند دمپایی ، میخچه ، ماده POLYOL ، ماده ISO  CYANATE ، رنگ دلخواه ( برای تولید دمپایی با رنگهای مختلف ) می باشد كه از كارخانجات دیگر خریداری می شوند .

 

روش تولید پوسته بالایی كف دمپایی

  پوسته بالایی به صورت لایه های فوم است كه توسط دستگاه برش ، برش داده می شود برش فوم بدین صورت است كه ابتدا فوم را در دستگاه قرار داده و سپس قالب را روی فوم قرار می دهند و دستگاه به طور اتوماتیك عمل كرده و با فشار آن را برش می دهند پس از برش قطعه بریده شده به دستگاه شابلون  زنی می گویند پس از شابلون زنی پوسته بالایی آماده شده و در كنار دستگاه PU انبار می شود .

 

روش تولید رویه كفش یا پسته ای

رویه كفش كه ما از این به بعد با نام پسته ای از آن یاد خواهیم كرد نیز همانند پوسته بالایی به صورت لایه های فوم بوده و با دستگاه برش تحت فشار برش داده می شود ولی قالب پسته ای با قالب پوسته بالایی متفاوت است . پس ازبرش پسته ای آن را به دستگاه دوخت حمل می كنند در آنچا پسته را دور دوزی می كنند  دور دوزی پسته ای برای بالا بردن استقامت آن و همچنین زیبایی كفش است پس از دوخت نوبت میخچه زنی است كه این كار توسط دستگاه میخچه زنی صورت می گیرد مرحله بعدی وصل كردن بند یا همان سگك روی پسته ای است پس از وصل كردن سگك پسته ای نیز آماده شده و به دستگاه  PU حمل می شود و در آنجا انبارش می شود .

 

روش تولید پوسته زیرین كف یا كف اصلی :

ابتدا دو ماده ISO Cyanate, Poloyol كه به صورت جامد می باشد در بشكه های دربسته به شركت می آیند . این دو ماده در داخل گرمكن قرار داده شده و به مدت 24 ساعت در دمای 75 درجه گرم شده و به صورت مایع در می آیند پس از گرم كردن ، رنگ مورد دلخواه به polyol اضافه می شود و ماده ISO Cyanate, Poloyol به دستگاه مخلوط كن كه دارای یك مخزن است منتقل شده و در آنجا مخلوط می شوند پس از این مراحل دو ماده فوق به دستگلاه pu منتقل می شوند . پس از انجام مراحل فوق نوبت به مرحله اصلی تولید بعنی اتصال پوسته بالایی ، پسته ای و تشكیل پوسته پاییم كف می رسد پسته ای و پوسته بالایی را روی قالب سوار كرده و پوسته پایینی شكل می گیرد و باعث اتصال پسته ای و پوسته ای بالایی و پایینی به هم می شود و سپس نوبت به تزریق می رسد در این مرحله نوعی را روی دمپایی تزریق می كنند كه باعث براق شدن دمپایی می شود . پس از این مراحل ضایعات كف دمپایی برش داده می شود و در كارتن های مخصوص بسته بندی شده و به انبار كارخانه منتقل می شود .

چارت سازمانی این شركت بسیار ساده است . در این شركت مدیر عامل زیر نظر هیئت مدیره شركت كه سهامداران شركت هستند عمل می كند و بخش های دیگر كارخانه نیز بیشتر زیر نظر مدیر عامل كار می كنند . البته قسمت های مرتبط با تولید زیر نظر مهندس كارخانه كار می كنند .



فصل دوم

جداول ، نمودارها و نقشه ها

 


جداول و نمئدارهای فصل دوم برای یك لنگه دمپایی راحتی است و جداول و نمودارهای لنگه دیگر نیز به همین صورت است كه در اینجا از آوردن جداول و نمودارهای مربوطه به لنگه دوم خودداری می شود . قسمت زمان سنجی در فصل سوم پروژه نیز برای یك لنگه دمپایی راحتی است .

در شركت مذكور هر شیفت كاری برابر 8 ساعت است و مدت زمان بیكاری های مجاز نیز 11% زمان نرمال در نظر گرفته شده است .

زمان های موجود به صورت تجمعی است چون شركت مذكور از ارائه RF خودداری كرد در نتیجه در این پروژه RF=1 در نظر گرفته شده است .


مشکلات کارخانه:

1.نبود مهندس صنایع برای برنامه ریزی مناسب.

2.حمل و نقل زیاد که باعث افزایش هزینه می شود .

3.وجود دیوار بین دو سوله که هیچ نیازی به ان نیست.

4.نداشتن روشنایی مناسب.

5.عدم استفاده از ابزارهای حمل ونقل مثل پالت.

6.عدم برنامه ریزی مناسب برای هر دستگاه که به دلیل نبود مهندس صنایع است ، چون بیشتر برنامه ریزی تولید زیر نظر سرپرست شرکت است.

7.دور بودن انبار مواد اولیه و انبار محصولات کارخانه که 300 متر با شرکت فاصله دارد و باعث افزایش هزینه حمل و نقل می شوند.

8.عدم استفاده از حد اکثر توان دستگاهها.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

پیشنهادات:

1.استفاده از مهندس صنایع برای پیش برد اهداف کار خانه .

2.چون حمل و نقل در این شرکت و دستگاه   ایستگاه مقصد است می توان با جابه جایی دستگاه  و قراردادن ان در سوله شماره 1  حمل و نقل را تقریبا به اندازه یک سوم کاهش داد .

3.استفاده از وسایل حمل و نقل مانند پالت.

4.چون دستگاهها خوب برنامه ریزی نشده اند برخی از دستگاهها بیش از مقدار مورد نیاز تولید دارند و برخی کمتراز مقدار نیاز.

5.انتقال انبار کار خانه به داخل شرکت یا نزدیکی ان که باعث کاهش حمل و نقل و درنتیجه کاهش هزینه ها خواهد شد.

گزارش کاراموزی كارخانه تن ماهی پونل در 15 صفحه ورد قابل ویرایش

پروژه بنده در مورد كارخانه تن ماهی پونل می باشد . كه واقع در استان گیلان ،30 كیلومتری شهرستان انزلی شهری به نام پونل می باشد .

شركت پونل یكی از هفت شركت زنجیره ای pounel group است كه فعالیت خود را از سال 68 آغاز كرده و در ابتدا با پرورش شاه میگو و سپس با تولید كنسرو خوراك ، كنسرو ماهی در روغن زیتون ، كنسرو رژیمی ، كنسرو ماهی در روغن آفتابگردان ، fastfood ، صادرات شاه میگو به كشورهای آلمان – هلند – امریكا و سایر كشورهای مجاور مشغول به فعالیت است .

البته هم اكنون نیز گروه R&D ( تحقیق و توسعه ) در حال مطالعه طراحی جدید است كه بزودی تولید سوسیس و كالباس پونل نیز آغاز شود .

تعداد پرسنل شاغل در كل كارخانه در ابتدای تولید یعنی در سال 68 بیست نفر بود ، اما در حال حاضر تعداد پرسنل 120 نفر می باشد . كه تعداد 40 نفر از این افراد دارای مدرك كارشناسی و كارشناس اعم از فنی و اداری و آزمایشگاه و غیره می باشد . و 20 نفر دیگر از این افراد دارای مدرك فوق دیپلم كه در تولید و انبار داری و قسمت فروش مشغول به كار می باشند و 60 نفر دیگر این افراد نیز دارای مدرك دیپلم و زیر دیپلم می باشند كه كارگران واحدهای مختلف محسوب می شوند و كلاً 80 نفر از این افراد در بخش تولید فعالیت می كنند كه متوسط سابقه كارشناس 10 سال و متوسط سابقه كاگران در حدود 15 سال می باشد .

اطلاعات فنی كارخانه

1- ظرفیت سردخانه زیر صفر ،60تن می باشد .

2- ظرفیت دیگهای بخار        2 عدد دیگ 3 تنی Fire tube

                                         1 عدد دیگ 2 تنی Fire tube می باشد .

3- چهار عدد دستگاه لینگر در بندی كنسرو وجود دارد .

4- ماكزیمم توان دربندی هر دستگاه در یك دقیقه 50 عدد قوطی می باشد.

5- قدرت برق این كارخانه 250 كیلو وات می باشد .

6- تعداد پرسنل شاغل در كل كارخانه 120 نفر می باشد كه تفكیك این نیروها در هرواحد به صورت زیر می باشد :

در قسمت تولید 80 نفر – نگهبانی 8 نفر – اداری 12 نفر – فنی 12 نفر – و قسمت انبار نیز 8 نفر مشغول به كار می باشند .

7- یك شیفت در روز در حال تولید می باشند كه هر شیفت كاری 8 ساعت می باشد.

 8- تعداد تولید روزانه30000 قوطی در روز است ولی ظرفیت اسمی تولید كارخانه 50000 قوطی است .

9- مصرف ماهی ورودی به كارخانه نیز 15 تن در هر روز می باشد .  

 

توضیح كامل روند تولید

ابتدا ماهی خام در ورودی سالن تولید شماره 1 ( كه در تصویر layout كارخانه مشخص شده است ) توسط دستگاه های برش A قطعه بندی می شود و سپس در مرحله بعد در اتاق پخت اولیه شماره 2 توسط فشار بخار اتاقهای استیل پخت قسمت b پخته می شوند.

با این وجود هر عدد قوطی كنسرو با در نظر گرفتن مواد اولیه و هزینه های فوق 900 تومان برآورد می شود كه قیمت فروش هر قوطی كنسرودر بازار 1200 تومان است .

بنده باانجام دادن این تحقیق توانستم دو پیشنهاد به مسئولان شركت تن ماهی پونل بدهم ( البته باراهنمایی های استاد عزیز و ارجمند )

1- پیشنهاد اول اینكه دستگاه پر كن قوطی این شركت توانایی پر كردن فقط 40 عدد قوطی رادر دقیقه دارد كه اگر از دستگاهی ( كه در بازار نیز وجود دارد ) كه توانایی پر كردن 160 عدد قوطی را در دقیقه دارد را خریداری نمایند . مقرون به صرفه می باشد و تولید نیز در زمان كمتری انجام می شود در این صورت مشكل عدم تناسب ظرفیت نیز از بین می رود .

2- پیشنهاد دوم بنده ، برای كاهش مشكلات عبور و مرور در داخل سالن تولید و كاهش زمان انتقال مواد و حتی افراد از جمله مهندسین و كارگران شركت بود . كه سالن تولید این شركت به صورت ( L ) شكل است كه اگر این سالن ها به صورت موازی باشند مشكلات انتقال بار و ... بر طرف خواهد شد .

البته مدیر عامل شركت در مورد بند یك به صورت فوری دستور را صادر فرمودند . در مورد پیشنهاد دوم باز هم موافق بودند اما به علت زمان زیادی كه تعمیر سالن تولید احتیاج داشت تا به صورت موازی ساخته شود انجام نگرفت ولی گفته شد كه در ساخت سالنهای دیگری كه قرار است در تابستان سال آینده انجام شود این مورد را حتماً در نظر خواهند داشت و اجرایی می كنند .

نیروی كار آمد و متخصص – آموزش ضمن خدمت – كنترل نقاط بحرانی تولید – اجرای ضوابط دقیق ایمنی – اجرای برنامه P-M و غیره از عوامل بهبود كیفیت تن ماهی پونل شده به طوریكه این شركت گرانترین با كیفیت ترین محصول رادر بازار عرضه می كند .

كه به عنوان مثال می توان به افتخارات و كسب عنوانها و گواهینامه های این شركت در سال های اخیر اشاره نمود :

این شركت در سال 82 به عنوان صادر كننده نمونه كشور انتخاب شد . مدیرعامل این شركت در سال 83 به عنوان كارآفرین نمونه در كشور و همچنین این شركت موفق به دریافت گواهینامه های متعددی از جمله:

در سال 78 موفق به اخذ گواهینامه HACCP ( ایمنی مواد غذایی )

در سال 79 موفق به اخذ گواهینامه ISO9001 ( كیفیت )

در سال 79 موفق به اخذ گواهینامه ISO1400 ( محیط زیست )

پروژه كارآفرینی كارخانه تولید كنسانتره میوه در 33 صفحه ورد قابل ویرایش

3ـ سوابق طرح:

استان اردبیل در شمال فلات ایران با مساحتی بالغ بر 4/17951 كیلومتر مربع (كه 09/1 درصد مساحت كل كشور را تشكیل می‌دهد) قرار گرفته و رود ارس حدود شمالی آن را با جمهوری آذربایجان تشكیل می‌دهد. محور اردبیل ـ آستارا، از طریق گردنه حیران مهمترین خط ارتباطی این استان با مركز كشور می‌باشد كه شهرستانهای استان را از طریق رشت و قزوین با تهران مرتبط می‌سازد. براساس آخرین تقسیمات كشوری (گزارش اقتصادی ـ اجتماعی استان اردبیل 1382) این استان به مركزیت شهر اردبیل دارای 9 شهرستان، 20 شهر، 25 بخش، 66 دهستان و 1855 آبادی می‌باشد. شهرستانهای این استان شامل اردبیل، بیله سوار، پارس آباد، خلخال، مغان، مشكین‌شهر، كوثر و نمین می‌باشند.

مشكین‌شهر نیز دارای مساحتی برابر با 2/3615 كیلومتر مربع و دارای چهار بخش، سه شهر و دوازده دهستان است. جمعیت این شهرستان نیز براساس سرشماری سال 1375 حدود 000/164 نفر می‌باشد. مقایسه گروههای عمده سنی در سال 1375 (به استناد گزارش فوق‌الاشاره) نشان می‌دهد 5/53 درصد جمعیت استان در گروه سنی بین 15 تا 64 سال قرار می‌گیرد كه در مقایسه با سال 1365 كه این درصد 6/48 و سال 1355 برابر 9/26 درصد بوده به خوبی اهمیت اشتغال‌زایی در این استان هویدا می‌گردد.

مشكین‌شهر با 1/14 درصد نرخ بیكاری رتبه دوم را در این استان داراست.

باغهای استان اردبیل شامل باغهای مثمر و غیرمثمر است كه در سال زراعی (82-1381) مجموع سطح زیركشت آن بالغ بر 24888 هكتار بوده و تقریبا تمامی آن به صورت آبی بهره‌برداری می‌شود.

محصولات عمده زیربخش باغبانی استان برحسب میزان تولید به ترتیب سیب، هلو، انگور، زردآلو، گیلاس، آلبالو، شلیل و گردو می‌باشند. تمام محصولات تولیدی به صورت تازه خوری به مصرف نرسیده و ضروری می‌نماید، این محصولات كه از كیفیت مناسبی نیز برخوردارند در صنایع تبدیلی استفاده شده تا پس از تبدیل به آبمیوه و كنستانتره در زمان‌های لازم مورد استفاده قرار گیرند.

 

4ـ موضوع و تشریح طرح:

عبارت است از تولید كنستانتره انواع میوه و تولید انواع آبمیوه طبیعی به ظرفیت 7000 تن در سال این واحد تولیدی فعالیت خود را بر تولید كنستانتره و آبمیوه دو محصول عمده منطقه و استان شامل سیب و انگور متمركز نموده است و در مراحل بعدی تولید با توجه به استعداد و توانایی ماشین‌آلات و تجهیزات و خطوط بسته‌بندی با تغییراتی اندك قادر به تولید كنستانتره و آبمیوه و میوه‌جات نظیر گلابی، هلو، آلو، زردآلو و … خواهد بود.

 
كنستانتره سیب

جهت تولید كنستانتره سیب كه علی‌الاصول از میوه‌های درجه 2 و 3 از نظر اندازه انتخاب می‌گردند. ابتدا میوه‌های تهیه شده (مخصوص صنایع تبدیلی) جمع‌آوری گردیده و در استخرهای بزرگی به نام سیلو ذخیره می‌شود كه ظرفیت این سیلوها بایستی متناسب با ظرفیت تولید باشد. سپس میوه‌ها ضمن شستشو به داخل سالن هدایت شده و پس از عبور از روی میز سورت (sorting) و جداسازی میوه‌های خراب و برگ و خاشاك و ... توسط چند نفر كارگر وارد دستگاه خردكن (crasher) می‌شود.

میوه خرد شده توسط یك دستگاه پمپ به داخل مخازن هدایت می‌شود. به منظور افزایش راندمان آبگیری به داخل مخازن آنزیم‌های مختلفی اضافه می‌گردد و میوه از این پس وارد پروسه آبگیری می‌شود. آبگیری توسط دستگاههای پرسی انجام می‌شود كه این پرس‌ها دارای انواع مختلفی بوده من جمله پرس تسمه‌ای (belt press) پرس پنوماتیكی می‌باشد.

از مزایای مهم این دستگاه، بسته بودن محیط عمل و در نتیجه عدم آلودگی محصول و محیط و همچنین دارای بالاترین بازده از نظر استحصال آب موجود در مش میوه می‌باشد.

كنستانتره تولیدی در مخازن بزرگی از جنس استنلس استیل و در سردخانه ذخیره شده و به تدریج و در صورت نیاز به دو صورت معمولی و اسپتیك بسته‌بندی می‌گردد و قابلیت صدور به سایر كشورها و یا انتقال به واحدهای تولید آبمیوه را پیدا می‌كند. بریكس كنستانتره تولیدی بدین شرح به حدود عدد 70 می‌رسد. برای تولید آبمیوه نیز در صورت افزودن آب و شكر و سایر افزودنی‌های مجاز به كنستانتره و انتقال به خطوط بسته‌بندی شرایط تولید آبمیوه فراهم می‌گردد.

 

كنستانتره انگور:

خطوط تولید كنستانتره انگور خیلی شبیه به تولید كنستانتره سیب بوده با این تفاوت كه در مرحله شستشو عملیات مربوط به خوشه‌گیری بایستی انجام پذیرد و در مرحله تغلیط از دستگاه اوپراتور استفاده می‌شود.

به منظور تولید آبمیوه از كنستانتره علاوه بر استفاده از مواد افزودنی طی چند مرحله عملیات فیلتراسیون، شفاف‌سازی آبمیوه انجام پذیرفته و سپس به خطوط بسته‌بندی منتقل می‌شوند. آبمیوه‌ها در بسته‌های 200 گرمی (میلی‌لیتر) و در نوع دی‌پك بسته‌بندی و عرضه می‌گردند.

*(دیاگرام خطوط تولید كنستانتره سیب و انگور به منظور بیشتر روشن شدن موضوع به پیوست می‌باشد)

ماشین‌آلات و تجهیزات مورد نیاز وارداتی برای تولیدات این واحد به شرح زیر می‌باشند.

1ـ خطوط تولید كنستانتره، آماده‌سازی و فرمولاسیون و بازسازی كنستانتره (تولید آبمیوه) از شركت ماشین‌سازی فنكو (Fenco) ساخت كشور ایتالیا انتخاب گردیده است.

2ـ خطوط استریلیزاسیون، آماده‌سازی برای پركن و بسته‌بندی. ساخت داخل كشور ایران می‌باشد.

3ـ ماشین‌آلات پركن، بسته‌بندی، پاكت‌سازی برای بسته‌بندی دوی پك از شركت بوسار (Bossar) اسپانیا تهیه خواهد گردید.

 

5ـ مدیریت طرح:

مدیریت كلان طرح به عهده آقای محمد درخشان مدیرعامل و رییس هیات‌مدیره شركت متقاضی می‌باشد كه نامبرده فارغ‌التحصیل رشته مهندسی برق و قدرت از دانشگاه آزاد اسلامی واحد تبریز است.

مدیریت فنی طرح و نظارت بر آن به عهده آقای مهندس آصف وكیلی است. ایشان فارغ‌التحصیل در رشته مهندسی علوم و صنایع غذایی با درجه كارشناسی ارشد (فوق لیسانس) از دانشگاه تهران می‌باشد. تجربیات بسیار زیادی در زمینه صنایع غذایی دارند و از سال 56 به بعد در واحدهای تولیدی نظیر كارخانه قند مغان، آب‌میوه مغانه مسوول آزمایشگاه و مدیر كنترل كیفی زمزم نارمك تهران، كارخانجات پنیر پاستوریزه دشت مغان، قائم‌مقام مدیر مدیرعامل و عضو هیات‌مدیره شركت بیلاسو (تولیدكننده ماالشعیر، دوغ گازدار و...)، مدیر واحد فرمولاسیون، واحد تحقیق و توسعه، مدیر كارخانه و واحد طرح و توسعه شركت بهنوش ایران و در سال 83 مدیر پروژه و مشاور مدیرعامل شیر پاستوریزه پگاه اصفهان اشتغال داشته‌اند.

 

6ـ وضعیت حقوقی طرح:

الف ـ مشخصات ثبتی محل اجرای طرح:

عبارت است از ششدانگ یك باب تاسیسات كارخانه كنستانتره میوه، آب‌میوه‌ دارای پلاك ثبتی یكصد و دو فرعی مفروز از سی و دو اصلی واقع در قریه عالیجاه بخش سیزده اردبیل به مساحت بیست هزار و پانصد متر مربع دارای یك جلد دفترچه مالكیت به شماره چابی 81608133/ الف و شماره ثبت 22029 دفتر 79 و صفحه 191 می‌باشد كه در تاریخ 19/7/84 در دفتر اسناد رسمی شماره 45 مشكین‌شهر به نام شركت كشت و صنعت در سبلان منتقل و ثبت گردیده است.

لازم به ذكر است در زمان ارایه درخواست متقاضی به بانك عرصه مذكور دارای بنچاق به شماره 2466 و تاریخ 3/5/83 از دفترخانه شماره 45 مشكین‌شهر و به صورت مشاعی بوده كه هم اینك تبدیل به ششدانگ با مشخصات فوق‌الاشاره گردیده است.

 


 

د- شرایط خاص

1-    شركت متقاضی نبایستی هیچگونه بدهی سر رسید گذشته و معوقه مستقیم و غیر مستقیم به بانك كشاورزی داشته باشد.

2-    اصلاح پروانه تاسیس وزارت صنایع برای محصولات پیش بینی شده قبل از انعقاد قرارداد انجام پذیرد.

3-    ارائه مجوز برق با مشخصات فنی لازم قبل از انعقاد قرار داد الزامی است .

4-    ارائه پروانه بهره برداری از چاه آب قبل از انعقاد قرار داد الزامی بوده و ضمنا بایستی متناسب با آب مصرفی كارخانه باشد.

5-  اخذ روزنامه رسمی آگهی تغییرات شماره 13377/32 مورخ 20/4/85 و استعلام از اداره ثبت شركتها قبل از انعقاد قرارداد الزامی است .

6-  متقاضی بایستی قبل از انعقاد قرار داد نسبت به ارائه پروانه ساختمانی متناسب با استاندارد سازمان صنایع و معادن و جداول مربوطه این طرح اقدام نماید.استعلام از اداره ثبت شركتها قبل از انعقاد قرار داد درخصوص مدیران و صاحبان امضای مجاز قراردادها الزامی است.

7-    افزایش سرمایه ثبتی شركت قبل از انعقاد قرارداد وفق مقرارت ضروری است .

8-    اخذ 5/1 در هزار كارشناس قبل از انعقاد قرار داد الزامی است.

9-    استعلام وضعیت مالی اعضای هئیت مدیره . 

     10- تأمین و جریان هر گونه افزایش قیمتها حین اجرای طرح به عهده متقاضی می باشد.
نتیجه بررسی و پیشنهاد

طرح حاضربه لحاظ فنی موجه و از نظر مالی دارای سود آوری كافی بوده و از نظر بررسی های اقتصادی نیز بموجب گزارش اداره كل نظارت بر طرحها و عملیات اعتباری دارای توجیهات لازم می باشد.

بر اساس محاسبات انجام شده اجرای این طرح مستلزم سرمایه گذاری جدید ریالی به مبلغ 19241047 هزار ریال و ارزی ( ماشین آلات خارجی ) به مبلغ 284/887/3 یورو می باشد. مطابق مصوبه مورخ 29/5/85 كار گروه محترم تسهیلات اعطایی و مشاركت بانك پیشنهاد می گردد مبلغ000/000/12 هزار ریال تسهیلات از محل اعتبارات SME و 000/400/3 یورو از محل اعتبار صندوق ذخیره ارزی بمدت 5 سال و باز پرداخت اقساط سالانه در اختیار متقاضی قرار گیرد. دوران مشاركت مدنی برای این طرح یكسال در نظر گرفته شده است .

نرخ بازده سرمایه گذاری 44/24 درصد نتیجه گیری شده است.